einzA 2K LawiDox Epoxidharz Beschichtung RAL 1001 Beige - 5kg

LawiDox 2K - Epoxidharz-Beschichtung

RAL 1001 Beige - 5kg (4kg Stammlack + 1kg Härter)

Lösemittelfreie und selbstverlaufende Industriebeschichtung mit OS 8 Zulassung

I. Werkstoff

einzA LawiDox Epoxidharz-Beschichtung ist eine hochwertige EP-Beschichtung für mechanisch und chemisch belastete Beschichtungen und Beläge auf Beton- und Zementestrichen, wie z. B. in Produktionsräumen, Lagerhallen, Werkstätten, Parkhäusern, Garagen und auf Transporteinrichtungen wie Laderampen usw. Lösemittelfreie und selbstverlaufende Industriebeschichtung mit einem ausgewogenem Produktprofil für vielseitige Anwendungen; einsetzbar als dünnfilmiger Belag (bis 1,5 mm) von leichter mechanischer Belastung bis zur flüssigkeitsdichten Dickbeschichtung (3 bis 4 mm) mit hoher Widerstandsfähigkeit, Kopfversiegelung für rutschhemmende Abstreubeläge und als OS 8-Beschichtung für befahrbare, mechanisch stark belastete

Flächen. Verwendungszweck Lösemittelfreie 2-K-Epoxi-Industriebeschichtung mit universeller Anwendung

Anwendung hoch belastbare Beschichtung mit guter allgemeiner Chemikalienbeständigkeit

für mineralische Untergründe aus Beton und Estrich. Einsetzbar als rutschfestes

Oberflächenschutzsystem mit OS 8 Zulassung.

Glanzgrad glänzend

Spezifisches Gewicht ca. 1,42 g/cm³ (fertige Mischung)

Bindemittelbasis 2-komponentige Epoxidharz-Kombination

Mischungsverhältnis Stammlack : Härter = 4 : 1 in Gew.%

Stammlack: Härter = 100 : 38 in Vol.%

II. Eigenschaften und Verarbeitungshinweise

Chemikalienbeständigkeit beständig gegen Wasser, Salze, Salzlösungen, Alkalien und Laugen sowie verdünnte

Mineralsäuren wie Salz- oder Schwefelsäure. Gute Beständigkeit gegenüber vielen

Lösungsmitteln, wie Benzin, Treibstoffe, Fette, Öle, usw. Bedingte Beständigkeit besteht

bei konzentrierten Mineralsäuren. Bei konzentrierten und verdünnten organischen Säuren,

wie Ameisensäure oder Essigsäure, liegt nur eine kurzzeitige Beständigkeit vor. Gegenüber

Chlorkohlenwasserstoffen, Ester, konzentrierter Salpetersäure u. a. besteht keine

dauerhafte Beständigkeit. Bei besonderen Anforderungen an die Beständigkeiten wenden

Sie sich bitte an unsere Anwendungstechnik.

Hinweis Je nach Chemikalienexposition können Verfärbungen auftreten, die jedoch die technische

Funktion der Beschichtung nicht beeinträchtigen. Die Schutzfunktion der ausgehärteten

einzA LawiDox Bodenbeschichtung ist nach wie vor gegeben.

Lichtbeständigkeit gut (innen). Unter UV- und Witterungseinflüssen sind Epoxidharze generell nicht dauerhaft

farbtonstabil. Eine von der Stärke und Dauer der UV-Einwirkungen abhängige Vergilbung und die damit verbundene Veränderung des Farbtons ist im System begründet und nicht zu vermeiden.

Haftzugfestigkeit > 1,5 N/mm² nach DIN EN ISO 1542

Druckfestigkeit > 55 N/mm² DIN EN 196/1

Biegezugfestigkeit > 45 N/mm² DIN EN 196/1

Shore-Härte D 80 nach DIN 53 505 (7 Tage)

Abrieb 55 mg nach ASTM D 4060

Wasseraufnahme < 0,2 Gew.-% DIN 53 495

Oberflächenschutzsystem OS 8 geprüft und zugelassen mit Rutschhemmstufe R11/V4.

Die Prüfung erfolgte auf Basis des Prüfprogramm DIN EN 1504-2 unter Berücksichtigung

der DIN V 18206 „Oberflächenschutzsysteme für Beton aus Produkten nach der DIN EN

1504-2“, gemäß der Prüfklasse „OS 8“ und ist im Prüfbericht dokumentiert.

