Caparol Disbopox W 442 Garagen Siegel
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Produktinformationen "Caparol Disbopox W 442 Garagen Siegel "
Caparol Disbopox 442 Garagen Siegel Betongrau 5kg Caparol Disbopox Carbon 442 Garagen Siegel
Gebindegröße / Farbtöne: siehe Auflistung
Carbonfaserverstärkte 2K-Epoxidharzbeschichtung mit erkennbarem Ende der Topfzeit für Bodenflächen in Garagen, Lager- und Kellerräumen. Emissionsminimiert, TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht.
Verwendungszweck
Mineralische Bodenflächen und Hartasphaltestriche im Innenbereich mit geringen bis mittleren Beanspruchungen im Privat-, Industrie- und Gewerbebereich.
Bodenflächen in Garagen, Fahrradkellern, Wasch- und Sanitärräumen.
Durch die emissionsminimierte und TÜV schadstoffgeprüfte und -überwachte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und
-tagesstätten, Schulen usw.
Eigenschaften
- hohe Schlagfestigkeit
- sehr gute Reinigungsfähigkeit
- sehr gute Abriebfestigkeit
- geringer Verschleiß
- wasserdampfdiffusionsfähig
- gut chemikalienbeständig
- reifenfest - Beständig gegen
Weichmacherwanderung
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Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB(Ausschuß zurgesundheitlichenBewertung vonBauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet. |
Materialbasis
Wasserverdünnbares 2K-Epoxidharz
Verpackung/Gebindegrößen
- Standard:
5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde - ColorExpress:
5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde
Farbtöne
- Standard:
10 kg Gebinde: Kieselgrau, Betongrau, Mittelgrau
5 kg Gebinde: Kieselgrau, Betongrau
Sonderfarbtöne auf Anfrage. - ColorExpress:
Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in über 25.000 Farbtönen abtönbar. Exclusive Farbgestaltung durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollektion möglich. Je nach Farbton Basis 1, Basis 2 oder Basis 3 an der ColorExpress-Station mischen.
Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifende Beanspruchungen können zum Verkratzen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt.
Glanzgrad Glänzend
Lagerung Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.
Dichte ca. 1,4g/cm³
Trockenschichtdicke ca. 35 µm/100 g/m2
Diffusionswiderstandszahl µ (H2O) ca. 20.000
Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g) 66 mg/30 cm2
Chemikalienbeständigkeit
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Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812 bei 20 °C |
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7 Tage |
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Essigsäure, 5 %ig |
+ (V) |
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Schwefelsäure, 20 %ig |
+ (V) |
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Salpetersäure, 10 %ig |
+ (V) |
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Salzsäure, 10 %ig |
+ (V) |
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Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.) |
+ |
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Xylol |
+ |
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Prüfflüssigkeit Gr. 5 * |
+ |
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Enteisungsmittel |
+ |
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Benzin DIN 51 600 |
+ |
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Prüfflüssigkeit Gr. 4 * |
+ |
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Skydrol (Hydraulikfl.) |
+ |
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Shell Diala-Öl (Trafo-Kühlfl.) |
+ |
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Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung |
Geeignete UntergründeAlle mineralischen Untergründe (u.a. Beton, Zement-, Anhydrit-, Magnesitestrich) und Hartasphaltestriche im Innenbereich.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß ≥ 1,5 N/mm2 betragen.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 5 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Hartasphaltestriche müssen mind. der Härteklasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.
Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zementstein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden.
Bei kleinen Flächen kann das manuell durch Stocken, Schremmen oder mit der Nadelpistole erfolgen. Große Flächen durch Kugelstrahlen oder gleichwertige Verfahren vorbereiten. Dies gilt besonders für die Stand- und Fahrspuren bereits benutzter Garagenböden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln.
Bei Hartasphaltestrich sollte der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.
1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen.
Glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen. Materialzubereitung Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen. Mischungsverhältnis Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile Auftragsverfahren Das Material kann gestrichen, gerollt oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, min. 50 bar, Düse 0,015–0,017 inch, Spritzwinkel 45°, nachrollen). Beschichtungsaufbau
Grundbeschichtung
Neue, schwach saugende mineralische Untergründe und Hartasphaltestriche können mit Disbopox 442 GaragenSiegel, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundiert werden. Ein optimaler Haftverbund auf mineralischen Untergründen wird mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung erzielt. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.
Ebene, feinrauhe mineralische Untergründe:
Spachtelmasse herstellen aus
Disbopox 442 GaragenSiegel: 1 Gew.-Teil
Disboxid 942 Mischquarz: 1 Gew.-Teil
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig verteilen und scharf über das Korn abziehen. Schichtstärke der Kratzspachtelung max. 2 mm. Die fertige Kratzspachtelung im Überschuß mit Disboxid 942 Mischquarz absanden.
| Hinweis: Größere Untergrundunebenheiten und Spachtelschläge können sich trotz einer Absandung in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen. |
Beschichtung
Zwischen- und Schlußbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muß die Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei einem extremen Farbtonwechsel und sehr intensiven Farbtönen (z.B. aus der ColorExpress Basis 3) kann bei sehr hohen optischen Ansprüchen ein dritter Arbeitsgang erforderlich sein.
Oberflächengestaltung
Disboxid 948 Color-Chips in die frische Beschichtung einstreuen und nach Trocknung mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln.
| Grundbeschichtung | |
| mineralische Untergründe Disbopox 442 GaragenSiegel oder Disbopox 443 EP-Imprägnierung |
ca. 200 g/m2 |
| Hartasphaltestriche Disbopox 442 GaragenSiegel |
ca. 200 g/m2 |
| Kratzspachtelung Für ebene, feinrauhe Untergründe: |
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| Disbopox 442 GaragenSiegel Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 1,1kg/m²/mm ca. 1,1kg/m²/mm |
| Absandung Disboxid 942 Mischquarz |
ca. 1,5–2 kg/m2 |
| Beschichtung | ca. 230–250 g/m2 je Auftrag |
| Oberflächengestaltungen | |
| Chipseinstreuung Disboxid 948 Color-Chips |
ca. 30 g/m2 |
| Versiegelung glatt Disbopur 458 PU-AquaSiegel |
ca. 130 g/m2 |
| Versiegelung rutschhemmend Disbopur 458 PU-AquaSiegel Disbon 947 SlideStop Fine |
ca. 130 g/m2 ca. 4 g/m2 |
Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
| Hinweis: Zu große Schichtdicken (Mehrverbrauch) bei den einzelnen Arbeitsgängen vermeiden. Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen. |
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 48 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser. Bitte beachten Sie, daß Abweichungen vom Originalfarbton in Abhängigkeit von Monitor, Drucker und Papier auftreten.