DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufsbeschichtung, wässrig

Wässrige, selbstverlaufende und diffusionsfähige 2K-Epoxidharz-Beschichtung mit hoher mechanischer Belastbarkeit.

40kg (4kg Härter + 36kg Masse)

Farbtöne: siehe Auflistung

andere Farbtöne als Werkstönung lieferbar

Pigmentierte, selbstverlaufende und diffusionsfähige, wasserverdünnbare 2K-Epoxidflüssigharz-Beschichtung
für Industrieböden mit hoher mechanischer Belastung (Schichtdicken von 2–5 mm).

Verwendungszweck

Durch die emissionsmimimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen Bereiche wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und Tagesstätten, Schulen usw.
Für mineralische Bodenflächen mit hoher mechanischer Belastung im Industrie- und Gewerbebereich, wie z.B.: Lager und Fabrikationsräume, Verladerampen, Aufenthaltsräume

Ideal als abriebfester und rutschhemmender Einstreubelag auf erdberührten Bo­denflächen in Parkhäusern/Tiefgaragen einsetzbar. Zwischenbeschichtung im Disboxid Stone­Color-System für repräsentative Innenräume.

Eigenschaften

• einsetzbar auf mattfeuchten, zementgebundenen Untergründen
• sehr gut chemikalienbeständig (z.B. gegen Batteriesäure)
• Temperaturbeständig bis 100° C
• wasserdampfdiffusionsfähig – geeignet für erdberührte Bodenplatten ohne Abdichtung sowie Magnesit- und Anhydritestrich
• variabel als Grundierung, Kratzspachtelung, Verlaufbeschichtung und Einstreubelag einsetzbar
• rutschhemmende und sichere Oberflächen herstellbar
• siliconfrei
• emissionsminimiert und TÜV-Schadstoff geprüft

Materialbasis: Wasserverdünnbares 2K-Epoxidflüssig­harz

Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich. Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich.

Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desin­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farb­tonveränderungen führen. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Verkrat­zen der Oberfläche führen. Die Funktions­fähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt.

Glanzgrad:Seidenmatt

Lagerung

Kühl, trocken, frostfrei. Originalverschlossenes Gebinde mindestens 6 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.

Technische Daten

• sd-Wert bei 2 mm Schichtdicke < 6 m
• sd-Wert bei 4 mm Schichtdicke < 7 m

Dichte: ca. 2,0 g/cm³

Trockenschichtdicke: ca. 40 µm/100 g/m²

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): 80 mg/30 cm²

Druckfestigkeit: ca. 45 N/mm² (MPa)

Chemikalienbeständigkeit

* Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt. Bei Flüssigkeiten der Gefahrklassen A I, A II und B der VbF (Verordnung über brennbare Flüssigkeiten) ist eine ableitfähige Beschich­tung notwendig.

Geeignete Untergründe

Alle mineralischen und keramischen Untergründe im Innenbereich.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.

Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Naßgereinigter Beton oder Zementestrich muß in der Oberfläche matt abgetrocknet sein, er darf keinen glänzenden Wasserfilm aufweisen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß im Mittel 1,5 N/mm² betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm² nicht unterschreiten.

Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%

Untergrundvorbereitung

Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen sind prinzipiell zu entfernen. Glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen.

Materialzubereitung

Zunächst Härter und Grundmasse separat aufrühren. Anschließend Härter der Grundmasse zugeben und mit einem langsam laufenden Rührwerk (400 U/min.) intensiv mischen, bis eine homogene, schlierenfreie Masse entsteht.
Das angemischte Material in ein Mischgefäß geben (umtopfen) und unter gründlichem Rühren die erforderliche Sand- bzw. Wassermenge (siehe nachstehende Tabelle) zugeben und mischen, bis eine klumpenfreie, homogene Mischung entsteht.

* Das Material kann zur Einstellung der Ver­­arbeitungskonsistenz mit max. 2 Gew.-% Wasser verdünnt werden.

