Boden

Beton- und Garagen-Siegel RAL 7030 Steingrau Bodenbeschichtung auf Methacryl-Basis.Lösemittelhaltige Acrylat-Bodenbeschichtung mit hervorragender Deckkraft für mineralischeUntergründe innen und außen, wie Beton, Estrich und Zement. Auch geeignet für die Beschichtung von Betonböden in Privatgaragen mit normaler Beanspruchung. Beständig gegenMotorenöl, Dieselkraftstoff, Wasser und Weichmacher-Wanderung aus Autoreifen. Hohe Abrieb- und Wetterbeständigkeit. Produktbeschreibung Anwendungsbereich: 1-komponentige, lösemittelhaltige Acrylat-Bodenbeschichtung mit sehr gutem Deckvermögen für mineralische Untergründe wie z.B. Beton, Estrich, Zementestrich. Geeignet für die Beschichtung von Betonböden in Privatgaragen mit normaler Beanspruchung. Einsetzbar auch im Außenbereich in feuchtegeschützten Bereichen wie überdachte Balkone und Laubengänge. Beständig gegen unge-brauchtes Motoröl, Dieselkraftstoff und Weichmacherwanderung aus Autoreifen Eigenschaften ? Lösemittelhaltig ? 1-komponentig ? Sehr gute Haftung ? Hohes Deckvermögen ? Schnell trocknend ? Hoch abriebfest ? Wetterbeständig ? Leichte Verarbeitung Glanzgrad: Seidenmatt Dichte: ca. 1,22 g/cm³ Bindemittelart: Acrylharz Inhaltsstoffe Nach Vdl-Richtlinie Bautenanstrichmittel: Acrylharz, anorganische und organische Pigmente, Aromaten, Glykolether, Talkum, Calcit, Additive Produkt-Code: M – PL03 Verarbeitung Auftragsverfahren Verarbeitung mit Pinsel oder Rolle. Vor der Verarbeitung gut aufrühren. Beschichtungsaufbau Beton- und Garagensiegel unverdünnt auftragen. 2 Aufträge erforder-lich. Vor dem 2.Auftrag ist eine Trockenzeit von mind. 4 Stunden einzuhalten. Hinweis: Bei Garagenböden sollte vor der Beschichtung eine Probefläche an den Reifenkontaktstellen zur Prüfung der Haftung angelegt werden Verarbeitungstemperatur Mindestens +10°C für Luft- und Objekttemperatur bei der Verarbeitung und während der Trocknung. Trockenzeit (bei ca. +20°C, 65% rel. Luftfeuchte) Staubtrocken nach ca. 1 Stunde, überstreichbar nach ca. 4 Stunden. In Garagen können nach ca. 7 Tagen Trocknung Fahrzeuge abgestellt werden. Verbrauch Ca. 100 ml/m² pro Beschichtung. Die genauen Verbrauchswerte durch Probebeschichtung ermitteln. Reinigung der Werkzeuge Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit Universalverdünner reinigen. Lagerung Trocken, kühl, aber frostfrei. Das Gebinde dicht verschließen. Untergründe und Vorbehandlung Allgemeine Anforderungen an den Untergrund Der Untergrund muss trocken, sauber, tragfähig, staub-, öl- und fettfrei und haftfähig sowie frei von Zementschlämmen und Nachbehandlungsmitteln sein. Neue zementgebundene Untergründe mind. 5 Wochen austrocknen lassen. Der Feuchtigkeitsgehalt von Beton- und Zementestrichböden darf 4% nicht übersteigen. Den Untergrund vor aufsteigender Feuchtigkeit nach DIN 18195 schützen; bei unzu-reichender Isolierung nicht unterkellerter Bodenflächen können Fleckenbildung und Ablöseschäden auftreten. Untergrundvorbehandlung Tragfähige, verschmutzte Oberflächen durch Wasser- oder Dampf-strahlen reinigen. Nicht tragfähige, kreidende und durch z.B. Reifen-abrieb oder Öle stark verunreinigte Flächen mechanisch vorbereiten. Bei kleineren Flächen manuelle Reinigung möglich, bei Großflächen Untergrundvorbehandlung z.B. durch Kugelstrahlen. Glatte Untergründe und Altanstriche leicht anschleifen, Staub durch Absau-gen entfernen. Die Mindestfestigkeit von Beton- und Zementestrich muss bei leichter Beanspruchung B 25 bzw. ZW 30, bei mittlerer Be-anspruchung B 35 bzw. ZE 40 betragen. Stärker saugende Untergründe mit Tiefgrund LH grundieren. Dabei ist darauf zu achten, dass kein geschlossener, glänzender Film an der Oberfläche entsteht. Lagerung Trocken, kühl aber frostfrei lagern. VOC-Sicherheitshinweis EU-Grenzwert für das Produkt (Kat. A/i): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 500 g/l VOC. Sicherheitsratschläge Entzündlich. Schädlich für Wasserorganismen, kann in Gewässern längerfristig schädliche Wirkungen haben. Dämpfe können Schläfrigkeit und Benommenheit verursachen. Nicht in die Kanalisation gelangen lassen; Abfälle und Behälter müssen in gesicherter Weise beseitigt werden. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Besondere Anweisungen einholen/Sicherheitsdatenblatt zu Rate ziehen. Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen. Nur in gut gelüfteten Bereichen verwenden. Bei Verschlucken sofort ärztlichen Rat einholen und Verpackung oder Etikett vorzeigen. Entsorgung Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige Material-reste bei der Sammelstelle für Sonderabfälle abgeben. Abfallschlüssel-Nr. 080111.  

Beton- und Garagen-Siegel RAL 7032 Kieselgrau Bodenbeschichtung auf Methacryl-Basis.Lösemittelhaltige Acrylat-Bodenbeschichtung mit hervorragender Deckkraft für mineralischeUntergründe innen und außen, wie Beton, Estrich und Zement. Auch geeignet für die Beschichtung von Betonböden in Privatgaragen mit normaler Beanspruchung. Beständig gegenMotorenöl, Dieselkraftstoff, Wasser und Weichmacher-Wanderung aus Autoreifen. Hohe Abrieb- und Wetterbeständigkeit. Produktbeschreibung Anwendungsbereich: 1-komponentige, lösemittelhaltige Acrylat-Bodenbeschichtung mit sehr gutem Deckvermögen für mineralische Untergründe wie z.B. Beton, Estrich, Zementestrich. Geeignet für die Beschichtung von Betonböden in Privatgaragen mit normaler Beanspruchung. Einsetzbar auch im Außenbereich in feuchtegeschützten Bereichen wie überdachte Balkone und Laubengänge. Beständig gegen unge-brauchtes Motoröl, Dieselkraftstoff und Weichmacherwanderung aus Autoreifen Eigenschaften ? Lösemittelhaltig ? 1-komponentig ? Sehr gute Haftung ? Hohes Deckvermögen ? Schnell trocknend ? Hoch abriebfest ? Wetterbeständig ? Leichte Verarbeitung Glanzgrad: Seidenmatt Dichte: ca. 1,22 g/cm³ Bindemittelart: Acrylharz Inhaltsstoffe Nach Vdl-Richtlinie Bautenanstrichmittel: Acrylharz, anorganische und organische Pigmente, Aromaten, Glykolether, Talkum, Calcit, Additive Produkt-Code: M – PL03 Verarbeitung Auftragsverfahren Verarbeitung mit Pinsel oder Rolle. Vor der Verarbeitung gut aufrühren. Beschichtungsaufbau Beton- und Garagensiegel unverdünnt auftragen. 2 Aufträge erforder-lich. Vor dem 2.Auftrag ist eine Trockenzeit von mind. 4 Stunden einzuhalten. Hinweis: Bei Garagenböden sollte vor der Beschichtung eine Probefläche an den Reifenkontaktstellen zur Prüfung der Haftung angelegt werden Verarbeitungstemperatur Mindestens +10°C für Luft- und Objekttemperatur bei der Verarbeitung und während der Trocknung. Trockenzeit (bei ca. +20°C, 65% rel. Luftfeuchte) Staubtrocken nach ca. 1 Stunde, überstreichbar nach ca. 4 Stunden. In Garagen können nach ca. 7 Tagen Trocknung Fahrzeuge abgestellt werden. Verbrauch Ca. 100 ml/m² pro Beschichtung. Die genauen Verbrauchswerte durch Probebeschichtung ermitteln. Reinigung der Werkzeuge Arbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit Universalverdünner reinigen. Lagerung Trocken, kühl, aber frostfrei. Das Gebinde dicht verschließen. Untergründe und Vorbehandlung Allgemeine Anforderungen an den Untergrund Der Untergrund muss trocken, sauber, tragfähig, staub-, öl- und fettfrei und haftfähig sowie frei von Zementschlämmen und Nachbehandlungsmitteln sein. Neue zementgebundene Untergründe mind. 5 Wochen austrocknen lassen. Der Feuchtigkeitsgehalt von Beton- und Zementestrichböden darf 4% nicht übersteigen. Den Untergrund vor aufsteigender Feuchtigkeit nach DIN 18195 schützen; bei unzu-reichender Isolierung nicht unterkellerter Bodenflächen können Fleckenbildung und Ablöseschäden auftreten. Untergrundvorbehandlung Tragfähige, verschmutzte Oberflächen durch Wasser- oder Dampf-strahlen reinigen. Nicht tragfähige, kreidende und durch z.B. Reifen-abrieb oder Öle stark verunreinigte Flächen mechanisch vorbereiten. Bei kleineren Flächen manuelle Reinigung möglich, bei Großflächen Untergrundvorbehandlung z.B. durch Kugelstrahlen. Glatte Untergründe und Altanstriche leicht anschleifen, Staub durch Absau-gen entfernen. Die Mindestfestigkeit von Beton- und Zementestrich muss bei leichter Beanspruchung B 25 bzw. ZW 30, bei mittlerer Be-anspruchung B 35 bzw. ZE 40 betragen. Stärker saugende Untergründe mit Tiefgrund LH grundieren. Dabei ist darauf zu achten, dass kein geschlossener, glänzender Film an der Oberfläche entsteht. Lagerung Trocken, kühl aber frostfrei lagern. VOC-Sicherheitshinweis EU-Grenzwert für das Produkt (Kat. A/i): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 500 g/l VOC. Sicherheitsratschläge Entzündlich. Schädlich für Wasserorganismen, kann in Gewässern längerfristig schädliche Wirkungen haben. Dämpfe können Schläfrigkeit und Benommenheit verursachen. Nicht in die Kanalisation gelangen lassen; Abfälle und Behälter müssen in gesicherter Weise beseitigt werden. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Besondere Anweisungen einholen/Sicherheitsdatenblatt zu Rate ziehen. Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen. Nur in gut gelüfteten Bereichen verwenden. Bei Verschlucken sofort ärztlichen Rat einholen und Verpackung oder Etikett vorzeigen. Entsorgung Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige Material-reste bei der Sammelstelle für Sonderabfälle abgeben. Abfallschlüssel-Nr. 080111.  

Albrecht Markierungsfarbe Seidenmatte Kunststofffarbe auf Acrylharz-Basis Gebindegröße / Farbton: siehe Auflistung Produktbeschreibung Anwendungsbereich Seidenmatte Kunststofffarbe auf Acrylharz-Basis für Parkplatz- und Industriemarkierungen mit mittlerer Beanspruchung auf Beton, Asphalt, Estrich und Verbundsteinpflaster. Für innen und außen. Eigenschaften Hohe Wetter- und Abriebfestigkeit Hervorragende Deckkraft Schnell trocknend Spannungsarm Glanzgrad: Seidenmatt Dichte: Ca. 1,41 g/cm³ Bindemittelart: Acrylharz Inhaltsstoffe: Nach VdL-Richtlinie Bautenanstrichmittel: Polyacrylatharz, anorganische und organische Pigmente, Calcit, Aliphaten, Ester, Additive. Produkt- Code: M-PL02   Verarbeitung Untergrund / Untergrund-vorbehandlung Muss sauber, trocken, öl- und fettfrei, trag- und haftfähig sein. Lose und spröde Altanstriche entfernen. Bei tragfähigen Untergründen mit Altbeschichtungen Haftprüfung durchführen. Bei neuen bituminösen Decken und Betondecken ist gleichfalls eine Haftungsprüfung durchzuführen. Beschichtungsaufbau ALBRECHT Markierungsfarbe vor Gebrauch gut aufrühren. Auftrag durch Rollen oder Streichen. Für eine bessere Verankerung bei Beton oder Betonsteinpflaster den ersten Anstrich mit 10% Nitroverdünner (Albrecht Spezial-Verdünner L 27) verdünnen. Anschließend ALB-RECHT Markierungsfarbe 2-3-mal unverdünnt auftragen. Bei 20°C und 65% rel. Luftfeuchte Zwischentrockenzeiten von mind. 1 Stunden einhalten. Hinweis Auf Schwarzdecken Probefläche wegen Haftung und Durchbluten anlegen. Verbrauch: ca. 150 ml/m² pro Beschichtung. Reinigung der Werkzeuge: Mit Nitroverdünner Trockenzeit Staubtrocken nach ca. 30 Min., überstreichbar nach ca. 1 Stunde, belastbar nach ca. 12 Stunden bei 20°C, 65% rel. Luftfeuchte. Verarbeitungstemperatur Mind. +10°C für Luft- und Objekttemperatur. Starke Sonneneinstrah-lung vermeiden. Lagerung Gebinde dicht verschließen, kühl und trocken lagern. Hinweise VOC-Sicherheitshinweis EU-Grenzwert für das Produkt (Kat A/i) 500g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 500g/l VOC. Kennzeichnung Flüssigkeit und Dampf entzündbar. Kann Schläfrigkeit und Benom-menheit verursachen. Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen. Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellen fernhalten. Nicht rauchen. Behälter dicht ver-schlossen halten. Kühl an einem gut belüfteten Ort aufbewahren. Unter Verschluss aufbewahren. Kennzeichnung im Sicherheitsdatenblatt beachten. Entsorgung Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Gebinde mit Resten bei der Sammelstelle für Sonderabfälle abgeben; AVV Abfallschlüs-sel-Nr. 080111.  