Verträglichkeit nicht mit anderen Produkten mischen

Verdünnung nicht verdünnen, ist nur im Originalzustand zu verarbeiten

Verbrauch ca. 0,550 - 0,900 kg/m² als Kopfversiegelung und ca. 0,8 - 1,5 kg/m² als Dünnbeschichtung

ca. 1,3 - 1,5 kg/m² pro 1 mm Belagsdicke als Standardbeschichtung

Herstellung der verarbeitungsfähigen Mischung

Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig gewogene Material im

genau richtigen Mischungsverhältnis vor. Das Gebinde vom Stammlack der einzA LawiDox

Epoxidharz-Beschichtung hat ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge

vom Härter für die einzA LawiDox Epoxidharz-Beschichtung.

Den Härter restlos in das Gebinde vom Stammlack leeren.

Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät mit einer

Umdrehungszahl von 200 - 400 U/min und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene

schlierenfreie Masse entsteht. Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, das

Stammlack-/Härter-Gemisch grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren und

nochmals kurz zu mischen („Umtopfen“). Bei Teilentnahmen sind die Komponenten

aufzurühren und im Mischungsverhältnis auszuwiegen.

Zugabe von Quarzsand Die Zugabe erfolgt nach dem Mischen von Stammlack und Härter.

Geeignet ist feuer-getrockneter Quarzsand der Körnung 0,1/0,3 mm.

Keine Quarzmehle oder Sandmischungen verwenden. Die Zugabemenge hängt von der

Schichtdicke, Temperatur und der Sandtype ab. einzA LawiDox Epoxidharz-Beschichtung

kann üblicherweise mit bis zu 0,7 kg Quarzsand pro kg Beschichtungsstoff gefüllt werden.

Bei dünnen Schichten wird eine Sandzugabe nicht empfohlen, da auch die Verlaufseigenschaften

verschlechtert werden.

Topfzeit (Verarbeitungszeit)

max. 70 bis 90 Minuten bei 10 °C

max. 30 bis 35 Minuten bei 20 °C

max. 15 bis 20 Minuten bei 30 °C

Die Verarbeitung von einzA LawiDox Epoxidharz-Beschichtung innerhalb dieser

Zeit ist zwingend erforderlich. Wir empfehlen die Verarbeitungszeit mit einer Uhr zu

kontrollieren. Eine Überschreitung der Topfzeit führt zu Glanz- und Farbtonveränderungen

sowie zu niedrigerer Festigkeit und Haftungsverlust mit dem Untergrund.

Verarbeitungstemperatur mind. 10 °C (Raum- und Bodentemperatur) und maximal 30 °C

Verarbeitungsbedingungen Die Temperatur an Objekt (Boden) und Raum (Luft) darf nicht unter 15 °C und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht mehr als 75 % betragen. Die Temperaturdifferenz zwischen

Boden- und Raumtemperatur muss kleiner als 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört

wird. Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung nicht erfolgen und

es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.

Verarbeitungshinweise Vor der Verarbeitung einzA LawiDox Epoxidharz-Beschichtung auf die geeignete

Verarbeitungstemperatur von mind. 10 bis 15 °C bringen.

Trocknungs. bzw.Härtungszeiten bei 65 % rel.Luftfeuchte

begehbar nach ca. 24 bis 36 Stunden bei 15° C

begehbar nach ca. 14 bis 18 Stunden bei 20° C

begehbar nach ca. 10 bis 14 Stunden bei 30° C

mechanisch belastbar nach 2 bis 3 Tagen

völlige Aushärtung und chemische Belastung nach ca. 7 Tagen

Überarbeitbar nach 18 - 24 Stunden, spätestens jedoch nach 48 Stunden bei 20 °C

Reinigung der Werkzeuge sofort nach Gebrauch mit einzA Universal Nitroverdünnung A I.

Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung Trocken und frostfrei lagern. Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C.

Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

III. Anstrichaufbau bzw. Anwendungstechnik

Untergrundvorbehandlung und Verarbeitungsvorschriften

Der zu beschichtende Untergrund muss eben, trocken, staubfrei, ausreichend zug- und druckfest und frei von schwach haftenden Bestandteilen und Schalen sein. Haftungsmindernde Stoffe wie Fett, Öl und Farbrückstände sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen. Lose und trennend wirkende Substanzen, wie z.B. Zementschlämme, Sinterschichten und Gummiabrieb müssen mechanisch mit dafür geeigneten Werkzeugen entfernt werden. Bauseitig ist zu gewährleisten, dass der Untergrund gegen aufsteigende Feuchtigkeit isoliert ist.

