Lösemittelfrei, daher geringe Geruchsbelästigung

• Beständig gegen schwache Säuren, schwache Laugen; anorganische Salzlösungen, Benzin & Petrol, Fette und Öle
• Verarbeitung auch bei relativ niedrigen Temperaturen (min. 10°C)

Physikalische und chemische Daten

• Basis: Epoxidharz
• Farbe: A-Komponente klar; B-Komponente gelblich transparent
• Geruch: A-Komponente schwach aromatisch, B-Komponente aminartig
• Topfzeit/Verarbeitungszeit bei 20°C: ca. 30 Min.
  Bei niedrigeren Temperaturen (minimal 10°C) verlängert sich die Topfzeit und Aushärtungszeit. Bei größeren Ansätzen verkürzt sich die Verarbeitungszeit infolge stärkerer Wärmeentwicklung.
• Verarbeitungstemperatur: ab 12°C
• Verbrauch pro Auftrag: bei Beschichtungen in reiner Form ca. 250 g/m²; beim Vergießen in Schichten bis zu 3 cm geeignet.
• Trocknung (bei 20°C, 50% relative Luftfeuchte):
  Schleifbar nach: ca. 12 Stunden.
  Die endgültige Oberflächenhärte ist nach ca. 3 – 5 Tagen erreicht.
  Erhöhte Chemikalienbeständigkeit und Festigkeit wird durch anschließende Temperung bei 50°C über 24 Stunden erreicht.
• Flammpunkt:
  A-Komponente 135°C, B-Komponente >100°C
• Dichte bei 20°C:
  A-Komponente 1,1 g/cm³, B-Komponente 1,04 g/cm³
• Viskosität: A-Komponente ca. 1000 mPa.s; B-Komponente ca. 700 mPa.s; Mischviskosität: ca. 950 mPa.s
• Spezifisches Gewicht: A-Komponente 1,15 g/cm³; B-Komponente 1,0 g/cm³ 
• Temperaturbeständigkeit des ausgehärteten Materiales: 70°C
• Druckfestigkeit: 70 N/mm²
• Zugfestigkeit: 19 N/mm²
• Biegefestigkeit: 57 N/mm²
• Shore D-Härte: ca. 80
• Härterzugabe: A-Komponente (Basis) : B-Komponenten (Härter) = 100 : 60 Gewichtsteile bzw. 100:70 Volumenteile
• Temperaturbeständigkeit des ausgehärteten Materiales: 120°C
• Haltbarkeit/Lagerung:
  12 Monate bei sachgerechter Lagerung (=10°-25°C, relative Luftfeuchte von max. 60%) im geschlossenen Originalgebinde. Vor direktem Sonnenlicht, Frost und Feuchtigkeit schützen.
• Entsorgung: Nur restentleerte Gebinde dem Recycling zuführen. Gebinde mit Resten zur Problemabfallstelle bringen.
• Gebinde:
  500g: Weißblechdose mit 312 g A-Komponente + Weißblechdose mit 188g B-Komponente; 1000g: Weißblechdose mit 625 g A-Komponente + Weißblechdose mit 375 g B-Komponente

Umwelt und Kennzeichnung

Umweltgerecht: Die Produkte von MOTIP DUPLI sind 100% frei von gesundheitsschädlichen Schwermetallen. Die Kappen und Verpackungen bestehen aus recyclingfähigen Materialien.

Entsorgung: Nur restentleerte Gebinde dem Recycling zuführen. Gebinde mit Resten zur Problemabfallstelle bringen.

Kennzeichnung: Alle Produkte von MOTIP DUPLI entsprechen dem jeweils aktuellen Stand der Kennzeichnungsvorschriften gem. Richtlinie 1999/45/EG. Zubereitungsrichtlinie. Alle Aerosole entsprechen der TRGS 200 und TRG 300 sowie Aerosolrichtlinie 75/324/EWG in der zur Zeit gültigen Fassung.

Gebrauchsanleitung

Vor der Anwendung die Achtungstexte stets sorgfältig lesen und beachten!

Anwendung

Vorbehandlung:

• Eine Grundierung ist nicht erforderlich.
• Untergrund muss trocken sein.

Verarbeitung:

• A- und B-Komponente (Harz und Härter) genau dosieren und gründlich vermischen (Mischungsverhältnis A : B = 100 : 60 Gewichtsteile). Die gelblich-transparente Mischung ist nun verarbeitungsfertig.
• Mit Pinsel, Fellroller oder Spachtel auf die zu behandelnde Fläche auftragen.
• Die offene Verarbeitungszeit beträgt ca. 30 Min. bei +18 bis 25°C.
• In den meisten Fällen wird in zwei Auftragsschichten gearbeitet, um eine ausreichende Schichtstärke von 300 – 400 µm zu erzielen.
• Der zweite Auftrag kann innerhalb 24 Stunden vorgenommen werden, solange die Oberfläche noch klebrig ist.
• Die endgültige Härte, Hitze- und Chemikalienbeständigkeit wird nach 5 Tagen (bei +20°C) erreicht.
• Reste der angemischten Masse nicht in die Dose zurückgeben!
   
• Erhöhte Chemikalienbeständigkeit und Festigkeit erreicht man durch anschließende Temperung bei 50°C über 24 Stunden.
• Als Bindemittel zur Herstellung von Epoxid-Mörtel wird es etwa im Verhältnis 1:7 Gewichtsteile (bzw. etwa 1:3 Volumenteile) mit Quarzsand oder Quarzmehl vermischt.
• Beim Laminieren entspricht der Harzbedarf bei Verwendung von Glasmatte dem 3-fachen, bei Verwendung von Glasgewebe dem 1-fachen Glasgewicht.