Bostik A 340 Kleber Produktübersicht Emissionsarmer Dispersionsklebstoff für LVT-Designbeläge in Planken- und Fliesenformat sowie für PVCBeläge in Bahnen und Fliesen. Verbrauch:TKB-Zahnform A2Verbrauch: ca. 350 g/m² Lieferform:Art. Nr.: 30615760           14-kg-Eimer Giscode:Giscode D1-lösemittelfrei gemäß TRGS 610 Emicode:EC1 PLUS - sehr emissionsarm ANWENDUNGSBEREICHEEmissionsarmer Dispersionsklebstoff für LVT-Designbeläge in Planken- und Fliesenformat sowie für PVCBeläge in Bahnen und Fliesen.VORBEREITUNG DES UNTERGRUNDESDer Untergrund muss entsprechend den Forderungender DIN 18365 “Bodenbelagarbeiten” insbesondereeben, dauertrocken, sauber, rissfrei, zug- und druckfest sein und ist fachgerecht zur Verlegereife vorzubereiten. Hierfür geeignete Grundierungen und Spachtelmassen aus unserem Sortiment einsetzen.Gussasphaltestriche und andere nicht saugfähige Untergründe grundsätzlich in mindestens 2 mm Schichtdicke überspachteln.VERARBEITUNGSTIX A340 LVT PROJECT wird mit einem Spachtel mitgeeigneter TKB Zahnung gleichmäßig auf den Untergrund aufgetragen. Für die dampfdichten Bodenbelägemuss eine Ablüftzeit vorgeschaltet werden. DieAblüftzeit wird bestimmt durch die Saugfähigkeit desUntergrundes, die Raumtemperatur und die relativeLuftfeuchtigkeit. Dann den Bodenbelag in das Klebstoffbett einlegen und gründlich anreiben/ anwalzen(50kg Gliederwalze). Nach 45 Minuten den Bodenbelagnochmals nachreiben/nachwalzen. In Bereichen mitdirekter Sonneneinstrahlung wie z.B. bodentiefeFenster / Wintergärten ist ein schubfester Kleber aus unserem Sortiment zu verwenden.Beachten Sie die Hinweise der Belaghersteller, insbesondere auch in Bezug auf das Klimatisieren der Beläge.

Bostik H 180  Produktübersicht Lösemittelfreier Einkomponenten-Klebstoff nach DIN EN 14293 und ISO 17178 für die elastische Verklebung von folgenden Parkettarten: Mosaikparkett: Mosaikparkett Würfel 8 mm stark, Mosaikparkett Verband 8 mm stark Mehrschichtparkett: Mehrschichtparkett 70 x 500 mm, Mehrschichtparkett > 70 x 500 mm, Mehrschichtdielen < 250 cm Verbrauch:entnehmen Sie bitte der empfohlenen Spachtelzahnung im Technischen Merkblatt Lieferform:Art. Nr.: 30605766      17-kg-Eimer Giscode:RS 10 (Diese Klebstoffe sind Ersatzstoffe für stark lösemittelhaltige Verlegewerkstoffe, bei deren Verarbeitung die Arbeitsplatzgrenzwerte überschritten werden (GISCODE S 1-S 6)). Emicode:EC1 - sehr emissionsarm ANWENDUNGSBEREICHELösemittelfreier Einkomponenten-Klebstoff nach DINEN 14293 und ISO 17178 für die elastische Verklebungvon folgenden Parkettarten:Mosaikparkett: Mosaikparkett Würfel 8 mm stark, Mosaikparkett Verband 8 mm starkMehrschichtparkett: Mehrschichtparkett 70 x 500 mm,Mehrschichtparkett > 70 x 500 mm, Mehrschichtdielen< 250 cmVORBEREITUNG DES UNTERGRUNDESDer Untergrund muss entsprechend den Forderungender DIN 18356 „Parkett- und Holzpflasterarbeiten” insbesondere eben, dauertrocken, sauber, rissfrei, zugund druckfest sein und ist ggf. zur Verlegereifevorzubereiten.Zementestrich (CT) und Calciumsulfatestrich (CA) beiDirektklebung:CA nach aktuellen BEB Merkblatt anschleifen und sorgfältig mit Industriestaubsauger absaugen. KeineGrundierung einsetzen.Gussasphaltestriche (AS) bei Direktklebung:AS mit HYTEC E730 XTREM oder HYTEC P510RENORAPID grundieren und anschließend im frischenZustand mit BOSTIK Quarzsand abstreuen. Bei gut abgesandeten Gussasphaltestrichen ist keine Grundierung notwendig.Entsprechen vorgenannte Untergründe in der Ebenheit nicht den Vorgaben der Parketthersteller, sind diese mit geeigneten Grundierungen und Spachtelmassen aus unserem Sortiment vorzubereiten.VERARBEITUNGWOOD H180 CLASSIC mit einem gezahnten Spachtelgleichmäßig auf den Untergrund auftragen, das Verlegeelement sofort in das Klebstoffbett einlegen und gründlich anklopfen. Klebstoffflecken auf dem Parkettsofort entfernen. Beachten Sie die Hinweise der Parketthersteller und die Verarbeitungsbedingungen.

BOSTIK MASTERPLAN PERFECT Spachtel- , Ausgleich- & Nivelliermasse  25 kg Sack - für Schichtdicken 1 - 10 mm SMARTE PRODUKTVORTEILE- schnell begehbar- selbstverlaufend- für Schichtdicken 1 - 10 mm- geeignet als Untergrund für Parkettverlegungenab 2 mm Schichtdicke ANWENDUNGSBEREICHE MASTERPLAN PERFECT dient im Innenbereich zum Spachteln, Ausgleichen und Nivellieren von Estrichen,Schnellestrichen und Rohbetondecken. Ein Einsatz als Dünnestrich und Verbundausgleich auf Rohbetondecken und -sohlen ist ebenfalls möglich. Auf Gussasphaltestrichen für Schichtdicken von 2 bis max. 5 mm geeignet. VORBEREITUNG DES UNTERGRUNDES: Der Untergrund muss insbesondere dauertrocken, sauber (frei von Schmutz, Öl, Fett, Wachs und anderen Trennmitteln), rissefrei, zug- und druckfest und nicht zu glatt oder zu rauh sein. Nachstehende Untergründe müssen mit folgenden Grundierungen bzw. Haftbrücken vorbehandelt werden: Stark saugende Zementestriche:NIBOGRUND G 17 (1:1 wasserverdünnt)Calciumsulfatestriche bzw. Calciumsulfat-(fließ)-estriche (mech. vorbehandelt, abgesaugt):NIBOGRUND G 17 (1:1 wasserverdünnt)Gussasphaltestriche: gut abgesandet, gefegt, abgesaugt: NIBOGRUND EXPRESS, NIBOGRUND G 17 (1:1 wasserverdünnt) Magnesiaestriche, mineralisch gefüllt:NIBOGRUND E 30 PLUS (gut absanden)NIBOGRUND EXPRESS Terrazzo, Steinfliesen und andere glatte und dichteUntergründe:NIBOGRUND EXPRESSNIBOGRUND ELASTO FILL Bei Grundierung saugfähiger zementärer Untergründe mit verdünnter NIBOGRUND G 17 kann die angesetzte Spachtelmasse auf den noch feuchten Vorstrich aufgebracht werden. In anderen Fällen muss der Vorstrich vorher abgetrocknet sein. VERARBEITUNG: In ein sauberes Gefäss gibt man reines, kaltes Wasser vor. Danach wird das Spachtelmassenpulver mit einem geeigneten Rührwerk zu einem klumpenfreien Ansatz eingerührt. Eine Reifezeit von mind. 2 Minuten ist empfehlenswert. Die Masse wird innerhalb der angegebenen Verarbeitungszeit auf den Untergrund aufgetragen und ggf. mit der Glättkelle geglättet. Um ein Höchstmaß anEbenflächigkeit zu erreichen, empfiehlt sich die Rakeltechnik. Größere Schichtstärken werden mit einer Nadelwalze entlüftet. Bei gewerblich genutzten Gussasphaltflächen mit hoher Belastung ist die Vergütung der Spachtelmasse erforderlich. Eine eventuelle Nachspachtelung erfolgt mit einer Zwischengrundierung, z.B. mit NIBOGRUND G 17 (1:1wasserverdünnt) nach der Durchtrocknung der ersten Schicht. Abbindende Schichten unbedingt vor zu schneller Austrocknung, z. B. durch direkte Sonneneinstrahlung, Zugluft oder hohe Raumtemperatur schützen. Vor der Verlegung von Belägen muss die Ausgleichsschicht völlig durchgetrocknet sein. Farbe: graues Pulver Wasserbedarf: 5,5 l Wasser, 25,0 kg MASTERPLAN PERFECT Verbrauch: ca. 1,5kg/m² pro 1 mm Schichtdicke ungestreckt Lieferform: 25 kg Sack

Capalac Fußbodenlack - Treppenlack Wunschfarbton - Farbton weiß ist nicht machbar Glänzender, aromatenfreier Alkydharzlack für Holzböden innen. Verwendungszweck Hochabriebfester, gut deckender, farbiger Alkydharzlack für Holzböden im Wohn­be­reich. Eigenschaften hoch abriebfest gut deckend aromatenfrei beständig gegen haushaltsübliche Reinigungs- und Pflegemittel Materialbasis Alkydharz mit aromatenfreien Lösemitteln Farbtöne Über die ColorExpress-Stationen (Capalac mix) bis Hellbezugswert 70 in großer Farb­ton­vielfalt herstellbar. Glanzgrad: Glänzend Lagerung: Kühl - Gebinde dicht verschlossen halten. Dichte: ca. 1,0 g/cm3 Geeignete Untergründe Holzböden. Der Untergrund muß sauber, trocken, tragfähig und frei von trennenden Substanzen sein. Auf der Oberfläche vor­handene und im Untergrund eingedrungene Fußbodenpflegemittel können zu Haftungs­störungen und beträchtlichen Trocknungs­verzögerungen führen. Alte Holzfußböden und Treppen ggf. mit einer Parkettschleif­maschiene o.ä. groß­zügig abschleifen. Die Holzfeuchte darf 13 % nicht über­schreiten. Untergrundvorbereitung Unbeschichtete Holzfußböden:Holzoberflächen in Faserrichtung schleifen, gründlich reinigen und austretende Holz­inhaltsstoffe wie z.B. Harze und Harzgallen entfernen.Tragfähige Altanstriche:Tragfähige Altanstriche anschleifen und reinigen. Nicht tragfähige Altanstriche entfernen. Auftragsverfahren Verarbeitung:Capalac Fußbodenlack kann gestrichen oder gerollt werden. Vor Gebrauch gut aufrühren und bei Bedarf mit Kunstharz-Verdünner oder Caparol AF-Verdünner (aromatenfrei) verdünnen. Eine Beschleunigung der Trocknung kann mit Capalac PU-Härter erreicht werden. Beschichtungsaufbau Untergrund Einsatz Untergrund-vorbereitung Grundierung Zwischenbeschichtung Schlußbeschichtung Holzfußböden innen schleifen/reinigen Rohes Holz:Capalac Fußbodenlackca. 10–15 % verdünnt Capalac Fußbodenlack 2) Capalac Fußbodenlack Tragfähige Altanstriche innen schleifen/reinigen – 1) Capalac Fußbodenlack 2)   1) Schadstellen mit Capalac Fußbodenlack 10–15 % verdünnt grundieren.2) Vor dem Schlußanstrich Zwischenschliff durchführen Verbrauch Ca. 80 bis 100 ml/m2/Auftrag.Die Verbrauchswerte sind Anhaltswerte, die je nach Untergrund und Untergrund­beschaf­fenheit abweichen können. Exakte Ver­brauchs­werte sind nur durch vorherige Probebeschichtungen zu ermitteln. Verarbeitungsbedingungen Material-, Umluft- und Untergrundtemperatur: Mind. 5 °C, besser 12 °C bis 25 °C. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 65 % relativer Luftfeuchtigkeit nach 5 Std. staubtrocken. Nach 24 Std. ­vorsichtig begehbar. Nach 48 Std. durchge­trocknet und nach 3 Tagen voll belastbar (übliche Belastung im privaten Wohnbereich). Bei niedrigeren Temperaturen und höherer Luftfeuchtigkeit sowie eingeschränkter Be- und Entlüftung der Räume verzögern sich die Trocknungszeiten. Zu einer erheb­lichen Verzögerung der Trocknungszeit bzw. Durch­trocknungszeit sowie Oberflächen­störungen kann es bei erhöhten Naßschichtdicken kommen, da der Lack oxidativ trocknet, d.h. durch Sauerstoffaufnahme. Es ist daher unbedingt darauf zu achten, daß der Lack in einer für Alkydharzlacke üblichen Naß­schicht­­­­­­­dicke von ca. 75–100 µm aufge­bracht wird.Der Einsatz von Capalac PU-Härter wird empfohlen. Werkzeugreinigung Nach Gebrauch mit Testbenzin oder Terpen­tin­ersatz.

DisboADD 901 1K-PU-Primer Haftvermittler für DisboPUR 304 und DisboPUR 306 1 Liter Verwendungszweck Primer für DisboPUR 304 und DisboPUR 306. DisboAdd 901 wird eingesetzt auf tragfähigen PU-Beschichtungen sowie auf nicht saugenden Anschlüssen, z.B. aus Stahl, Edelstahl, Aluminium, PVC oder Polyester. Eigenschaften schnelltrocknend leicht zu verarbeiten gebrauchsfertig Materialbasis 1K-Polyurethanharz mit speziellen Haftadditiven in Lösemittel Verpackung/Gebindegrößen 1 Liter Blechdose Farbtöne braun-transparent Dichte 0,93 g/cm³ Geeignete Untergründe Tragfähige PU-Beschichtungen sowie nicht saugene Anschlüsse, z.B. aus Stahl, Edelstahl, Aluminium, PVC oder Polyester. Bei anderen Untergründen muss die Haftung durch das Anlegen von Probeflächen geprüft werden.Der Untergrund muss tragfähig, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Untergrundvorbereitung Tragfähige PU-Beschichtungen reinigen. Stahl, Edelstahl, Aluminium, PVC oder Polyester anschleifen und gründlich entstauben. Materialzubereitung Das Material ist gebrauchsfertig. Auftragsverfahren Mit einem fusselfreien Tuch gleichmäßig dünn auf die Oberfläche auftragen. Bei 20 °C nach ca. 20 Minuten, spätestens nach 6 Stunden, die nachfolgende PU-Beschichutng auftragen. Verbrauch 30 - 50 ml/m2 Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­pe­ratur: Mind. 8 °C, max. 30 °CNicht bei Re­gen oder Frostgefahr bzw. auf stark aufgeheizten Flächen verarbeiten. Die relative Luftfeuchtigkeit sollte zwischen 35 - 80 % liegen. Die Untergrundtemperatur muss im­mer mindestens 3 °C über der Tau­punkt­temperatur liegen. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disbocolor 499 Verdünner.  

