Caparol Garagensiegel Disbopox W 442

Technische Information Nr. 442 DisboPOX W 442 2K-EP-Garagensiegel (bisherige Bezeichnung: Disbopox 442 GaragenSiegel) Wässrige, carbonfaserverstärkte 2K-Epoxidharzversiegelung für Bodenflächen in Garagen, Lager- und Kellerräumen. Produktbeschreibung Mineralische Bodenflächen und Hartasphaltestriche im Innenbereich mit geringen bis mittlerenBeanspruchungen im Privat-, Industrie- und Gewerbebereich.Bodenflächen in Garagen, Fahrradkellern, Wasch- und Sanitärräumen.Durch die emissionsminimierte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche, wie z.B. Aufenthaltsräume, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw.Verwendungszweck■hohe Schlagfestigkeit■sehr gute Reinigungsfähigkeit■sehr gute Abriebfestigkeit■geringer Verschleiß■wasserdampfdiffusionsfähig■reifenfest - beständig gegen Weichmacherwanderung■emissionsminimiertEigenschaftenGeprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevantenBauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung vonBauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung vonBaumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet.Wässriges 2K-EpoxidharzMaterialbasis■Standard:5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde■ColorExpress:5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-GebindeVerpackung/Gebindegrößen■Standard:10 kg Gebinde: Kieselgrau (ca. RAL 7032), Betongrau (nicht nach RAL), Mittelgrau (ca. RAL 7037Staubgrau )5 kg Gebinde: Kieselgrau (ca. RAL 7032), Betongrau (nicht nach RAL)Sonderfarbtöne auf Anfrage.■ColorExpress:Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in über 25.000 Farbtönen abtönbar. Exclusive Farbgestaltungdurch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollektion möglich. Je nach Farbton Basis 1, Basis 2 oderBasis 3 an der ColorExpress-Station mischen.FarbtöneFarbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich.Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B.Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch shleifendeBeanspruchungen kann der Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nichtbeeinflusst.GlänzendGlanzgrad   Technische Information Nr. 442Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlossenes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.Lagerung■ Dichte:ca. 1,4 g/cm3 ■ Trockenschichtdicke:ca. 35 μm/100 g/m2 ■ Diffusionswiderstandszahl μ (H2 O):ca. 20.000■ Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): 66 mg/30 cm2 Technische DatenChemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812 bei 20 °C7 TageEssigsäure, 5 %ig+ (V)Schwefelsäure, 20 %ig+ (V)Salpetersäure, 10 %ig+ (V)Salzsäure, 10 %ig+ (V)Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.) + Xylol + Prüfflüssigkeit Gr. 5 *ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol),Glykolether + Enteisungsmittel + Benzin DIN 51 600 + Prüfflüssigkeit Gr. 4 *alle Kohlenwasserstoffe, sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5Vol.-% Benzol + Skydrol (Hydraulikfl.) + Shell Diala-Öl (Trafo-Kühlfl.) + Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung* Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.ChemikalienbeständigkeitVerarbeitungMineralische Untergründe (u.a. Beton, Zement-, Anhydritestrich) und Hartasphaltestriche im Innen­bereich.Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten,Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergüteteAusgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu überprüfen. Hartstoffestriche sowieOberflächen, die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssenintensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen.Geeignete UntergründeDie Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinsteEinzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchteerreicht haben:Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des DeutschenAusschusses für Stahlbeton.Hartasphaltestriche müssen mind. der Härteklasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter dengegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon.Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oderDiamantschleiftechnik, so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt.UntergrundvorbereitungNicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw.verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zementstein aufweisen, müssen intensivmechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln. Stand-und Fahrspuren bereits benutzter Garagenböden intensiv vorbereiten, da Gummiabrieb, Chloride(Tausalze) u.Ä. haftungsmindernd wirken.Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlagstoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen.        