Mischungsverhältnis

Disbopox 453 Verlaufschicht:
Grundmasse 9 Gew.-Teile
Härter 1 Gew.-Teil

Grundbeschichtung:
Streichauftrag Disbopox 453 Verlaufschicht ungefüllt*

Kratzspachtelung und Einstreubelag:
Disbopox 453 Verlaufschicht 100 Gew.-Teile
Wasser 2 Gew.-Teile
Disboxid 942 Mischquarz 20 Gew.-Teile

Reparaturmörtel:
Disbopox 453 Verlaufschicht 1 Gew.-Teil
Disboxid 946 Mörtelquarz 5 Gew.-Teile

Selbstverlaufende Beschichtung:
Disbopox 453 Verlaufschicht ungefüllt 

*Das Material kann zur Einstellung der Ver­­arbeitungskonsistenz mit max. 2 Gew.-% Wasser verdünnt werden.

Auftragsverfahren

Je nach Anwendung mit Versiegelerbürste, Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi- Zahnrakel).

Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Streichauftrag für feinrauhe Untergründe:
Das wasserverdünnte Material mit der Bürste gleichmäßig satt auftragen und intensiv einarbeiten.

Kratzspachtelung für rauhe, porige Untergründe:
Nach der im Streichauftrag applizierten und ausgehärteten Grundbeschichtung das als Kratzspachtelung eingestellte Material auf die Fläche gießen und mit Glättkelle oder Rakel über die Kuppen des Untergrundes abziehen.

Alternativ kann zur Grundbeschichtung auf mineralischen Flächen auch Disbopox 443 EP-Imprägnierung eingesetzt werden. Das Material flutend mit einer Gummirakel auftragen. Entstehende Materialpfützen mit einer mittelflorigen Walze oder Versiegelerbürste nacharbeiten (Verbrauch ca. 200 g/m²).

Reparaturmörtel
Den Reparaturmörtel auf die frische, im Streichauftrag verarbeitete Grundbeschichtung auftragen und mit einer Kunststoffoder Edelstahlkelle fest verdichten. Anschließend die Oberfläche abreiben.

Deckbeschichtung
Verlaufsbeschichtung:
Die selbstverlaufende Beschichtung nach einer Wartezeit von mindestens 12 und maximal 24 Stunden auf den vorbereiteten Untergrund gießen und gleichmäßig mit einer Zahnrakel (Dreieckzahnung, mind. 8 mm) auftragen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 min. das Material mit der Stachelwalze entlüften.

Einstreubelag (rutschhemmend):
Das mit Sand als Verlaufmörtel eingestellte Material nach einer Wartezeit von mind. 12 und max. 24 Stunden als Einstreuschicht auf die grundierte bzw. gespachtelte Fläche gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel (Dreieckzahnung, mind. 8 mm) gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreuschicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren und eine Zwischen- und Schlußbeschichtung mit Disbopox 447 Wasserepoxid im Rollauftrag applizieren.

Verbrauch

* Ein Mindestverbrauch von 3,5 kg/m² darf nicht unterschritten werden, da sonst Verlaufstörungen auftreten können.

** Hierbei handelt es sich um Empfehlun­gen. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.

Verarbeitbarkeitsdauer

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 30 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.

Verarbeitungsbedingungen

Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 25 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit muß zwischen 40% und max. 80 % liegen. Werte außerhalb dieses Bereiches können evtl. zu optischen Beeinträchtigungen der Ober­fläche führen. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.

Wartezeiten

Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen bei 20 °C mind. 12 Stunden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Tempe­raturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.

Trocknung/Trockenzeit

Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 12 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses (ca. 12 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haf­tungsminde­run­gen auftreten können.
Für gute Be- und Entlüftung sorgen, da an­son­sten Farbton­unterschiede durch un­gleichmäßige Aus­trocknung auftreten können.

Werkzeugreinigung

Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.