DisboADD 905 Beschleuniger für PU-Harze Beschleuniger für PU-Harze 40ml. Verwendungszweck Zum Beschleunigen der Regenfestigkeit, der Aushärtung sowie zur schnelleren Überarbeitung von DisboPUR 305. Eigenschaften Beschleunigt die Aushärtung, sorgt damit für kürzere Wartezeiten zwischen einzelnen Arbeitsgängen sowie für eine frühere mechanische Belastbarkeit der Flächen. Farbtöne Transparent Lagerung Kühl, trocken, frostfrei. Originalverschlossene Gebinde sind mindestens 12 Monate lagerstabil. Technische Daten Festkörpergehalt: 100 % Dichte ca.   1,05 g/cm³ Untergründe und Untergrundvorbereitung siehe Technische Information DisboPUR 305. Materialzubereitung Beschleuniger in erforderlicher Menge zunächst der Komponente A (Grundmasse) DisboPUR 305 zugeben und mit einem langsam laufenden Rührwerk (400 U/min) mischen. Die Komponente B (Härter) danach der Komponente A (Grundmasse) zugegeben und intensiv mischen, bis eine homogene, schlierenfreie Mischung entsteht. Das Material anschließend in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen. Mischungsverhältnis Max. 1 Gebinde á 40 ml DisboADD 905 auf ein 10 kg Gebinde DisboPUR 305  Beschichtungsaufbau Siehe Technische Information DisboPUR 305. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:Mind. 10 °C, max. 30 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen. Trocknung/Trockenzeit Trockenzeit Bei 10° C Bei 20° C Regenfest ohne Beschleunigerzugabe 20 Stunden 12 Stunden mit 1 Gebinde DisboADD 905 5 Stunden 4,5 Stunden Begehbar ohne Beschleunigerzugabe 30 Stunden 18 Stunden mit 1 Gebinde DisboADD 905 24 Stunden 7 Stunden Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 499 Reiniger/Verdünner für PU-Harze.  

DisboADD 940 Spezialfüllstoff 20kg Spezialfüllstoff für DisboPOX W 402 zur Herstellung von diffusionsfähigen Kratz und Ausgleichsspachtelungen. Bestandteil des DISBON Premium Balkonsystems (Abdichtungs-System nach DIN 18531-5 ohne Vlieseinlage). Gebindegrößen 20 kg

Caparol Disbon 400 Bodenfinish Bodenfarbe Gebindegrößen und Farbtöne: siehe Auflistung   Einkomponentige, abriebfeste Dispersionsbeschichtung für Bodenflächen – innen und außen. Zugelassen für Ölauffangwannen im Innenbereich. Verwendungszweck                                                                         Dispersionsbeschichtung für mineralische Bo­den­flächen - innen und außen - mit normaler Gehbelastung. Nicht auf befahrenen sowie auf Fuß­bo­den­­flächen mit stehendem Wasser und Dauernassbelastung einsetzbar.Amtlich zugelassene Beschichtung für Auffangwannen und -räume innerhalb geschlossener Gebäude zur Lagerung von Heizöl EL sowie ungebrauchtem Motoren- und Ge­trie­be­­öl. Eigenschaften geruchsarm wasserverdünnbar umweltschonend ölbeständig abriebfest Materialbasis Dispersion Verpackung/Gebindegrößen Standard: 2,5 l, 5 l, 12,5 l Kunststoffeimer ColorExpress: 12,5 l Kunststoffeimer Farbtöne Standard:2,5 l, 5 l Kunststoffeimer: Hellgrau, Kieselgrau, Mittelgrau12,5 l Kunststoffeimer: Hell­grau, Kieselgrau, Mittelgrau, Betongrau (kein RAL-Ton)Sonderfarbtöne auf Anfrage. ColorExpress: Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in über 28.000 Farbtönen abtönbar. Exclusive Farb­gestal­tung durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollek­ti­on möglich. Je nach Farbton Basis 1, Basis 2 oder Ba­sis 3 an der ColorExpress-Station mi­schen. Die Verwendung für Ölauffangwannen ist nicht zulässig bei ColorExpress-Farbtönen. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rot­wein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säu­ren u.a.) können zu Farbtonverän­derungen führen. Die Funktionsfähigkeit wird da­durch nicht beeinflusst. Glanzgrad Seidenmatt Lagerung Kühl, trocken, frostfrei Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Dichte ca. 1,3 g/cm3 Trockenschichtdicke ca. 45 µm/100 ml/m2 Diffusionswiderstandszahl µ (H2O) ca. 2.500 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g) 210 mg/30 cm2 Reißdehnung ca. 40 % Geeignete Untergründe Mineralische Untergründe wie Beton, Est­rich, Putz, Mauerwerk, Hartasphaltestri­che im Innen­bereich und Bodenflächen mit festhaftenden Alt­anstrichen. Der Untergrund muss tragfä­hig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Unter­grundes muss ≥ 1,0 N/mm2 be­tragen. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:Beton und Zementestrich: max. 5 Gew.-%Anhydritestrich: max. 1 Gew.-%Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%Hartasphaltestriche dürfen nur im Innen­bereich beschichtet werden. Sie müssen mind. der Härte­klasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den ge­ge­benen Tempe­ra­turbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen. Feuchtebelastete Untergründe müssen ausreichendes Gefälle haben, so dass stehendes Wasser ausgeschlossen ist. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen so vorbereiten, dass er die aufgeführten An­forderungen erfüllt. Lose Beschich­tungen bzw. nicht festhaftende Farban­stri­che entfernen. Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb verunreinigt sind, oder mehlenden bzw. glasartigen Zementstein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken sind mit einem handelsüblichen Ölentferner zu behandeln.Festhaftende Dispersi­onsanstriche reinigen. Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Alternativ kann die Fläche mit einem Schleifpad mattiert und mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundiert werden. Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sein. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen muss ggf. geprüft werden, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oberflä­chenbündig verfüllen. Materialzubereitung Das Material ist ge­brauchs­fertig. Vor der Verarbeitung gründlich aufrühren. Auftragsverfahren Das Material kann gestrichen, gerollt oder gespritzt (Airless-Gerät, Düsen­größe 0,013–0,015 inch) werden. Beschichtungsaufbau Grundbeschichtung (innen)Mit Disbon 400 BodenFinish, 30 % mit Wasser verdünnt oder mit CapaSol LF Konzentrat, 1 : 2 Volu­menteile verdünnt (mit Wasser).Grundbeschichtung (außen) Mit CapaSol LF Konzentrat, 1 : 2 Volu­menteile wasserverdünnt, oder OptiGrund E.L.F. unverdünnt. BeschichtungRissfreie Untergründe: Zweimal mit Disbon 400 BodenFinish unverdünnt beschichten. Gerissene Untergründe:Einmal beschichten. In den nassen An­strich geeignetes Gewebe (z.B. Fa. Ko­bau, Glas­gitter-Gewebe 5/5, mind. 5 cm überlappend) einbetten, ei­nen Zwischenan­strich aufbringen. Einzelne Ris­se können im Rissverlauf mit Gewebestrei­fen (15–20 cm breit) überdeckt werden. Nach Trock­nung des Zwischenanstriches einen Schluß­ssan­strich aufbringen.Ölwannenbeschichtung: Bei Einsatz als Ölwannenbeschichtung sind mindestens ein Grundanstrich und zwei unverdünnte Deckanstriche aufzubringen. Mindestverbrauch (950 ml/m2) be­achten. Aufeinanderfolgende Anstriche zur Ver­meidung von Fehlstellen in unterschiedlichen Farbtönen ausführen. Um die einzelnen Anstriche sichtbar zu machen, den 2. und 3. Anstrich nur soweit hochführen, dass vom vorherigen Anstrich jeweils ein 1 cm breiter Streifen sichtbar bleibt. Nach Fertigstellung der Beschichtung ist an gut sichtbarer Stelle ein Schild mit An­gaben zu Beschichtungsstoff, Ausfüh­rungsdatum und Verarbeiter anzubringen. Entsprechende Schilder können bei Disbon angefordert werden.Alternative OberflächengestaltungenChipseinstreuung: Disboxid 948 Color-Chips in die frische Beschichtung einstreuen und die Ober­fläche glatt oder rutschhemmend versiegeln.Alternativ ist eine Chipseinstreuung ohne zusätzliche Versiegelung mit Disbon 8255 FastChips möglich.Glatte Versiegelung:Auf die Oberfläche im Außenbereich Disbothan 446 PU-Klarschicht oder im Innenbereich Disbon 405 Klarsiegel auftragen.Rutschhemmende Versiegelung: Auf Oberflächen im Außenbereich: Dis­bothan 446 PU-Klarschicht: 100 Gew.-%,Disbon 947 Slide­Stop Rough: 10 Gew.-%,  Dis­bocolor 499 Verdünner: 5–10 Gew.-%.Im In­nenbereich:Disbon 405 Klarsiegel: 100 Gew.-%,Disbon 947 Slide­Stop Fine: 3 Gew.-%.Beschichtung nicht in Bereichen einsetzen, wo dauerhafter Kontakt mit weichmacherhaltigen Kunststoffen (z.B. Autoreifen) zu erwarten ist.Amtliche Vorschriften für ÖlauffangwannenbeschichtungVerwendungsbereich: Der Beschichtungsstoff eignet sich zur Beschichtung von Beton-, Putz- und Estrichflächen von Auffangwannen und -räumen innerhalb geschlossener Gebäude bei der Lagerung von Heizöl EL nach DIN 51 603-1:2011-09 ungebrauchten Verbrennungsmotoren- und Kraftfahrzeuggetriebeölen sowie Gemischen aus gesättigten und aromatischen Kohlenwasserstoffen mit einem Aromatengehalt von < 20 Gew.-% und einem Flammpunkt < 55 °C, z.B. Isolieröle für Transformatoren und Hydrauliköle: Shell Diala Öl D der Deutschen Shell AG und folgende Hydrauliköle: NUTO H 46 der Esso AG, Shell Tellus ÖL 46 der Deutschen Shell AG, Aral Vitam GF 46 der Aral AG, Energol HLP-HM 46 der BP Oil Deutschland GmbH. Bei der Verarbeitung des Beschichtungsstoffs in Auffangwannen und Auffangräumen sind die Auflagen des allgemeinen bauaufsichtlichen Prüfzeugnisses zu beachten. Das allgemeine bauaufsichtliche Prüfzeugnis ist beim Hersteller erhältlich.Die Beschichtungsarbeiten sind bei Tanks mit einem Volumen von mehr als 1.000 Liter gemäß der „Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen AwSV" durch einen Fachbetrieb nach WHG auszuführen. „Fachbetriebe haben die Fachbetriebseigenschaft unaufgefordert gegenüber dem Betreiber einer Anlage nachzuweisen, wenn dieser den Fachbetrieb mit betriebspflichtigen Tätigkeiten beauftragt. ..." (AwSV § 64)Bauliche Voraussetzung:Durch konstruktive Maßnahmen sind Setzungs- und Schwindrisse in den Umfassungswänden und der Sohle der Auffangwannen und Auffangräume zu verhindern (z.B. Verzahnung, Bewehrung, Anker o.ä.). Der Lastfall „Flüssigkeitsdruck" ist zu berücksichtigen. Bewegungsfugen sind im Bereich der Auffangwannen und Auffangräume unzulässig. Beton-, Putz- und Estrichflächen müssen tragfähig sowie frei von Fehlstellen sein. Innenliegende Kanten sind als Hohlkehlen auszuführen. Putz und Estrich müssen fest auf den tragenden Bauteilen bzw. Umfassungswänden und der Sohle haften. Ihre Oberfläche darf nicht mit der Stahlkelle geglättet, sondern muss mit dem Holzbrett abgerieben sein. Ein nachträgliches Pudern mit Zement ist nicht zulässig. Rohrdurchführungen im Bereich unterhalb des maximal möglichen Flüssigkeitsstandes in Auffangwannen und Auffangräumen sind unzulässig. Mauerwerk sowie Betonflächen, die den obigen Bedingungen nicht entsprechen, sind mit einem festhaftenden Zementputz zu versehen. Beton-, Putz- und Estrichflächen müssen mindestens 28 Tage alt und trocken sein, ehe sie beschichtet werden. Für die Güte der Untergründe gelten die folgenden Normen und Mindestanforderungen: Beton: Festigkeitsklasse C20/25 entsprechend DIN EN 206-1/ DIN 1045-2 Putz: Putzmörtelgruppe CS IV bzw. P III nach EN 998-1/DIN V 18 550: Estrich: DIN EN 13813: 2003-01 sowie DIN 18 560-3: 2006-03, Tabelle 1 -Festigkeitsklasse C25/F4 in Verbindungmit DIN 18 560-1: 2004-04, Abs. 7.5 Wassereinwirkung auf die Rückseite der Beschichtung muss vermieden werden. Wenn Grund-, Sicker- oder andere Wässer von der Rückseite in das Bauteil eindringen können, ist dieses entsprechend abzudichten. Hierfür gilt DIN 18195-4: 200-08 Bauwerksabdichtung, Abdichtung gegen Bodenfeuchte (Kapillarwasser, Haftwasser) und nichtstauendes Sickerwasser an Bodenplatten und Wänden, Bemessung und Ausführung. Erst wenn die vorgenannten baulichen Voraussetzungen gegeben sind, darf eine Beschichtung mit Disbon 400 BodenFinish aufgebracht werden, da sie nur dann ihren Zweck erfüllen kann. Verbrauch Bodenbeschichtung Grundbeschichtung (innen) Disbon 400 BodenFinish ca. 150–200 ml/m2 30 % wasserverdünnt Grundbeschichtung (außen) CapaSol LF Konzentrat ca. 150–200 ml/m2 1 : 2 Volumen­teile wasserverdünnt Beschichtung Disbon 400 BodenFinish ca. 2 x 200 ml/m2 Oberflächengestaltungen ChipseinstreuungDisboxid 948 Color-Chipson 8255 FastChips ca. 30 g/m2ca. 20 g/m2 Glatte Versiegelung (außen)Disbothan 446 PU-Klarschicht ca. 150 ml/m2 Glatte Versiegelung (innen)Disbon 405 Klar­siegel ca. 130 ml/m2 –Rutschhemmende Versiegelung (außen) Disbothan 446 PU-KlarschichtDisbon 947 SlideStop RoughDisbocolor 499 Verdünner ca. 150 ml/m2ca. 15 g/m2ca. 8–15 ml/m2 Rutschhemmende Versiegelung (innen) Disbon 405 Klar­siegel Disbon 947 SlideStop Fine ca. 130 ml/m2ca. 4 g/m2 Ölauffangwannenbeschichtung Grundbeschichtung ca. 150–200 ml/m2 30 % wasserverdünnt Zwischenbeschichtung ca. 400 ml/m2 unverdünnt Deckbeschichtung ca. 400 ml/m2 unverdünnt Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur: Mind. 5 °C, max. 30 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 6 Stun­den betragen. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 6 Stunden begehbar. Mit Disbon 400 BodenFinish und Disbon 405 Klarsiegel nach ca. 6 Stunden und mit Disbothan 446 PU-Klarschicht nach ca. 1 Tag überarbeitbar. Nach ca. 3 Tagen me­chanisch belastbar. Bei niedrigen Tempe­raturen enstprechend länger. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser. Gutachten 1-1039: Allgemeines bauaufsichtliches Prüfzeugnis Beschichtungsstoff für Heizölauffangwannen MPA Karlsruhe Bitte beachten (Stand bei Drucklegung) Darf nicht in die Hände von Kindern gelangen. Während der Verarbeitung und Trocknung für gründliche Belüftung sorgen. Essen, Trinken und Rauchen während des Gebrauchs des Produktes ist zu vermeiden. Bei Berührung mit den Augen oder der Haut sofort gründlich mit Wasser abspülen. Nicht in die Kanalisation, Gewässer oder ins Erdreich gelangen lassen. Reinigung der Werkzeuge sofort nach Gebrauch mit Wasser und Seife. Bei Schleifarbeiten Staubfilter P2 verwenden. Spritznebel nicht einatmen. Kombifilter A2/P2 verwenden.Enthält 1,2-Benzisothiazol-3(2H)-on, 2-Methyl-2H-isothiazol-3-on, Gemisch aus 5-Chlor-2-methyl-2H-isothiazol-3-on und 2-Methyl-2H-isothiazol-3-on (3:1). Kann allergische Reaktionen hervorrufen. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen:0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz). Nähere Angaben: Sehe Sicherheitsdatenblatt. Entsorgung Nur restentleertes Gebinde zum Recycling geben. Inhalt und Behälter in Übereinstimmung mit den lokalen, regionalen, nationalen und internationalen Vorschriften der Entsorgung zuführen. EAK 080112 EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/i): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 50 g/l VOC. Giscode BSW30 Produkt-Code Farben und Lacke M-LW01 (veraltet) Nähere Angaben Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten. CE-Kennzeichung   Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 06 DIS-400-001264 EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in InnenräumenEN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4 Brandverhalten Efl Freisetzung korrosiver Substanzen SR Wasserdurchlässigkeit NPD Verschleißwiderstand ≤ AR1 Haftzugfestigkeit ≥ B1,5 Schlagfestigkeit ≥ IR4 Die DIN EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel  und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen" (Januar 2003) legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst. Produkte, die der o. g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Technische Beratung Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten. Technischer Beratungsservice Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

