Caparol Disbon Disboxid 462 2K EP Grundierung
Caparol Disboxid 462 EP-Siegel
Gebinde: siehe Auflistung
Transparentes 2K-Epoxidflüssigharz zur Grundierung und Versiegelung von mineralischen Bodenflächen.
Verwendungszweck
Als Grundierung und Kratzspachtelung unter Bodenbeschichtungen.
Als Bindemittel für Disboxid 946 Mörtelquarz zur Herstellung von hochverschleißfesten Industriebelägen, Hohlkehlen und zum Reprofilieren von Ausbruchstellen.
Als glatte oder rutschhemmende Versiegelung.
Zum Vergießen von Rissen.
Eigenschaften
- hohes Penetrationsvermögen
- gut chemikalienbeständig
- dauernaßbelastbar
- sehr lange Überarbeitbarkeit ohne zusätzliches Absanden
Materialbasis
Niedrigviskoses 2K-Epoxidflüssigharz, A/F, total solid gem. Deutscher Bauchemie.
Verpackung/Gebindegrößen
5 kg Blech-Kombi-Gebinde, 10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 25 kg Gebinde (Masse: 18,75 kg Blechhobbock, Härter: 6,25 kg Blecheimer)
Farbtöne
Transparent
Mit Disboxid 980 NEFA®POX-Farbpasten pigmentierbar.
Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien
(z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt.
Lagerung
Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlossenes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.
Dichte
ca. 1,1 g/cm3
Trockenschichtdicke
ca. 95 µm/100 g/m2
Druckfestigkeit
> 65 N/mm²
Viskosität
20 °C, ca. 500 mPas
Geeignete Untergründe
Alle mineralischen Untergründe.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.
Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich.
Untergrundvorbereitung
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Materialzubereitung
Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen (Umtopfen).
Wenn das Material pigmentiert werden soll, wird zuerst der Grundmasse die Farbpaste (1 Folienbeutel Disboxid 980 NEFA®POX-Farbpaste auf 25 kg Disboxid 462 EP-Siegel) zugegeben und aufgerührt.
Mischungsverhältnis
Grundmasse : Härter = 3 : 1 Gewichtsteile
Auftragsverfahren
Je nach Anwendung mit Gummirakel, Versiegelerbürste, mittelfloriger Walze oder Glättkelle.
Beschichtungsaufbau
Grundbeschichtung
Angemischtes Material auf die Fläche gießen und mit dem Gummirakel gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze oder Versiegelerbürste nacharbeiten.
Bei schwach saugenden Untergründen kann das Material bis max. 15 Gew.-% mit Disboxid 419 Verdünner verdünnt werden. In diesem Fall ist für ausreichende Be- und Entlüftung zu sorgen. Frische Grundierung je nach Bedarf absanden.
Für rutschhemmende Beschichtungen, die im Rollverfahren aufgetragen werden, und Mörtelbeläge mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz absanden. Für nachfolgende Verlaufbeschichtungen, die im Spachtelverfahren aufgetragen werden, mit Disboxid 942 Mischquarz absanden. Die nicht abgesandete Grundierung muß innerhalb von 3 Tagen mit den nachfolgenden Beschichtungen überarbeitet werden.
Versiegelung
Material in 1–2 Arbeitsgängen wie unter Punkt 1 beschrieben auftragen. Für eine rutschhemmende Versiegelung die erste, frische Schicht je nach gewünschter Rauhigkeit mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz oder anderen geeigneten Abstreumitteln wie z.B. Durop, Granitsplitt oder Silicium-Carbid abstreuen.
Kratzspachtelung
Ebene, feinrauhe Untergründe
Spachtelmasse herstellen aus
Disboxid 462 EP-Siegel, 1 Gew.-Teil
Disboxid 942, Mischquarz, 1,5 Gew.-Teilen
Unebene, rauhe Untergründe
Spachtelmasse herstellen aus
Disboxid 462 EP-Siegel, 1 Gew.-Teil
Quarzsand, 1,5 Gew.-Teilen
(Disboxid 942 Mischquarz + Disboxid 943 Einstreuquarz 1 : 1 gemischt)
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit der Glättkelle gleichmäßig verteilen. Anschließend mit der Stachelwalze entlüften. Die fertige Kratzspachtelung je nach Bedarf absanden. Sehr porige und rauhe Untergründe vor dem Auftragen der Kratzspachtelung mit Disboxid 462 EP-Siegel grundieren.
Mörtelbelag
Bodenfläche wie unter Punkt 1 beschrieben grundieren. Mörtel herstellen aus:
Disboxid 462 EP-Siegel, 1 Gew.-Teil
Disboxid 946 Mörtelquarz, 10 Gew.-Teilen
Das Bindemittel im 5 kg Gebinde ist auf zwei 25 kg Säcke Mörtelquarz mischfertig abgestimmt. Den Mörtelquarz in einen Zwangsmischer füllen und das angemischte Bindemittel bei laufendem Mischer zugeben. 3 Minuten intensiv mischen. Den Mörtel naß in naß auf die frische Grundierung oder auf die bereits erhärtete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunststoff- oder Edelstahlkelle glätten. Bei Belagsarbeiten den Mörtel vorher über Lehren abziehen. Zur Erzielung einer flüssigkeitsdichten oder rutschhemmenden Oberfläche den Belag wie unter Punkt 2 beschrieben versiegeln. Den Mörtelbelag vor einer evtl. Überarbeitung mit Disboxid 462 EP-Siegel unter Zugabe von ca. 2 Gew.-% Disboxid 952 Stellmittel abporen bzw. grundieren.
Hohlkehlen (5 cm Radius)
Bodenfläche wie unter Punkt 1 beschrieben grundieren. Mörtel herstellen aus
Disboxid 462 EP-Siegel, 1 Gew.-Teil
Disboxid 946, Mörtelquarz, 10 Gew.-Teilen
Das frische Material unter Zuhilfenahme von entsprechendem Werkzeug, z.B. Hohlkehlenkelle, als Hohlkehle mit einem Radius von 5 cm einbauen.
Verbrauch
Grundbeschichtung |
ca. 200–400 g/m2 |
Versiegelung |
ca. 250–500 g/m2 je Auftrag |
Kratzspachtelung |
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Disboxid 462 EP-Siegel |
ca. 660 g/mm/m2 |
für rauhe, unebene Untergründe |
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Disboxid 462 EP-Siegel |
ca. 660 g/mm/m2 |
Mörtelbelag |
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Disboxid 462 EP-Siegel |
ca. 190 g/mm/m2 |
Hohlkehlen |
|
Disboxid 462 EP-Siegel |
ca. 1,50 g/m |
Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 40 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C.
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen.
Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mind. 16 Stunden und max. 3 Tage betragen.
Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.
Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.
Hersteller | caparol |
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Lieferzeit | 2-3 Tage |