Caparol Disbopox 442 Garagen Siegel Betongrau 5kg      Caparol Disbopox Carbon 442 Garagen Siegel Gebindegröße / Farbtöne: siehe Auflistung Carbonfaserverstärkte 2K-Epoxidharzbeschichtung mit erkennbarem Ende der Topfzeit für Bodenflächen in Garagen, Lager- und Kellerräumen. Emissionsminimiert, TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht. Verwendungszweck Mineralische Bodenflächen und Hart­as­­phalt­estriche im Innenbereich mit geringen bis mittleren Beanspruchun­gen im Privat-, Industrie- und Gewer­be­bereich.Bodenflächen in Garagen, Fahrradkel­lern, Wasch- und Sanitärräumen.Durch die emissionsminimierte und TÜV schadstoffgeprüfte und -überwachte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und-tagesstätten, Schulen usw. Eigenschaften hohe Schlagfestigkeit sehr gute Reinigungsfähigkeit sehr gute Abriebfestigkeit geringer Verschleiß wasserdampfdiffusionsfähig gut chemikalienbeständig reifenfest - Beständig gegen Weichmacher­wanderung umweltschonend, weil wasserverdünnbar emissionsminimiert, TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik     Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB(Ausschuß zurge­sund­heit­lichenBewertung vonBauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.   Materialbasis Wasserverdünnbares 2K-Epoxid­harz Verpackung/Gebindegrößen Standard:5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde ColorExpress:5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde Farbtöne Standard:10 kg Gebinde: Kieselgrau, Betongrau, Mittelgrau5 kg Gebinde: Kieselgrau, BetongrauSonderfarbtöne auf Anfrage. ColorExpress:Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in über 25.000 Farbtönen abtönbar. Exclusive Farb­gestal­tung durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollekti­on möglich. Je nach Farbton Basis 1, Basis 2 oder Ba­sis 3 an der ColorExpress-Station mischen. Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüs­sen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Verkratzen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflußt. Glanzgrad Glänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlos­se­nes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Dichte ca. 1,4g/cm³ Trockenschichtdicke ca. 35 µm/100 g/m2 Diffusionswiderstandszahl µ (H2O) ca. 20.000 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g) 66 mg/30 cm2 Chemikalienbeständigkeit   Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812 bei 20 °C   7 Tage Essigsäure, 5 %ig + (V) Schwefelsäure, 20 %ig + (V) Salpetersäure, 10 %ig + (V) Salzsäure, 10 %ig + (V) Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.) + Xylol + Prüfflüssigkeit Gr. 5 * + Enteisungsmittel + Benzin DIN 51 600 + Prüfflüssigkeit Gr. 4 * + Skydrol (Hydraulikfl.) + Shell Diala-Öl (Trafo-Kühlfl.) + Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung* Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.   Geeignete Untergründe Alle mineralischen Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit-, Magnesit­estrich) und Hartasphaltestriche im Innen­bereich.Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflä­chen­zugfestigkeit des Untergrun­des muß ≥ 1,5 N/mm2 betragen.Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:Beton und Zementestrich: max. 5 Gew.-%Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-%Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%Hartasphaltestriche müssen mind. der Härte­klasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­raturbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt.Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zement­stein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden.Bei kleinen Flä­chen kann das manuell durch Stocken, Schremmen oder mit der Nadelpistole er­folgen. Große Flächen durch Kugelstrahlen oder gleichwertige Verfahren vorbereiten. Dies gilt besonders für die Stand- und Fahr­spuren bereits benutzter Garagen­bö­den. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln.Bei Hartasphaltestrich sollte der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen.Glasartige Oberflächen und starre 2K-Be­schichtungen reinigen, an­schlei­fen bzw. matt strahlen oder mit Dis­bon 481 EP-Uni­primer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen. Materialzubereitung Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen. Mischungsverhältnis Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile Auftragsverfahren Das Material kann gestrichen, gerollt oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, min. 50 bar, Düse 0,015–0,017 inch, Spritz­winkel 45°, nach­rollen). Beschichtungsaufbau GrundbeschichtungNeue, schwach saugende mineralische Untergründe und Hartasphaltestriche können mit Disbopox 442 GaragenSiegel, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundiert werden. Ein optimaler Haftverbund auf mineralischen Untergründen wird mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung erzielt. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.  Ebene, feinrauhe mineralische Unter­gründe:Spachtelmasse herstellen aus Disbopox 442 GaragenSiegel: 1 Gew.-TeilDisboxid 942 Mischquarz: 1 Gew.-Teil Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen. Schichtstärke der Kratzspachtelung max. 2 mm. Die fertige Kratzspachtelung im Überschuß mit Disboxid 942 Misch­quarz absanden. Hinweis: Größere Untergrund­uneben­heiten und Spachtelschläge können sich trotz einer Absandung in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen. BeschichtungZwischen- und Schlußbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muß die Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei einem extremen Farbton­wechsel und sehr intensiven Farb­tönen (z.B. aus der ColorExpress Basis 3) kann bei sehr hohen optischen Ansprü­chen ein dritter Arbeitsgang erforderlich sein.OberflächengestaltungDisboxid 948 Color-Chips in die frische Be­schichtung einstreuen und nach Troc­k­nung mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln. Verbrauch Grundbeschichtung mineralische UntergründeDisbopox 442 GaragenSiegeloder Disbopox 443 EP-Imprägnierung ca. 200 g/m2 HartasphaltestricheDisbopox 442 GaragenSiegel ca. 200 g/m2 Kratzspachtelung Für ebene, feinrauhe Untergründe: Disbopox 442 GaragenSiegelDisboxid 942 Mischquarz ca. 1,1kg/m²/mmca. 1,1kg/m²/mm AbsandungDisboxid 942 Mischquarz ca. 1,5–2 kg/m2 Beschichtung ca. 230–250 g/m2 je Auftrag Oberflächengestaltungen ChipseinstreuungDisboxid 948 Color-Chips ca. 30 g/m2 Versiegelung glattDisbopur 458 PU-AquaSiegel ca. 130 g/m2 Versiegelung rutschhemmendDisbopur 458 PU-AquaSiegelDisbon 947 SlideStop Fine ca. 130 g/m2ca. 4 g/m2 Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Aplikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tigkeit ca. 90 Minuten.Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit. Hinweis: Zu große Schichtdicken ­(Mehr­­­verbrauch) bei den einzelnen Arbeits­­gängen vermeiden. Während der ­Trock­nungs- und Er­här­tungsphase für gute Be- und Entlüf­tung sorgen. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:Mind. 10 °C, max. 30 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 48 Stunden betragen.Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Wäh­rend des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­­­flä­chenstörungen und Haftungs­min­de­run­gen auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.            Bitte beachten Sie, daß Abweichungen vom Originalfarbton in Abhängigkeit von Monitor, Drucker und Papier auftreten.