Caparol Disbon 404 Acryl Boden Siegel/ Balkonbeschichtung Gebindegröße und Farbton: siehe Auflistung Carbonfaserverstärkte einkomponentige Methacrylatbeschichtung für Bodenflächen und Ölauffangwannen – innen und außen. Emissionsminimiert, TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht. Verwendungszweck Schutzbeschichtung für mineralische Boden­­flächen im Innen- und Außenbe­reich sowie Hartasphaltestrich im In­nenbe­reich mit normaler Gehbe­la­stung.Amtlich zugelassene Beschichtung für Auffangwannen und -räume innerhalb geschlossener Gebäude und im Freien zur Lagerung von Heizöl EL, ungebrauchtem Motoren- und Getriebeöl, Transformatorenöl (Iso­lieröl) sowie Hydrauliköl. Eigenschaften hohe Schlagfestigkeit sehr gute Reinigungsfähigkeit sehr gute Abriebfestigkeit geringer Verschleiß UV-beständig witterungsbeständig elastisch ölbeständig umweltschonend, weil wasserverdünnbar Materialbasis Methacrylat-Dispersion Verpackung/Gebindegrößen Standard:2,5 l, 5 l, 12,5 l Kunststoffeimer ColorExpress:2,5 l, 7,5 l, 12,5 l Kunststoffeimer Farbtöne Standard:12,5 Ltr. Kunststoffeimer: Hellgrau, Kieselgrau, Beton­grau, Steingrau2,5 l, 5 l Kunststoffeimer: Hellgrau, Kieselgrau, SteingrauSonderfarbtöne auf Anfrage. ColorExpress:Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in über 28.000 Farbtönen abtönbar.Exclusive Farb­gestal­tung durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollekti­on möglich. Je nach Farbton Basis 1, Basis 2 oder Ba­sis 3 an der ColorExpress-Station mischen. Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen bei UV- und Witterungs­ein­flüssen möglich. Organische Farb­stoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blät­tern) so­wie verschiedene Chemikalien(z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt. Glanzgrad Seidenmatt Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Dichte ca. 1,3 g/cm3 Trockenschichtdicke ca. 45 µm/100 ml/m2 Diffusionswiderstandszahl µ (H2O) ca. 2.500 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g) 190 mg/30 cm2 Reißdehnung nach DIN 53504 ca. 40 %   Geeignete Untergründe Mineralische Untergründe wie Beton, Est­rich, Putz, Mauerwerk, Hartasphaltestri­che im Innen­bereich und Bodenflächen mit festhaftenden, weichmacherfreien Alt­anstrichen.Der Untergrund muß tragfä­hig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Unter­grundes muß ≥ 1,0 N/mm2 be­tragen.Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:Beton und Zementestrich: max. 5 Gew.-%Anhydritestrich: max. 1 Gew.-%Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%Hartasphaltestriche dürfen nur im Innen­bereich beschichtet werden. Sie müssen mind. der Härte­klasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den ge­ge­benen Tempe­ra­turbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen. Alle Untergründe müssen ausreichendes Gefälle haben, so daß stehendes Wasser ausgeschlossen ist. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen so vorbereiten, daß er die aufgeführten An­forderungen erfüllt. Von beschichteten Flächen lose Beschich­tungen bzw. nicht festhaftende Farban­stri­che entfernen.Festhaftende 1K-Beschichtungen und alte, festhaftende, weichmacherfreie Dispersi­onsanstriche reinigen. Festhaftende, starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oberflä­chenbündig verfüllen. Materialzubereitung Das Material ist gebrauchsfertig. Vor der Verarbeitung gründlich aufrühren. Auftragsverfahren Das Material kann gestrichen, gerollt oder gespritzt (Airless-Gerät, ohne Filter, Düsen­größe0,013–0,015 inch) werden. Beschichtungsaufbau Mineralische UntergründeGrundbeschichtung (innen)Mit Disbon 404 Acryl-BodenSiegel, 30 % wasserverdünnt. Auf Hartasphaltestrichen kann auf eine Grundierung verzichtet werden.Grundbeschichtung (außen)Mit CapaSol LF Konzentrat, 1 : 2 Volu­menteile wasserverdünnt, oder OptiGrund unverdünnt.BeschichtungRißfreie Untergründe:Zweimal mit Disbon 404 Acryl-BodenSie­gel unverdünnt beschichten.Gerissene Untergründe:Einmal beschichten. In den nassen An­strich geeignetes Gewebe (z.B. Fa. Ko­bau, Glas­gitter-Gewebe 5/5, mind. 5 cm überlappend) einbetten, ei­nen Zwischenan­strich aufbringen. Einzelne Ris­se können im Riß­verlauf mit Gewebestrei­fen (15–20 cm breit) überdeckt werden. Nach Trock­nung des Zwischenanstriches einen Schluß­­an­strich aufbringen.  Ölwannenbeschichtung:Bei Einsatz als Ölwannenbeschichtung sind mindestens ein Grundanstrich und zwei unverdünnte Deckanstriche aufzubringen. Mindestverbrauch (950 ml/m²) be­achten.Aufeinanderfolgende Anstriche sind zur Ver­meidung von Fehlstellen in unterschiedlichen Farbtönen auszuführen. Um die einzelnen Anstriche sichtbar zu machen, den 2. und 3. Anstrich nur soweit hochführen, daß vom vorherigen Anstrich jeweils ein 1 cm breiter Streifen sichtbar bleibt. Nach Fertigstellung der Beschichtung ist an gut sichtbarer Stelle ein Schild mit An­gaben zum Beschichtungsstoff, Ausfüh­rungsdatum und Verarbeiter anzubringen. Entsprechende Schilder können bei Capa­rol angefordert werden. Hinweis: Für die Beschichtung von Ölauffangwannen dürfen keine ColorExpress-Farbtöne verwendet werden. Alternative OberflächengestaltungenChipseinstreuung:Disboxid 948 Color-Chips in die frische Beschichtung einstreuen und die Ober­fläche glatt oder rutschhemmend versiegeln.Glatte Versiegelung:Auf die Oberfläche im Außenbereich Disbothan 446 PU-Klarschicht oder im Innenbereich Disbon 405 Klarsiegel auftragen.Rutschhemmende Versiegelung:Auf Oberflächen im Außenbereich:Dis­bothan 446 PU-Klarschicht: 100 Gew.-%Disbon 947 Slide­Stop Rough: 10 Gew.-%Dis­bocolor 499 Verdünner: 5–10 Gew.-%Im In­nenbereich:Disbon 405 Klarsiegel: 100 Gew.-%Disbon 947 Slide­Stop Fine: 3 Gew.-%. Amtliche Vorschriften für ÖlauffangwannenbeschichtungVerwendungsbereich:Der Beschichtungsstoff eignet sich zur Beschichtung von Beton-, Putz- und Estrichflächen von Auffangwannen und -räumen innerhalb geschlossener Gebäude und im Freien bei der Lagerung von Heizöl EL nach DIN 51 603-1 ungebrauchten Verbrennungsmotorenölen ungebrauchten Kraftfahrzeug-Getriebe -ölen sowie Gemischen aus gesättigten und aromatischen Kohlenwasserstoffen mit einem Aromatengehalt von < 20 Gew.-% und einem Flammpunkt < 55 °C, z.B. Isolieröle für Transformatoren und Hydrauliköle wie Shell Diala Öl D der Deutschen Shell AG und folgende Hydrauliköle: NUTO H 46 der Esso AG, Shell Tellus ÖL 46 der Deutschen Shell AG, Aral Vitam GF 46 der Aral AG, Energol HLP-HM 46 der BP Oil Deutschland GmbH. Bei der Verarbeitung des Beschichtungsstoffs in Auffangwannen und Auffangräumen sind die Auflagen des allgemeinen bauaufsichtlichen Prüfzeugnisses zu beachten. Das allgemeine bauaufsichtliche Prüfzeugnis ist beim Hersteller erhältlich.Bauliche Voraussetzung:Durch konstruktive Maßnahmen sind Setzungs- und Schwindrisse in den Umfassungswänden und der Sohle der Auffangwannen und Auffangräume zu verhindern (z.B. Verzahnung, Bewehrung, Ankero.ä.). Der Lastfall „Flüssigkeits druck“ ist zu berücksichtigen. Bewegungsfugen sind im Bereich der Auffangwannen und Auffangräume unzu lässig. Beton-, Putz- und Estrichflächen müssen tragfähig sowie frei von Fehlstel len sein. Innenliegende Kanten sind als Hohlkehlen auszuführen. Putz und Estrich müssen fest auf den tragenden Bauteilen bzw. Umfassungswänden und der Sohle haften. Ihre Oberfläche darf nicht mit der Stahlkelle geglättet, sondern muß mit dem Holzbrett abgerieben sein. Ein nach trägliches Pudern mit Zement ist nicht zulässig. Rohrdurchführungen im Bereich unterhalb des maximal möglichen Flüssigkeitsstandes in Auffangwannen und Auffangräumen sind unzulässig. Mauerwerk sowie Betonflächen, die den obigen Bedingungen nicht entsprechen, sind mit einem fest haftenden Zementputz zu versehen. Beton-, Putz- und Estrichflächen müssen mindestens 28 Tage alt und trocken sein, ehe sie beschichtet werden. Für die Güte der Untergründe gelten die folgenden Normen und Richtlinien, jeweils in neuester Fassung: Beton: DIN EN 206-1: 2001-07, DIN 1045-2: 2001-07, DIN 1045-3: 2001-07 Putz: DIN EN 998-1: 2003-09 sowie DIN V 18 550: 2005-04, - Putzmörtelgruppe CS IV bzw. PIII Estrich: DIN EN 13813: 2003-01 sowie DIN 18 560-3: 2006-03, Tabelle 1 -Festigkeitsklasse C25/F4 in Verbindungmit DIN 18 560-1: 2004-04, Abs. 7.5 Wassereinwirkung auf die Rückseite der Beschichtung muss vermieden werden. Wenn Grund- oder Sicker- oder andere Wässer von der Rückseite in das Bauteil eindringen können, ist dieses entsprechend abzudichten. Hierfür gilt DIN 18195-4: 200-08 Bauwerksabdichtung, Abdichtung gegen Bodenfeuchte (Kapillarwasser, Haftwasser) und nichtstauendes Sickerwasser an Bodenplatten und Wänden, Bemessung und Ausführung. Erst wenn die vorgenannten baulichen Voraussetzungen gegeben sind, darf eine Beschichtung mit Disbon 404 Acryl-BodenSiegel aufgebracht werden, da sie nur dann ihren Zweck erfüllen kann. Hinweis: Die Beschichtung ist nicht beständig gegen Biodiesel. Verbrauch Bodenbeschichtung Grundbeschichtung (innen) Disbon 404 Acryl-BodenSiegel ca. 150–200 ml/m230 % wasserverdünnt Grundbeschichtung (außen) CapaSol LF Konzentrat ca. 150–200 ml/m21 : 2 Volumen­teile wasserverdünnt Beschichtung Disbon 404 Acryl-BodenSiegel mind. 2 x 200 ml/m2Bei Gewebeeinbettung erhöhter Materialver­brauch. Oberflächengestaltungen ChipseinstreuungDisboxid 948 Color-Chips ca. 30 g/m2 Glatte Versiegelung (außen)Disbothan 446 PU-Klarschicht ca. 150 ml/m2 Glatte Versiegelung (innen)Disbon 405 Klar­siegel ca. 130 ml/m2 Rutschhemmende Versiegelung (außen)Disbothan 446 PU-KlarschichtDisbon 947 SlideStop RoughDisbocolor 499 Verdünner ca. 150 ml/m2ca. 15 g/m2ca. 8–15 ml/m2 Rutschhemmende Versiegelung (innen) Disbon 405 Klar­siegelDisbon 947 SlideStop Fine ca. 130 ml/m2ca. 4 g/m2 Ölauffangwannenbeschichtung Grundbeschichtung ca. 150–200 ml/m230 % wasserverdünnt Zwischenbeschichtung ca. 400 ml/m² unverdünnt Deckbeschichtung ca. 400 ml/m² unverdünnt   Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:Mind. 5 °C. Die relative Luft­feuch­­tig­keit darf 80 % nicht überschreiten.Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkt­tempe­ra­tur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 5 Stun­den, bei Beschichtungen gemäß AgBB-Prüfung mind. 24 Stunden betragen. Mit Disbon 404 Acryl-BodenSie­gel und Capafloor 405 Klarsiegel nach ca. 5 Stunden und mit Disbothan 446 PU-Klar­schicht nach ca. 1 Tag überarbeitbar.Der angegebene Zeit­raum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­­keit nach ca. 5 Stunden begehbar.Nach ca. 3 Tagen me­chanisch belastbar. Bei nie­drigen Tem­pe­ra­turen entsprechend länger. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.                  