Die Hinweise der Fachverbände, z. B. vom Bundesverband Estrich und Belag e.V. die „BEB-Arbeitsblätter“ KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung sind zu beachten. Untergründe sind mechanisch vorzubereiten.

Beton- und Estrichflächen müssen mindestens einen Monat abgebunden haben und den Anforderungen der Mindestfestigkeitsklassen B 25 nach DIN 1045, bzw. ZE 30 nach DIN 18 560, Teil 1 entsprechen. Für die Beschichtung geeignet sind Flächen, die die Anforderungen der Güteklasse C20/25 bei Betonböden bzw. der Güteklasse CT-C35-F5 bei Zementestrich erfüllen.

Die Oberflächenfestigkeit (Abreißfestigkeit des Untergrundes) muss mindestens 1,5 N/mm betragen (AGI-Arbeitsblatt A 80).

Der zementgebundene Estrich muss auf die so genannte Haushaltsfeuchte ausgetrocknet sein, d.h. der Feuchtigkeitsgehalt darf max. 2-5 % betragen. Dieser Wert wird im Regelfall nach einmonatiger Abbindung der Flächen erreicht. Im Zweifelsfall muss eine Feuchtigkeitsmessung mit dem CM-Gerät durchgeführt werden. Die Untergrundrestfeuchte darf bei Beton- und Zementestrichböden 4 CM% und bei Anhydritestrichen (Calciumsulfatestriche) 0,5 CM% nicht überschreiten.

Angrenzende Anstrichuntergründe aus Eisen und Stahl, Zink oder Leichtmetall werden vor der Beschichtung nach entsprechender Vorbehandlung mit einzA Lawirostal 2-K-Epoxi-Primer grundiert (bitte das Technische Merkblatt anfordern und beachten).

Arbeitstechniken

einzA LawiDox Epoxidharz-Beschichtung als Beschichtung:

Die Verarbeitung erfolgt sofort nach dem Mischen mit Rakel oder Zahnspachtel (z. B. Pajarito 48 für ca. 2 mm oder Pajarito 7 für ca. 1 mm) durch Aufziehen einer gleichmäßig dicken Schicht auf den vorbereiteten Untergrund. Das Produkt ist auf optimale Entlüftung eingestellt, trotzdem ist das Abrollen mit der Stachelwalze zur Verbesserung der Benetzung zum Untergrund, der Verlaufsoptimierung und Luftblasenentfernung empfehlenswert. Das Abrollen mit der Stachelwalze soll etwas zeitversetzt nach 10 - 20 Minuten erfolgen. Um ansatzfrei zu arbeiten, immer „frisch in frisch“ arbeiten und vor Arbeitsbeginn Arbeitsfelder festlegen.

Abstreuungen wegen der Entlüftung nicht zu früh vornehmen, optimaler Zeitpunkt bei 20 °C nach 10 - 30 Minuten. Es ist solange abzustreuen, bis die gesamte Fläche vollflächig besandet ist.

Bei zu spätem Abstreuen kann es zu ungleichmäßigem Oberflächenbild und späterer Glatzenbildung kommen.

einzA LawiDox Epoxidharz-Beschichtung als Kopfversiegelung bei Abstreubelägen:

Bei Abstreubelägen ist die Oberfläche nach dem Erhärten der Grundschicht vom Überschusskorn durch Kehren und Absaugen zu befreien, bis sich keine Quarzkörner mehr lösen. Wenn die Oberfläche eine geringe Rutschhemmung bzw. Rauheit aufweisen soll, kann das vorliegende Sandbett leicht überschliffen werden, um die Kornspitzen abzustumpfen. Dann die frische Mischung portionsweise auf den Boden geben. Das Verteilen der Masse erfolgt dann je nach gewünschter Materialmenge mit einem glatten Gummirakel, Kaupspachtel oder Stahlrakel durch Abziehen und Verteilen auf der Oberfläche. Auf einen gleichmäßigen Auftrag achten und Pfützenbildung vermeiden. Starre Rakel ergeben glattere, weiche Spachtel rauere Belagsoberflächen. Zur ebenen Egalisierung der Oberfläche und zur Vermeidung von Glatzenbildung ist mit einer Velours-Rolle nachzuwalzen. Der Auftrag kann auch mit einer Rolle vorgenommen werden, wobei sich dann eine höhere Rauigkeit ergibt. Arbeitsfelder „frisch in frisch“ anarbeiten.

