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Caparol Disbopox W 442 Garagen Siegel 10kg Wunschfarbton / Sonderfarbton

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W442-10-WS
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Caparol Disbopox 442 Garagen Siegel Betongrau 5kg     Caparol Disbopox W 442

Garagen Siegel

10kg

Wunschfarbton / Sonderfarbton

Carbonfaserverstärkte 2K-Epoxidharzbeschichtung mit erkennbarem Ende der Topfzeit für Bodenflächen

in Garagen, Lager- und Kellerräumen. Emissionsminimiert, TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht.

Verwendungszweck

Mineralische Bodenflächen und Hart­as­­phalt­estriche im Innenbereich mit geringen bis mittleren Beanspruchun­gen

im Privat-, Industrie- und Gewer­be­bereich. Bodenflächen in Garagen, Fahrradkel­lern, Wasch- und Sanitärräumen.

Durch die emissionsminimierte und TÜV schadstoffgeprüfte und -überwachte Formulierung besonders geeignet

für alle "sensiblen" Bereiche wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw.

Eigenschaften

  • hohe Schlagfestigkeit
  • sehr gute Reinigungsfähigkeit
  • sehr gute Abriebfestigkeit
  • geringer Verschleiß
  • wasserdampfdiffusionsfähig
  • gut chemikalienbeständig
  • reifenfest - Beständig gegen Weichmacher­wanderung
  • umweltschonend, weil wasserverdünnbar
  • emissionsminimiert, TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht
  • zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik

 

 

Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB(Ausschuß zurge­sund­heit­lichenBewertung vonBauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.

 

Materialbasis

Wasserverdünnbares 2K-Epoxid­harz

Verpackung/Gebindegrößen

  • Standard:
    5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde
  • ColorExpress:
    5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde

Farbtöne

  • Standard:
    10 kg Gebinde: Kieselgrau, Betongrau, Mittelgrau
    5 kg Gebinde: Kieselgrau, Betongrau
    Sonderfarbtöne auf Anfrage.
  • ColorExpress:
    Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in über 25.000 Farbtönen abtönbar. Exclusive Farb­gestal­tung durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollekti­on möglich. Je nach Farbton Basis 1, Basis 2 oder Ba­sis 3 an der ColorExpress-Station mischen.

Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüs­sen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Verkratzen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflußt.

Glanzgrad Glänzend

Lagerung Kühl, trocken, frostfrei
Originalverschlos­se­nes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.

Dichte ca. 1,4g/cm³

Trockenschichtdicke ca. 35 µm/100 g/m2

Diffusionswiderstandszahl µ (H2O) ca. 20.000

Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g) 66 mg/30 cm2

Chemikalienbeständigkeit

 

Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812 bei 20 °C

 

7 Tage

Essigsäure, 5 %ig

+ (V)

Schwefelsäure, 20 %ig

+ (V)

Salpetersäure, 10 %ig

+ (V)

Salzsäure, 10 %ig

+ (V)

Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.)

+

Xylol

+

Prüfflüssigkeit Gr. 5 *

+

Enteisungsmittel

+

Benzin DIN 51 600

+

Prüfflüssigkeit Gr. 4 *

+

Skydrol (Hydraulikfl.)

+

Shell Diala-Öl (Trafo-Kühlfl.)

+

Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung
* Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.

 

Geeignete Untergründe
Alle mineralischen Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit-, Magnesit­estrich) und Hartasphaltestriche im Innen­bereich.
Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflä­chen­zugfestigkeit des Untergrun­des muß ≥ 1,5 N/mm2 betragen.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 5 Gew.-%
Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-%
Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%
Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%
Hartasphaltestriche müssen mind. der Härte­klasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­raturbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen.
Untergrundvorbereitung
Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt.

Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zement­stein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden.
Bei kleinen Flä­chen kann das manuell durch Stocken, Schremmen oder mit der Nadelpistole er­folgen. Große Flächen durch Kugelstrahlen oder gleichwertige Verfahren vorbereiten. Dies gilt besonders für die Stand- und Fahr­spuren bereits benutzter Garagen­bö­den. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln.

Bei Hartasphaltestrich sollte der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.
1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen.
Glasartige Oberflächen und starre 2K-Be­schichtungen reinigen, an­schlei­fen bzw. matt strahlen oder mit Dis­bon 481 EP-Uni­primer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.
Materialzubereitung
Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.
Mischungsverhältnis
Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile
Auftragsverfahren
Das Material kann gestrichen, gerollt oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, min. 50 bar, Düse 0,015–0,017 inch, Spritz­winkel 45°, nach­rollen).
Beschichtungsaufbau

Grundbeschichtung
Neue, schwach saugende mineralische Untergründe und Hartasphaltestriche können mit Disbopox 442 GaragenSiegel, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundiert werden. Ein optimaler Haftverbund auf mineralischen Untergründen wird mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung erzielt. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.
 

Ebene, feinrauhe mineralische Unter­gründe:
Spachtelmasse herstellen aus 
Disbopox 442 GaragenSiegel: 1 Gew.-Teil
Disboxid 942 Mischquarz: 1 Gew.-Teil 
Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen. Schichtstärke der Kratzspachtelung max. 2 mm. Die fertige Kratzspachtelung im Überschuß mit Disboxid 942 Misch­quarz absanden.

Hinweis: Größere Untergrund­uneben­heiten und Spachtelschläge können sich trotz einer Absandung in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen.

Beschichtung
Zwischen- und Schlußbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muß die Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei einem extremen Farbton­wechsel und sehr intensiven Farb­tönen (z.B. aus der ColorExpress Basis 3) kann bei sehr hohen optischen Ansprü­chen ein dritter Arbeitsgang erforderlich sein.

Oberflächengestaltung
Disboxid 948 Color-Chips in die frische Be­schichtung einstreuen und nach Troc­k­nung mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln.

Verbrauch
Grundbeschichtung
mineralische Untergründe
Disbopox 442 GaragenSiegel
oder Disbopox 443 EP-Imprägnierung
ca. 200 g/m2
Hartasphaltestriche
Disbopox 442 GaragenSiegel
ca. 200 g/m2
Kratzspachtelung
Für ebene, feinrauhe Untergründe:
Disbopox 442 GaragenSiegel
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 1,1kg/m²/mm
ca. 1,1kg/m²/mm
Absandung
Disboxid 942 Mischquarz
ca. 1,5–2 kg/m2
Beschichtung ca. 230–250 g/m2 je Auftrag
Oberflächengestaltungen
Chipseinstreuung
Disboxid 948 Color-Chips
ca. 30 g/m2
Versiegelung glatt
Disbopur 458 PU-AquaSiegel
ca. 130 g/m2
Versiegelung rutschhemmend
Disbopur 458 PU-AquaSiegel
Disbon 947 SlideStop Fine
ca. 130 g/m2
ca. 4 g/m2
Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Aplikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien.
Verarbeitbarkeitsdauer
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tigkeit ca. 90 Minuten.
Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit.
Hinweis: Zu große Schichtdicken ­(Mehr­­­verbrauch) bei den einzelnen Arbeits­­gängen vermeiden. Während der ­Trock­nungs- und Er­här­tungsphase für gute Be- und Entlüf­tung sorgen.
Verarbeitungsbedingungen
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:
Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen.
Wartezeiten
Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 48 Stunden betragen.
Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.
Trocknung/Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.
Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Wäh­rend des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­­­flä­chenstörungen und Haftungs­min­de­run­gen auftreten können.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.

 

 

 
 
 
 

 

   

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