Caparol Disbon 405 Klarsiegel  Verwendungszweck: Transparente seidenglänzende Schutz­versiegelung für abgechipste Bodenbeschichtungen auf Dispersionsbasis wie Disbon 400 BodenFinish und Disbon 404 Acryl-BodenSiegel im Innenbereich.Nicht auf befahrenen und auf Fußbo­den­flächen mit stehendem Wasser und Dauernaßbe­la­stung einsetzbar. Eigenschaften emissionsminimiert TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht gut zu reinigen abriebfest schmutzabweisend   Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB(Ausschuß zurge­sund­heit­lichenBewertung vonBauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet. Materialbasis Modifizierte Polyurethan-Dispersion Verpackung/Gebindegrößen 2,5 l,10 l Kunststoff-Eimer Farbtöne TransparentFarbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen bei UV- Ein­fluß möglich. Or­ganische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rot­wein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­in­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonverän­de­rungen führen. Schleifen­de Beanspru­chun­gen können zum Verkrat­zen der Ober­fläche führen. Die Funktions­fähig­keit wird dadurch nicht beeinflußt. Glanzgrad Seidenglänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlos­senes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil.Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Dichte ca. 1,1 g/cm3 Trockenschichtdicke ca. 42 µm/100 ml/m2 Diffusionswiderstandszahl µ (H2O) ca. 4.000 Reißdehnung nach DIN 53504 ca. 70 %    Geeignete Untergründe Festhaftende Fußbodenbeschichtungen auf Dispersionsbasis wie Disbon 400 Bo­denFinish und Disbon 404 Acryl-Boden­Siegel.Der Untergrund muß trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Sub­stanzen sein. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. gründliches Abkehren und Ab­saugen (insbesondere bei abgechipsten Flächen) so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforde­rungen erfüllt. Materialzubereitung Das Material ist gebrauchsfertig. Vor der Verarbeitung gründlich aufrühren. Auftragsverfahren Mit kurzfloriger Walze. Beschichtungsaufbau Glatte OberflächeDas Material satt ein- oder zweifach gleichmäßig im Kreuzgang auftragen. Zu­sammenhängende Flächen in einem Zug versiegeln, um sichtbare Ansätze zu vermeiden.Rutschhemmende OberflächeDem Material 3 Gew.-% Disbon 947 Slide­Stop Fine zufügen, gründlich untermischen und wie unter „Glatte Oberfläche“ be­schrieben verarbeiten. Bei längeren Stand­zeiten Material zwischendurch aufrühren. Verbrauch   Glatte Oberfläche Disbon 405 Klarsiegel ca. 130–150 ml/m2 Rutschhemmende Oberfläche Disbon 405 KlarsiegelDisbon 947 SlideStop Fine ca. 130 ml/m2ca. 4 g/m2 Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:Mind. 5 °C, max. 30 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkt­temperatur liegen. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 8 Stunden begeh-/überarbeitbar, nach ca.2 Tagen mechanisch be­lastbar.Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.            

Caparol Disbon 419 DisboAdd Verdünner  Für alle Disboxid-Grundierungen, -Versiegelungen, -Beschichtungen und -Beläge gem. Technischer Information. characteristics:Zur Verdünnung von Capalac Alkydharzlacken zur elektrostatischen Spritzverarbeitung.  

Disbothan 436 PU-Decksiegel 30kg (25kg Masse + 5kg Härter) RAL 7032 Kieselgrau Pigmentiertes 2K-Polyurethanharz für die hochwertige Beschichtung von mineralischen Bodenflächen und Hartasphaltflächen – innen. Verwendungszweck Für mineralische Bodenflächen und Hart­asphaltflächen – innen – mit hoher bis ex­tremer mechanischer Belastung, wie z.B.: Werkhallen mit Gabelstaplerverkehr Produktionsbetriebe Eigenschaften gut chemikalienbeständig zähhart widerstandsfähig gegen mechanische Belastung extrem mechanisch belastbar als Verlaufmörtel oder Einstreubelag variabel einsetzbar als Verlaufbe­schich­tung, Verlaufmörtel und Ein­streubelag für mechanisch hochbelastete Bodenflächen und als Rollbe­schichtung auf abgestreuten Belägen silikonfrei statisch rißüberbrückend bei 20 °C (bis 0,3 mm bei 1,5 kg/m²) Materialbasis: 2K-Polyurethan Verpackung/Gebindegrößen 30 kg Gebinde (Masse: 25 kg Blechhobbock, Härter: 5 kg Blecheimer) Farbtöne: Sonderfarbtöne im Graubereich auf An­frage. Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich. Die auftretende Vergilbung bei Einsatz in UV-belasteten Bereichen beeinträchtigt die technischen Eigenschaften des Materials nicht. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaf­fee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desin­fek­ti­onsmittel, Säuren u.a.) können zu Farb­tonveränderungen führen. Schleifende Be­anspruchungen können zum Verkratzen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflußt. Glanzgrad: Glänzend Lagerung: Kühl, trocken, frostfrei Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 6 Monate la­gerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern. Dichte: ca. 1,5 g/cm3 Trockenschichtdicke: ca. 63 µm/100 g/m2 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): 64 mg/30 cm2 Shore-Härte (A/D): ca. D 63 Reißdehnung: ca. 30 % Chemikalienbeständigkeit Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C   7 Tage Essigsäure 5 %ig + (V) Salzsäure 10 %ig + Schwefelsäure ≤ 10 %ig + Zitronensäure 10 %ig + (V) Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) + Calciumhydroxid + Kalilauge 50 %ig + (V) Natronlauge 50 %ig + (V) Eisen III Chloridlsg., gesättigt + (V) Lysoformlsg. 2 %ig + Magnesiumchloridlsg. 35 %ig + Sagrotanlsg. 2 %ig + (V) Dest. Wasser + Kochsalzlsg., gesättigt + Heiz- und Dieselkraftstoff + Motorenöl + Coca-Cola + Kaffee + Rotwein + (V) Trafo-Kühlflüssigkeiten + Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung Geeignete Untergründe Alle mineralischen Untergründe und Hart­asphaltestriche im Innenbereich. Der Un­tergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben. Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-% Magnesitestrich: 2–4 Gew.-% Steinholzestrich: 4–8 Gew.-% Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich. Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse < IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­ra­turbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vor­­bereiten, daß er die aufgeführten Anforde­rungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen sind prinzipiell zu entfernen. Glasartige Oberflächen und starre 2K-Be­schichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uni­primer grundieren. Bei Hartasphaltestrich muß der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen. Materialzubereitung Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen. Mischungsverhältnis Grundmasse : Härter = 5 : 1 Gewichtsteile Auftragsverfahren Je nach Anwendung mit Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahn­rakel). Bei abgestreuten Flächen zur Er­zie­lung einer rauhen Oberfläche mit mit­tel­floriger Walze arbeiten. Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zah­nung nicht automatisch zur Einhal­tung der vorgegebenen Verbrauchswerte. Beschichtungsaufbau Grundbeschichtung 1. Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 EP-Siegel Neu grundieren. Rauhe Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarzsand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativ Disboxid 420 E.MI Primer Disboxid 463 EP-Grund Neu eingesetzt werden. Detaillierte Informa­tionen siehe jeweilige TI. 2. Hartasphalt im Innenbereich mit Disbo­than 436 PU-Decksiegel mit glattem Hart­gummischieber oder Rakel porenfrei grundieren. Rauhe, porige Asphaltuntergründe egalisieren mit einer zusätzlichen Kratzspachtelung aus Disbothan 436 PU-Deck­siegel, 1 Gew.-Teil Disbo­xid 942 Mischquarz, 0,5 Gew.-Teilen Deckbeschichtung Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche Disbothan 436 PU-Decksiegel auf die Grundierung gießen und mit einer Hart­gummi-Zahnrakel gleichmäßig ver­teilen. Die Zahnrakel umdrehen und mit der glatten Seite über die Be­schich­tung ziehen. Nach einer Warte­zeit von ca. 10 Min. die frische Ver­lauf­be­schichtung mit der Stachel­walze entlüften. Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche Nach dem Umtopfen dem Material un­ter Rühren 50 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlauf­mör­tel wie unter Punkt 1 beschrieben verarbeiten. Hinweis: Beim Einsatz von Sonder­tö­nen muß die maximal mögliche Sand­zugabe­menge kontrolliert werden, da sie je nach Farbton niedriger als 50 Gew.-% sein kann. Einstreubelag Nach dem Umtopfen dem Material un­ter Rühren 50 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz (0,1–0,4 mm) zugeben. Den so hergestellten Verlaufmör­tel als Einstreuschicht auf die Grun­dierung gießen und mit einer Hart­gummi-Zahn­­rakel oder einer glatten Hart­gummi-Rakel gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit Disboxid 943 Ein­streuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disbo­xid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreu­schicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren. Anschließend wird der Einstreubelag fertiggestellt. Glatte Oberfläche Auf die Einstreuschicht einen Verlauf­mörtel gießen aus Disbothan 436 PU-Decksiegel, 100 Gew.-% Dis­bo­­xid 942 Mischquarz, 50 Gew.-% und mit einer Glättkelle oder glatten Hart­gum­mi-Rakel gleichmäßig auftragen. Anschließend mit der Stachel­walze entlüften. Rutschhemmende Oberfläche Auf die Einstreuschicht Disbothan 436 PU-Decksiegel gießen, mit einem Hartgummi-Rakel gleichmäßig verteilen und mit einer mittelflorigen Walze nachrollen. Verbrauch Grundbeschichtung Mineralische Untergründe siehe jeweilige TI Hartasphalt im Innenbereich Grundierung Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 500–1000 g/m2 Kratzspachtelung Disbothan 436 PU-Decksiegel Disboxid 942 Mischquarz ca. 1,2 kg/mm/m2 ca. 0,6 kg/mm/m2   Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche Ca. 1 mm Schichtdicke (ca. 3 mm Dreieckzahnung)* Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 1,5 kg/m2 Ca. 1,5 mm Schichtdicke (4 mm Dreieckzahnung)* Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 2,3 kg/m2   Verlaufmörtel mit glatter Oberfläche ca. 1,5 mm Schichtdicke (3 mm Dreieckszahnung)* Disbothan 436 PU-Decksiegel Disboxid 942 Mischquarz ca. 1,8 kg/m2 ca. 0,9 kg/m2 ca. 2 mm Schichtdicke (5 mm Dreieckszahnung)* Disbothan 436 PU-Decksiegel Disboxid 942 Mischquarz ca. 2,4 kg/m2 ca. 1,2 kg/m2 ca. 3 mm Schichtdicke (7 mm Dreieckszahnung)* Disbothan 436 PU-Decksiegel Disboxid 942 Mischquarz ca. 3,6 kg/m2 ca. 1,8 kg/m2   Einstreubelag Einstreuschicht Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 2,4 kg/m2 Disboxid 942 Mischquarz ca. 1,2 kg/m2 Absandung Disboxid 943 Einstreuquarz oder Disboxid 944 Einstreuquarz ca. 4,0–4,5 kg/m2 Glatte Oberfläche Verlaufmörtel aus Disbothan 436 PU-Decksiegel ca. 1,5 kg/m2 Disboxid 942 Mischquarz ca. 0,75 kg/m2 Rutschhemmende Oberfläche Disbothan 436 PU-Decksiegel* ca. 0,5–0,8 g/m2 * Hierbei handelt es sich um Empfehlun­gen. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Tempe­ra­tur, Füllgrad und Untergrundgegeben­hei­ten. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 25 Minuten. Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrund­tem­pe­ratur: Mind. 5 °C, max. 30 °C Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Warte­zeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch hö­he­re Temperaturen verkürzt und durch nie­drigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­run­gen auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disbocolor 499 Verdünner. Gutachten 1-1113: Dekontaminierbarkeit nach DIN 25415, Teil 1 Fachhochschule Aachen 1-1272: Prüfung der Rutschhemmung, R12 V4 Material-Prüfinstitut Hellberg, Adendorf Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung) Nur für gewerbliche Verarbeitung bestim­m­tes Produkt. Grundmasse: Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI VERSCHLUCKEN: Sofort ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. Härter: Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Gesundheitsschädlich beim Einatmen. Kann bei Einatmen Allergie, asthmaartige Symptome oder Atembeschwerden verursachen. Kann die Atemwege reizen. Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI VERSCHLUCKEN: Bei Unwohlsein GIFTINFORMATIONSZENTRUM oder Arzt anrufen. BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Enthält Isocyanate. Hin­weise des Herstellers (im Si­cher­heitsdatenblatt) beachten. Entsorgung Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall. EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 50 g/l VOC. Giscode: PU 40 Nähere Angaben Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten. CE-Kennzeichung   Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 08 DIS-436-001261 EN 13813: 2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4 Brandverhalten Efl Freisetzung korrosiver Substanzen SR Wasserdurchlässigkeit NPD Verschleißwiderstand ≤ AR1 Haftzugfestigkeit ≥ B1,5 Schlagfestigkeit ≥ IR4 EN 13813 Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfaßt. Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann. Technische Beratung Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.  