Systemaufbauten

einzA LawiDox Epoxidharz-Beschichtung als Dünnbeschichtung für normale bis mittlere Belastung:

· Grundierung mit einzA LawiDox Epoxidharz-Grundierung

Verbrauch: ca. 0,3 - 0,4 kg/m², je nach Untergrund.

· Kratzspachtelung zur Herstellung eines ebenflächigen Untergrundes mit einzA LawiDox Epoxidharz-Grundierung

und Quarzsand 0,1 bis 0,3 mm im Mischungsverhältnis 1 : 0,8 Gewichtsteile

Verbrauch dieser Mischung: ca.0,8 - 1,3 kg/m², je nach Untergrund.

· Aufrollen oder Rakeln der einzA LawiDox Epoxidharz-Beschichtung mit der Zahnspachtel (Pajarito 7)

Verbrauch: 0,8 - 1,5 kg/m², je nach Untergrund.

einzA LawiDox Epoxidharz-Beschichtung als Glattbeschichtung mit mittlerer Schichtdicke (2 mm):

· Grundierung mit einzA LawiDox Epoxidharz-Grundierung

Verbrauch: ca. 0,3 - 0,4 kg/m², je nach Untergrund.

· Kratzspachtelung zur Herstellung eines ebenflächigen Untergrundes mit einzA LawiDox Epoxidharz-Grundierung

und Quarzsand 0,1 bis 0,3 mm im Mischungsverhältnis 1 : 0,8 Gewichtsteile

Verbrauch dieser Mischung: ca.0,8 - 1,3 kg/m², je nach Untergrund.

· Aufspachteln/Rakeln der einzA LawiDox Epoxidharz-Beschichtung mit der Zahnspachtel (Pajarito 48)

Verbrauch: 2,6 - 3,0 kg/m² bei ca. 2 mm Belagsdicke.

Beschichtung kann mit Quarzsand (0,1/0,3 mm) bis zu 1 : 0,7 abgemischt werden

· Optional: Abstreuen mit Siliziumcarbid, Plastorit oder Dekorchips.

einzA LawiDox Epoxidharz-Beschichtung als homogener Abstreubelag gemäss OS 8 mit Rutschhemmstufe R11/V4:

· Grundierung mit einzA LawiDox Epoxidharz-Grundierung (Bedarfsposition)

Verbrauch: ca. 0,3 - 0,4 kg/m², je nach Untergrund.

· Kratzspachtelung zur Herstellung eines ebenflächigen Untergrundes mit einzA LawiDox Epoxidharz-Grundierung

und Quarzsand 0,1 bis 0,3 mm im Mischungsverhältnis 1 : 0,8 Gewichtsteile

Verbrauch dieser Mischung: ca.0,8 - 1,3 kg/m², je nach Untergrund.

· Grundierspachtelung mit einzA LawiDox Epoxidharz-Beschichtung unter Zugabe von ca. 15 % Quarzsand (0,3/0,8 mm)

Verbrauch: 0,8 kg/m².

· Vollflächig abstreuen mit Quarzsand 0,3/0,8 mm.

Alternativ erhält man mit Quarzsand 0,7/1,2 mm die Rutschhemmstufe R11/V6.

· Nach Erhärtung den überschüssigen Sand abkehren, abstoßen oder sorgfältig mit einem Industriesauger absaugen

bis sich keine Sandkörner mehr lösen.

 einzA LawiDox Epoxidharz-Beschichtung als Kopfsiegel mit dem Gummischieber auftragen und mit einer Velours-Rolle

im Kreuzgang weiter verteilen und gleichmäßig abrollen.

Verbrauch: 0,6 kg/m².

 Die Verbrauchsempfehlungen für die Rutschhemmung unbedingt einhalten.

IV. Kennzeichnung und Sicherheitshinweise

Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut. Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten. Kennzeichnungshinweise auf den Gebindeetiketten beachten !

VOC-Gehalt nach Anhang II der VOC-Richtlinie 2004/42/EG

VOC Grenzwert Anhang II A (Unterkategorie j): Lb: max. 500 g/l nach Stufe II (2010)

VOC-Gehalt der verarbeitungsfertigen Mischung von einzA LawiDox Epoxidharz-Beschichtung: < 500 g/l