Caparol Disbon 481 2K EP-Uniprimer Gewicht / Farbton: siehe Auflistung Verwendungszweck Haftvermittler auf starren, nicht saugenden Untergründen.Korrosionsschutz auf Eisen, Stahl und verzinkten Flächen.Universell überstreichbar mit fast allen 1K- und 2K-Deckbeschichtungen (im Zweifelsfall Probeanstrich ausführen).  Nicht als Korrosionsschutzanstrich auf Armierungsstahl bei der Betoninstandsetzung geeignet. Eigenschaften haftet ausgezeichnet auf praktisch allen nicht saugenden Untergründen auf entrostetem Eisen, Stahl und Zinkflächen als aktiver Korrosions­schutz einsetzbar Materialbasis Wässriges 2K-Epoxidfestharz Verpackung/Gebindegrößen 1 kg, 5 kg, 10 kg Blech-Kombi-Gebinde Farbtöne Weiß, Hellgrau, Dunkelbraun Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlos­senes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Dichte 1,5 g/cm3 Trockenschichtdicke ca. 35 µm/100 g/m2 Geeignete Untergründe Nicht saugende, starre Untergründe, wie Glasal, Resopal, Werzalit, Colorpan, Flie­sen, engobierte Tonziegel, Polyure­than-, Epoxidharz-, Polyester-Altbe­schich­tungen, Aluminium (kein Eloxal) und verzinkte Flächen, unbehandelter Vakuumbeton sowie unbeschichtete Eter­plan N-Tafeln.Auf Hart-PVC und Coil-Coating-Beschichtungen Probe­anstrich und Haf­tungsprüfung vornehmen.Nicht auf Poly­ethylen, Polypropylen und eloxiertem Alu einsetzen.Der Untergrund muß trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Reinigungsmitteln, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Untergrundvorbereitung Tragfähige Oberflächen mit Verunreini­gungen (Staub, Schmutz usw.) durch Druckwasserstrahlen so vorbereiten, daß silikonhaltige und trennend wirkende Substanzen restlos entfernt werden. Keramische Beläge müssen grundsätzlich nach Naßreinigung noch mechanisch mit Schleifpapier, Schleif­vlies o.ä. matt angeschliffen werden.Zink bzw. verzinkte Bauteile durch Reinigung oder Sweepstrahlen nach BFS-Merk­blatt Nr. 5 vorbereiten. Beim Reinigen verzinkter Oberflächen muß ein Schleifvlies verwendet werden.Korrodierte Eisen-, Stahl- und Zink­flä­chen metallisch blank entrosten (Ober­flächenvorbereitungsgrad Sa 2 1/2 nach DIN?EN?ISO 12944, Teil 4).Asbesthaltige Untergründe (z.B. Glasal) dürfen nur gemäß TRGS 519 gereinigt werden.Hart-PVC durch z.B. ammoniakalische Netzmittelwäsche nach BFS-Merk­blatt Nr. 22 vorbereiten.Aluminium durch Schleifen mit Schleif­vlies und Reinigen mit z.B. phosphorsauren Reini­ger nach BFS-Merkblatt Nr. 6 vorbereiten. Materialzubereitung Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen. Mischungsverhältnis Grundmasse : Härter = 3 : 2 Gewichtsteile Auftragsverfahren Mit Flächenstreicher, kurzfloriger Walze oder Airless-Gerät (Düse 0,016–0,018 inch, min. 50 bar). Beschichtungsaufbau Das Material gleichmäßig dünn auftragen. Bei Einsatz unter dünnschichtigen Lacken muß das Material im Spritzverfahren ap­pli­ziert werden.Die Grundierung und Be­schichtung von Eterplan N-Tafeln gemäß Werksvorschrift (Eternit) vornehmen. Verbrauch Nicht saugende Untergründe ca. 120–170 g/m2. Bei Spritzauftrag kann es zu erhöhtem Verbrauch kommen. Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 90 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Hinweis: Das Ende der Topfzeit ist op­tisch nicht erkennbar. Ein Überschreiten führt zu Glanzgrad- und Farbtonverän­de­rungen sowie zu niedrigeren Festigkeiten und Haftungsverlusten mit dem Unter­grund. Zu große Schichtdicken (Mehrverbrauch) vermeiden. Während der Trocknungs- und Erhär­tungs­phase für gute Be- und Entlüftung sorgen. Nicht unter dickschichtigen, wässrigen Be­schichtungen einsetzen. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur: Mind. 10 °C, max. 30 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei nachfolgenden wässrigen Beschichtungen mind. 3 Std. bei 20 °C betragen.Bei nachfolgenden lösemittelhatigen Beschichtungen beträgt die Wartezeit mind. 16 Std bei 20 °C.Inner­halb von 3 Tagen muß die nachfolgende Beschichtung aufgetragen werden. Der an­gegebene Zeitraum wird durch hö­he­re Temperaturen verkürzt und durch nie­drige­re verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 3 Std. mit wässrigen und nach ca. 16 Std. mit lösemittelhaltigen Beschichtungen überstreichbar.Bei niedrigeren Temperaturen mit wässrigen Beschichtungen nach 12 Std. und mit lösemittelhaltigen Beschichtungen nach 48 Std. überstreichbar. Während des Aushär­tungsprozesses (ca. 8 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtig­keit schützen, da sonst Oberflächen­störungen und Haftungs­minderungen auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.  

Caparol Disbon 499 DisboAddVerdünner unbedingt beachten: der 1 Liter Artikel wird von Caparol nicht mehr hergestellt, wir füllen den1 Liter Artikel, ex den originalen 10 Liter Gebinden, in neutrale Gebinde abFür alle Disbothan Beschichtungen u. -Versiegelungen sowie Disboxid 437 EP-Klarschicht,Capalac Disbocolor 492/493 und die lösemittelhaltigen, einkomponentigen Disbocret®-Schutzbeschichtungen.

Disbon 973 Kupferband Selbstklebendes Kupferband zur Erdung leitfähiger Beschichtungen. Liefereinheit: 16,5 m pro 1 Stück

DisboADD 995 Verdünner/Reiniger für Schutzprimer Reiniger für Werkzeug bei der Verarbeitung von DisboCOR 860 Schutzprimer. Zur Verdünnung einsetzbar, soweit in der Technischen Information beschrieben.

DisboADD 996 Verdünner/Reiniger für Alkyd-Harze Reiniger für Werkzeug bei der Verarbeitung von Alkyd-Harzen. Zur Verdünnung einsetzbar, soweit in der Technischen Information beschrieben.

ACHTUNG: unbedingt beachten wir füllen den Quarzsand in unserem Haus in neutrale Beutel ab, die technischen Datenblätter fügen wir anbei Caparol DisboAdd 943 Einstreu Quarzsand   Körnung: 0,4-0,8mm Farbton: weiß-grau feuergetrocknet Verwendung des Stoffes: Hauptanwendungsbereiche (nicht erschöpfende Liste):   Zum Absanden frischer Grundierungen und Beschichtungen sowie zur Herstellung von Antirutsch-Beschichtungen Lacke, Keramik, Glasfasern, Klebstoffe, Kunststoffe, Gummidichtungen, Spezialbeton, Siliziumherstellung, Ferrosilizium, Eisenoxid-Pellets, Hilfsstoffe bei der Produktion von Zement und Beton................... bei Bedarf, fordern Sie gerne das technische Datenablatt an  

Caparol DisboAdd 944 Einstreu Quarzsand  Körnung: 0,7-1,2mm Farbton: weiß-grau feuergetrocknet Verwendung des Stoffes: Hauptanwendungsbereiche (nicht erschöpfende Liste):   Zum Absanden frischer Grundierungen und Beschichtungen sowie zur Herstellung von Antirutsch-Beschichtungen Lacke, Keramik, Glasfasern, Klebstoffe, Kunststoffe, Gummidichtungen, Spezialbeton, Siliziumherstellung, Ferrosilizium, Eisenoxid-Pellets, Hilfsstoffe bei der Produktion von Zement und Beton...................    

DisboADD 984 Quarzsandmischung, Körnung: 0,4 - 0,8 mm Farbiger Quarzsand zur Herstellung von Disbon Color-Quarz-Böden. 25kg Farbton: siehe Liste

Caparol Disbon 420 Disbopox E.M.I. Primer "Betongrundierung" Verwendungszweck Durch die emissionsminimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders geeignet für alle “sensiblen” Bereiche wie z.B. Aufent­haltsräume, Krankenhäuser, Kin­dergärten und -tagesstätten, Schulen usw.Dauerhaft sicherer Haftverbund, auch bei starken Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen, in Verbindung mit Disboxid 421 E.MI Coat und anderen Caparol-Deckbeschichtungen.Als Grundierung, Kratzspachte­lung und Mörtelbelag auf mineralischen Untergründen unter Bodenbeschichtungen in z.B.Produktions- und LagerbereichenBüro- und Aufenthalts- sowie Verkaufsräumen.Als Bindemittel für Disboxid 946 Mör­tel­quarz zur Herstellung von hochverschleißfesten Industriebelägen, Hohl­kehlen und zum Reprofilieren von Aus­bruchstellen.Als glatte oder rutschhemmende Versiegelung.Zum Vergießen von Rissen.Als Frischbetonschutz - verhindert zu schnelles Austrocknen von BetonGrundierspachtelung im Parkhaus-System Disboxid OS 8 E.MI II   Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB(Ausschuß zurge­sund­heit­lichenBewertung vonBauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet. Eigenschaften emissionsminimiert TÜV-schadstoffgeprüft zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik Benzylalkohol- und Alkylphenolfrei gutes Penetrationsvermögen sehr gute Verankerung im Betonunter­grund Materialbasis Niedrigviskoses 2K-Epo­xidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie Verpackung/Gebindegrößen 1 kg, 5 kg, 10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 25 kg Gebinde (Masse 17,5 kg Blechhobbock, Härter 7,5 kg Blecheimer) Farbtöne Transparent Mit Disboxid 980 NEFA®POX Farbpasten pigmentierbar.Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen bei UV- und Witterungs­ein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt. Lagerung Kühl, trocken, frostfrei Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Dichte ca. 1,1 g/cm3 Trockenschichtdicke ca. 90 µm/100 g/m2 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g) ca. 43 mg/30 cm2 Pendelhärte nach König ca. 197 s Druckfestigkeit ca. 89 N/mm2 Geeignete Untergründe Alle mineralischen Untergründe.Der Unter­grund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gum­miabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.Die Oberflächen­zugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschlie­ßen bei Anhydrit- und Magnesitestrich, eine Abdichtung gegen Erdreich ist zwingend erforderlich. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten An­for­derungen erfüllt. Ausbruch- und Fehl­stellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen. Materialzubereitung Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen (Umtopfen).Wenn das Material pigmentiert werden soll, wird zuerst der Grundmasse die Farbpaste (1 Folienbeutel Disboxid 980 NEFA®POX-Farbpaste auf 25 kg Disboxid 420 E.MI Primer) zugegeben und aufgerührt. Mischungsverhältnis Grundmasse : Härter = 7 : 3 Gewichtsteile Auftragsverfahren Je nach Anwendung mit Gummirakel, Ver­siegelerbürste, mittelfloriger Walze oder Glättkelle. Beschichtungsaufbau GrundbeschichtungAngemischtes Material auf die Fläche gießen und mit dem Gummirakel gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze oder einer Ver­siegelerbürste nacharbeiten. Frische Grundierung je nach Bedarf absanden. Für rutschhemmende Beschichtungen, die im Rollverfahren aufgetragen werden, und Mörtelbeläge mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz absanden. Für nachfolgende Verlaufbeschichtungen, die im Spach­telverfahren aufgetragen werden, mit Dis­boxid 942 Mischquarz absanden. Die nicht abgesandete Grundierung muß bei max. 20 °C Raumtemperatur in­nerhalb von 16–24 Stunden mit den nachfolgenden Beschichtungen überarbeitet werden. Bei höheren Raumtemperaturen muß die Fläche abgesandet werden.VersiegelungMaterial in 1–2 Arbeitsgängen wie oben beschrieben auftragen. Für eine rutschhemmende Versiegelung die erste, frische Schicht je nach gewünschter Rauhigkeit mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz oder anderen geeigneten Abstreumitteln wie z.B. Durop, Granitsplitt oder Silicium-Carbid abstreuen. KratzspachtelungEbene, feinrauhe UntergründeSpachtelmasse herstellen aus Disboxid 420 E.MI Primer: 1 Gew.-TeilDisboxid 942 Mischquarz: 1,5 Gew.-TeilenUnebene, rauhe UntergründeSpachtelmasse herstellen ausDisboxid 420 E.MI Primer: 1 Gew.-TeilQuarzsand: 1,5 Gew.-Teilen (Disboxid 942 Mischquarz + Disboxid 943 Einstreuquarz 1 : 1 gemischt)Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit der Glättkelle gleichmäßig verteilen. Anschließend mit der Stachelwalze entlüften. Die fertige Kratzspachtelung je nach Bedarf absanden. Sehr porige und rauhe Untergründe vor dem Auftragen der Kratzspachtelung mit Disboxid 420 E.MI Primer grundieren. MörtelbelagBodenfläche wie oben beschrieben grundieren. Mörtel herstellen ausDisboxid 420 E.MI Primer: 1 Gew.-TeilDisboxid 946 Mörtelquarz: 10 Gew.-TeilenDas Bindemittel im 5 kg Gebinde ist auf zwei 25 kg Säcke Mörtelquarz mischfertig abgestimmt.Mörtelquarz in einen Zwangs­mischer füllen und das angemischte Bin­demittel bei laufendem Mischer zugeben. 3 Minuten intensiv mischen.Den Mörtel naß in naß auf die frische Grundierung oder auf die bereits erhärtete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunststoff- oder Edelstahlkelle glätten. Bei Belagsarbeiten den Mörtel vorher über Lehren abziehen.Zur Erzielung einer flüssigkeitsdichten oder rutschhemmenden Oberfläche den Belag wie unter Pkt. 2 beschrieben versiegeln.Den Mörtelbelag vor einer evtl. Überarbeitung mit Disboxid 420 E.MI Primer unter Zugabe von ca. 2 Gew.-% Disboxid 952 Stellmittel abporen bzw. grundieren. FrischbetonschutzZur wirksamen Reduzierung der Wasserabgabe und zum Schutz vor zu frühem Austrocknen von Beton muß das Material so früh wie möglich aufgebracht werden: Der richtige Zeitpunkt dafür ist, sobald Betone mit einem Wasserzementwert < 0,55 wz begehbar sind (bei 20° C bereits nach wenigen Stunden), ohne daß Fußabdrücke hinterlassen werden.Das Material nur auf Flächen auftragen, die mit einem Reibebrett oder Glätt-Teller so abgerieben wurden, daß keine haftungsmindernde Zementschlämme an der Oberfläche entstanden ist. Vor dem Auftrag des Materials darf auf der Oberfläche kein geschlossener Wasserfilm (Pfützen) sichtbar sein. Hinweis: Der Beton darf nicht flügelgeglättet werden. Vor dem Auftragen des Materials die Oberfläche mit einem Stahl- oder Kunststoffbesen (Piasara) aufrauhen, um evtl. noch vorhandene Zementschlämme zu entfernen und durch das Öffnen der Poren die Kapillargängigkeit zu verbessern.Das Material mit einem Gummischieber im Gegenzug auf die Oberfläche auftragen. Nach einer Wartezeit von ca. 10–15 Minuten bei 20° C zur gleichmäßigen Verteilung mit einer Walze im Kreuzgang abrollen.Je nach Betongüte die maximale, vom Untergrund aufnehmbare Menge Disboxid 420 E.MI Primer auftragen. Es dürfen keine Materialpfützen ("Glatzen") entstehen.Das aufgetragene Material auf Porendichtigkeit prüfen und falls erforderlich in einem zweiten Arbeitsgang vorhandene Poren schließen. Anschließend mit Disboxid 943 Einstreuquarz absanden. Verbrauch Grundbeschichtung ca. 200–400 g/m2 Versiegelung ca. 200–400 g/m2je Auftrag Kratzspachtelungfür feinrauhe, ebene Untergründe Disboxid 420 E.MI PrimerDisboxid 942 Mischquarz ca. 660 g/mm/m2ca. 1 kg/mm/m2 für rauhe, unebene Untergründe Disboxid 420 E.MI PrimerDisboxid 942 MischquarzDisboxid 943 Einstreuquarz ca. 660 g/mm/m2ca. 500 g/mm/m2ca. 500 g/mm/m2 Mörtelbelag* Disboxid 420 E.MI PrimerDisboxid 946 Mörtelquarz ca. 190 g/mm/m2ca. 1,9 kg/mm/m2 Frischbetonschutz   Disboxid 420 E.MI PrimerDisboxid 943 Einstreuquarz ca. 30–600 g/m²ca. 1 kg/m² Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln.* Partielle Ausbesserungen auf Balkonbodenflächen sind durchführbar.  Auf Grund von unterschiedlichen Ausdehnungen zwischen EP-Mörtel und Beton ist ein vollflächiger Einbau auf Balkonflächen nicht möglich, da es zu Rissbildungen kommen kann. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 30 Minuten.Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:Mind. 10 °C, max. 30 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 12 und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. Hinweis: Bei Einsatz als Frischbetonschutz bei 20° C nach 2 Tagen mit dünnschichtigen (Versiegelung, Rollbeschichtung) und nach 5 Tagen mit dickschichtigen (Verlaufbeschichtung und -mörtel, Einstreubelag) Beschichtungssystemen überarbeitbar. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 12 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 12 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsmin­derungen auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.  

DisboPOX 475 E.MI PLUS Gewicht / Farbton: siehe Auflistung Emissionsminimierte, pigmentierte Epoxidharzbeschichtung. Vielseitig einsetzbar für fast alle Bodenflächen. Verwendungszweck Für mineralische Bodenflächen mit normaler bis schwerer mechanischer Be­lastung, wie z.B. Aufenthaltsräume und Kantinen, Flure, Läger, Verkaufsräume in der Lebensmittelindustrie. Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuss zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet. Eigenschaften emissionsminimiert, VOC-Gehalt < 1 % (DISBON-Methode) alkylphenolfrei variabel einsetzbar als Verlaufbeschichtung und Einstreubelag gut chemikalienbeständig geprüft für den Einsatz im Lebensmittelbereich Materialbasis 2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie Verpackung/Gebindegrößen 10 kg, 30 kg Farbtöne 10 kg Gebinde: RAL 7030 (Steingrau), RAL 7032 (Kieselgrau), RAL 7035 (Lichtgrau)30 kg Gebinde: RAL 7016 (Anthrazitgrau), RAL 7023 (Betongrau), RAL 7030 (Steingrau), RAL 7032 (Kieselgrau), RAL 7035 (Lichtgrau), RAL 7037 (Staubgrau), RAL 7038 (Achatgrau), RAL 7040 (Fenstergrau), RAL 7042 (Verkehrsgrau A), RAL 7043(Verkehrsgrau B)Sonderfarbtöne auf Anfrage Glanzgrad Glänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfrei. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Dichte ca. 1,55 g/cm3 Trockenschichtdicke ca. 66 µm/100 g/m2 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g) ca. 39 mg/30 cm2 Shore-Härte (A/D) ca. D 85 Druckfestigkeit ca. 100 N/mm2 (in Anlehnung an DIN EN ISO 604, bei 20% Stauchung) Viskosität ca. 2.600 mPas Geeignete Untergründe Beton und Zementestrich sowie starre EP-Beschichtungen.Der Un­ter­­grund muss eben, trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben (Beton und Zementestrich: max. 4 CM-%)  Untergrundvorbereitung Der Untergrund ist durch geeignete mechanische Verfahren, wie z.B. Kugelstrahlen oder Diamantschleiftechnik, vorzubereiten. Nicht ausreichend tragfähige Schichten und Verschmutzungen müssen entfernt werden. Poren und Lunker sind zu öffnen, der Untergrund muss eine feinraue Struktur aufweisen. Materialzubereitung Komp. A aufrühren, Komp. B zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).Zur Verarbeitung an geneigten bzw. senkrechten Flächen kann dem Material bis zu 3 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel zugegeben werden.  Mischungsverhältnis Komp. A : Komp. B = 82 : 18 Gewichts­teile Auftragsverfahren Je nach Anwendung mit kurz- bis mittelfloriger Walze oder geeigneter Zahnrakel. Beschichtungsaufbau GrundierungMineralische Untergründe porenfüllend mit DisboPOX 420 E.MI PLUS grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren. Detaillierte Informationen siehe TI DisboPOX 420 E.MI PLUS.BeschichtungRollbeschichtungDisboPOX 475 E.MI PLUS auf die Grundbeschich­tung gießen, mit einer glatten oder fein gezahnten  Rakel (2 mm) verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen. Je nach Belastung und ge­forderter Schichtdicke sind ein oder zwei Arbeitsgänge erforderlich.  VerlaufsbeschichtungDisboPOX 475 E.MI PLUS 2K-EP-Beschichtung auf die Grundbeschichtung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Bei Schichtdicken > 1,5 mm kann dem Material nach dem Umtopfen unter Rühren bis zu 50 Gew.-% DisboADD 941 Quarzsandmischung (0,06–0,3 mm) zu­gegeben werden. Nach einer Warte­zeit von ca. 10 Minuten die frische Verlaufbeschichtung mit der Stachelwalze entlüften. Oberflächengestaltung (optional):- DisboADD 8255 Farb-Chips (1-2 mm) - DisboADD 955 Mattierungsmittel - DisboPUR 458 2K-PU-Versiegelung, matt- DisboPUR 458 2K-PU-Versiegelung, matt + DisboADD 947 Glasperlen, fine EinstreubelagNach dem Umtopfen die Masse auf die Grundbeschich­tung gießen und mit einer geeigneten Rakel gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit DisboADD 943 Quarzsandmischung (0,4–0,8 mm) oder DisboADD 944 Quarzsandmischung (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreu­schicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren/absaugen, DisboPOX 475 E.MI PLUS auf die Grundbeschich­tung gießen, mit einer Gummirakel verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen.  Verbrauch GrundierungDisboPOX 420 E.MI PLUS ca. 300 - 400 g/m2 Rollbeschichtung   DisboPOX 475 E.MI PLUS ca. 400 - 500 g/m2 Verlaufsbeschichtung 1 mm Schichtdicke  DisboPOX 475 E.MI PLUS2 mm Schichtdicke (bei 50 % Sandzugabe): DisboPOX 475 E.MI PLUSDisboADD 941 Quarzsandmischung ca. 1,5 kg/m2ca. 2,2 kg/m2ca. 1,1 kg/m2 ? Einstreubelag Einstreuschicht DisboPOX 475 E.MI PLUS mind. 0,8 kg/m2 ?? Absandung DisboADD 943 Quarzsandmischung oder DisboADD 944 Quarzsandmischung ca. 3–5 kg/m2 Versiegelung DisboPOX 475 E.MI PLUS ca. 0,7 - 1,0 kg/m2 ? Bei niedrigen Temperaturen, geringer Schichtdicke, Einsatz von anderen Quarzsandmischungen oder bei Sonderfarbtönen kann es notwenidg sein, den Quarzsandanteil zu reduzieren. Exakte Verbrauchswerte sind durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln.?? Der Verbrauch ist abhängig von der gewünschter Schichtdicke. Durch die Quarzsandabstreuung wird die Schichtdicke im Vergleich zu einer nicht abgestreuen Beschichtung um ca. 100 % erhöht.  Achtung: Die gleichzeitige Verarbeitung von DisboPOX 475 Produkten und DisboXID 464 bzw. DisboXID 421 an einem Objekt ist nicht zu empfehlen. Als Folge können Oberflächenstörungen auftreten. Altbeschichtungen (älter als 28 Tage) sind davon nicht betroffen. In Zweifelsfällen eine Zwischengrundierung mit Disbon 481 gemäß Technischer Information ausführen. Verarbeitbarkeitsdauer Verarbeitungszeit Bei 10 °C Bei 20 °C Bei 30 °C ca. 60 Minuten ca. 45 Minuten ca. 20 Minuten Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur: Mind. 10 °C, max. 30 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Wartezeit bis zur Begeh-/ Überarbeitbarkeit Bei 10 °C Bei 20 °C Bei 30 °C ca. 40 Stunden ca. 16 Stunden ca. 8 Stunden Trocknung/Trockenzeit Wartezeit bis zur vollen mechanischen und chemischen Belastbarkeit Bei 10 °C Bei 20 °C Bei 30 °C ca. 10 Tage ca. 7 Tage ca. 5 Tage Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 419 Verdünner/Reiniger für EP-Harze. Gutachten Aktuelle Gutachten auf Anfrage Reinigung und Pflege Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen sind bei UV- und Witterungs­ein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Das BFS-Merkblatt 25 ist zu beachten. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst.Auf zusammenhängenden Flächen nur Farbtöne einer Anfertigung (Charge) verwenden.  Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung) Nur für gewerbliche Anwender.Komponente A: Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Hände gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen. Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Enthält: Bis(4,4’-glycidyloxyphenyl)-propan, Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700, Oxiran, Mono[(C12-14-alkyloxy)methyl]derivate, Cashew (Ana-cardium occidentale) Nutshell Extract, Decarboxylated, Distilled.Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz). Komponente B: Gesundheitsschädlich bei Verschlucken. Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Sehr giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen. Verschüttete Mengen aufnehmen. Enthält: Carbomonozyklische, alkylierte Gemische aus Poly-aza-Alkanen, hydriert, 1,2-Ethandiamin, N-(2-Aminoethyl)-, Reaktionsprodukte mit Glycidyltolylether, Benzylalkohol, 3-Aminopropyldiethylamin. Entsorgung Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste und ungereinigte Verpackungen sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen. EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. <35 g/l VOC. Giscode RE30RE1 (veraltet) Nähere Angaben Siehe Sicherheitsdatenblätter. CE-Kennzeichung Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 19 DIS-475-016234EN 13813:2002Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in InnenräumenEN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4 Brandverhalten Efl- Freisetzung korrosiver Substanzen SR Wasserdurchlässigkeit NPD Verschleißwiderstand ≤ AR1 Haftzugfestigkeit ≥B1,5 Schlagfestigkeit ≥ IR4 EN 13813Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst. Technische Beratung Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten. Technischer Beratungsservice Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

DisboPOX 475 SL Gewicht / Farbton: siehe Auflistung Wirtschaftliche, pigmentierte Epoxidharzbeschichtung. Nahezu geruchsfrei. Verwendungszweck Für mineralische Bodenflächen mit normaler bis schwerer mechanischer und chemischer Belastung, wie z.B. Industriebodenflächen in der Automobil-, Metall- und Elektroindustrie. Eigenschaften nahezu geruchsfrei variabel einsetzbar als Verlaufbeschichtung und Einstreubelag gute Chemikalienbeständigkeit Einsatz von Beschleuniger DisboADD 903 möglich frei von lackbenetzungsstörenden Substanzen geprüft für den Einsatz im Lebensmittelbereich Materialbasis 2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie. Verpackung/Gebindegrößen 10 kg, 30 kg Farbtöne 10 kg Gebinde: RAL 7030 (Steingrau), RAL 7032 (Kieselgrau), RAL 7035 (Lichtgrau)30 kg Gebinde: RAL 7016 (Anthrazitgrau), RAL 7023 (Betongrau), RAL 7030 (Steingrau), RAL 7032 (Kieselgrau), RAL 7035 (Lichtgrau), RAL 7037 (Staubgrau), RAL 7038 (Achatgrau), RAL 7040 (Fenstergrau), RAL 7042 (Verkehrsgrau A), RAL 7043(Verkehrsgrau B)Sonderfarbtöne auf Anfrage. Glanzgrad Glänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfrei. Bei niedrigen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 1 Jahre lagerstabil. Dichte ca. 1,55 g/cm3 Trockenschichtdicke ca. 66 µm/100 g/m2 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g) ca. 42 mg/30 cm2 Shore-Härte (A/D) ca. D 77 Druckfestigkeit ca. 50 MPa (in Anlehnung an DIN EN ISO 604, bei 20% Stauchung) Viskosität ca. 1.800 mPas Biegezugfestigkeit ca. 50 N/mm2 Geeignete Untergründe Beton und Zementestrich sowie starre EP-Beschichtungen.Der Un­ter­­grund muss eben, trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben (Beton und Zementestrich: max. 4 CM-%)  Untergrundvorbereitung Der Untergrund ist durch geeignete mechanische Verfahren, wie z.B. Kugelstrahlen oder Diamantschleiftechnik, vorzubereiten. Nicht ausreichend tragfähige Schichten und Verschmutzungen müssen entfernt werden. Poren und Lunker sind zu öffnen, der Untergrund muss eine feinraue Struktur aufweisen. Materialzubereitung Komp. A aufrühren, Komp. B zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).Zum Beschleunigen der Aushärtung sowie zur schnelleren Nutzung der Flächen kann der Komp. B DisboADD 903 Beschleuniger für EP-Harze zugeben werden. Die Zugabe von DisboADD 903 führt zu einer stärkeren Vergilbungsneigung. Ein Überschreiten der max. Zugabemenge kann zu Versprödung und Carbamatbildung führen.Zur Verarbeitung an geneigten bzw. senkrechten Flächen kann dem Material bis zu 3 Gew.-% DisboADD 952 Stellmittel zugegeben werden.  Mischungsverhältnis Komp. A : Komp. B = 82 : 18 Gewichtsteile Auftragsverfahren Je nach Anwendung mit kurz- bis mittelfloriger Walze oder geeigneter Zahnrakel. Beschichtungsaufbau GrundierungMineralische Untergründe porenfüllend mit DisboXID 2K-EP-Grundierung grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI (DisboXID 460, 461, 462, 420)BeschichtungRollbeschichtungDisboPOX 475 SL auf die Grundbeschich­tung gießen, mit einer glatten oder fein gezahnten  Rakel (2 mm) verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen. Je nach Belastung und ge­forderter Schichtdicke sind ein oder zwei Arbeitsgänge erforderlich.  VerlaufsbeschichtungDisboPOX 475 SL auf die Grundierung gießen und mit einer Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Bei Schichtdicken > 1 mm kann dem Material nach dem Umtopfen unter Rühren bis zu 70 Gew.-% DisboADD 941 Quarzsandmischung (0,06–0,3 mm) zu­gegeben werden. Nach einer Warte­zeit von ca. 10 Minuten die frische Verlaufbeschichtung mit der Stachelwalze entlüften. Oberflächengestaltung (optional):- DisboADD 8255 Farb-Chips (1-2 mm) - DisboADD 955 Mattierungsmittel - DisboPUR 458 2K-PU-Versiegelung, matt- DisboPUR 458 2K-PU-Versiegelung, matt + DisboADD 947 Glasperlen, fine EinstreubelagNach dem Umtopfen die Masse auf die Grundierung gießen und mit einer geeigneten Rakel gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit DisboADD 943 Quarzsandmischung (0,4–0,8 mm) oder DisboADD 944 Quarzsandmischung (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreu­schicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren/absaugen, DisboPOX 475 SL auf die Beschich­tung gießen, mit einer Gummirakel verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen.  Verbrauch GrundierungDisboXID 460/461/462/420 ca. 300 - 400 g/m2 Rollbeschichtung DisboPOX 475 SL ca. 400 - 500 g/m2 Verlaufsbeschichtung  1 mm Schichtdicke (max. 40 % Sandzugabe): DisboPOX 475 SLDisboADD 941 Quarzsandmischung2 mm Schichtdicke (bei 50 % Sandzugabe??): DisboPOX 475 SLDisboADD 941 Quarzsandmischung ca. 1,1 - 1,5 kg/m2?ca. 0,5 kg/m2ca. 2,2 kg/m2ca. 1,1 kg/m2 Einstreubelag DisboPOX 475 SL mind. 0,8 kg/m2 ??? Absandung DisboADD 943 Quarzsandmischung oder DisboADD 944 Quarzsandmischung ca. 3-5 kg/m2 Versiegelung   DisboPOX 475 SL ca. 0,7 - 1,0 kg/m2 ?in Abhängigkeit von der Sandzugabe??bei 70 % Sandzugabe: 2 kg/m2 DisboPOX 475 SL + 1,4 kg/m2 DisboADD 941  ??? Der Verbrauch ist abhängig von der gewünschter Schichtdicke. Durch die Quarzsandabstreuung wird die Schichtdicke im Vergleich zu einer nicht abgestreuen Beschichtung um ca. 100 % erhöht. Bei niedrigen Temeraturen, geringer Schichtdicke, Einsatz von anderer Quarzsandmischungen oder bei Sonderfarbtönen kann es notwendig sein, den Quarzsandanteil zu reduzieren. Exakte Verbrauchswerte sind durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln. Achtung: Die gleichzeitige Verarbeitung von DisboPOX 475 Produkten und DisboXID 464 bzw. DisboXID 421 an einem Objekt ist nicht zu empfehlen. Als Folge können Oberflächenstörungen auftreten. Altbeschichtungen (älter als 28 Tage) sind davon nicht betroffen. In Zweifelsfällen eine Zwischengrundierung mit Disbon 481 gemäß Technischer Information ausführen. Verarbeitbarkeitsdauer Verarbeitungszeit Bei 10 °C Bei 20 °C Bei 30 °C ca. 50 Minuten ca. 30 Minuten ca. 15 Minuten Bei Beschleunigerzugabe verkürzt sich die Topfzeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur: Mind. 10 °C, max. 30 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Wartezeit bis zur Begeh-/Überarbeitbarkeit Bei 10 °C Bei 20 °C Bei 30 °C ca. 45 Stunden ca. 14 Stunden ca. 10 Stunden Wartezeit bis zur Begeh-/Überarbeitbarkeit beim Einsatz von 1 bzw. 2 Gebinden DisboADD 903 á 0,5 Liter je 30 kg Gebinde Bei 10 °C Bei 20 °C Bei 30 °C ca. 22/14 Stunden ca. 6/4 Stunden nicht empfohlen Trocknung/Trockenzeit Wartezeit bis zur vollen mechanischen und chemischen Belastbarkeit Bei 10 °C Bei 20 °C Bei 30 °C ca. 10 Tage ca. 7 Tage ca. 5 Tage Die Zugabe von DisboADD 903 beschleunigt die Aushärtung. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit DisboADD 419 Reiniger/Verdünner für EP-Harze. Gutachten Aktuelle Gutachten auf Anfrage Reinigung und Pflege Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen sind bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desin­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Das BFS-Merkblatt 25 ist zu beachten. Durch schleifen­de Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst.Auf zusammenhängenden Flächen nur Farbtöne einer Anfertigung (Charge) verwenden. Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung) Nur für gewerbliche Anwender.Komponente A:Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Hände gründ-lich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen. Bei Haut-reizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. Enthält: Bis(4,4’-glycidyloxyphenyl)-propan, Bisphenol-F-Epoxidharz MG <700, Oxiran, Mono[(C12-14-alkyloxy)methyl]derivate, Cashew (Ana-cardium occidentale) Nutshell Extract, Decarboxylated, Distilled.Hotline für Allergieanfragen: 0800-1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).Komponente B: Gesundheitsschädlich bei Verschlucken oder Einatmen. Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen. Enthält: Benzylalkohol, 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylamin, m-Phenylenbis(methylamin). Entsorgung Nicht ausgehärtete Produktreste und ungereinigte Verpackungen sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste und ungereinigte Verpackungen sind als gefährlicher Abfall zu entsorgen. EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l. Dieses Produkt enthält max. <130 g/l VOC. Giscode RE30RE1 (veraltet) Nähere Angaben Siehe Sicherheitsdatenblätter. CE-Kennzeichung Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 18 DIS-475-015669EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in InnenräumenEN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4 Brandverhalten Efl Freisetzung korrosiver Substanzen SR Wasserdurchlässigkeit NPD Verschleißwiderstand ≤ AR1 Haftzugfestigkeit ≥ B1,5 Schlagfestigkeit ≥ IR4 EN 13813Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst. Technische Beratung Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten. Technischer Beratungsservice Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

Caparol Disbopox 443 EP-Imprägnierung  Gebindegröße: siehe Auflistung "Bodengrundierung" Wasserverdünnbares, transparentes 2K-Epoxidflüssigharz zur Grundierung und Imprägnierung von mineralischen Bodenflächen. Emissionsminimiert, TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht. Verwendungszweck Durch die emissionsminimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders geeignet für alle “sensiblen” Bereiche wie z. B. Aufent­haltsräume, Krankenhäuser, Kin­der­gärten und -tagesstätten, Schulen usw.Als farblose Imprägnierung auf mineralischen Bodenflächen.Als Grundierung unter wasserverdünnbaren EP-Bodenbeschichtungen. Eigenschaften wasserdampfdiffusionsoffen für mattfeuchte, zementöse Flächen geeignet gut chemikalienbeständig emissionsminimiert, TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik   Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB(Ausschuß zurge­sund­heit­lichenBewertung vonBauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet. Materialbasis Wasserverdünnbares 2K-Epoxidflüssig­harz. Verpackung/Gebindegrößen 5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde Farbtöne TransparentFarbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen bei UV- und Witterungs­ein­flüssen möglich.Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt. Glanzgrad Glänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlos­senes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Dichte ca. 1,0 g/cm3 Trockenschichtdicke ca. 30 µm/100 g/m2 Diffusionswiderstandszahl µ (H2O) ca. 38.000   Geeignete Untergründe Alle mineralischen Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit-, Magnesit­estrich).Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fet­ten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Wenn Disbopox 443 EP-Imprägnierung als Grundierung für nachfolgende Beschich­tungen verwendet wird, gelten zusätzlich diese Anforderungen.Die Oberflächenzug­festigkeit des Unter­grundes muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzel­wert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.Beton oder Zementestrich muß in der Oberfläche matt abgetrocknet sein, es darf kein glänzender Wasserfilm sichtbar sein.Andere Untergründe müssen ihre Aus­gleichs­feuchte erreicht haben:Anhydritestrich: max. 1 Gew.-%Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%Steinholzestrich: 4–8 Gew.-% Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Schlei­fen so vor­bereiten, daß er die aufgeführten Anforde­rungen erfüllt.Ausbruch- und Fehl­stellen im Untergrund mit den Disbo­cret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mör­teln oberflächenbündig verfüllen. Materialzubereitung Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen. In ein anderes Gefäß umfüllen, falls notwendig, die erforderliche Menge Wasser (max. 5 Gew.-%) zur Verdünnung zugeben und nochmals gründlich mischen. Mischungsverhältnis Grundmasse : Härter = 4 : 1 Gewichtsteile Auftragsverfahren Je nach Anwendung mit Versiegeler­bür­ste, kurzfloriger Walze oder Airless-Gerät. Während der Verarbeitung gelegentlich umrühren.   Beschichtungsaufbau Für die Imprägnierung / Versiegelung mi­ne­­ralischer Untergründe je nach Saugfä­hig­­keit und gewünschter Schichtdicke mit max. 5 Gew.-% Wasser verdünnen. Geeignetes Spritzgerät: Airless-Gerät (Dü­sengröße 0,008 inch).Grundbeschichtung saugfähiger, mi­neralischer Untergründe unter wasserverdünnbaren BeschichtungenDas Material in einem Arbeitsgang mit einer Versiegelerbürste gleichmäßig und intensiv auftragen.Imprägnierung/Versiegelung saugfä­higer, mineralischer UntergründeDas Material in einem oder zwei Ar­beits­gängen auftragen. Ersten Arbeits­gang mit einer Versiegelerbürste, zweiten Ar­beitsgang vorzugsweise mit einer kurzflorigen Walze oder durch Spritzen auftragen. Verbrauch Saugfähige Untergründe ca. 200 g/m2 verdünntes oder unverdünntes Material je Auftrag.Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 60 Minuten.Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit.   Hinweis: Das Ende der Topfzeit ist op­tisch erkennbar. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­pe­ratur:Mind. 12 °C, max. 30 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mindestens 16 und max. 24 Stunden betragen, das gilt auch für die Überarbeitung mit pigmentierten diffusionsoffenen Beschichtungen. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche aufgerauht werden. Der angegebene Zeit­raum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert.   Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungsminde­run­gen auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.  

Disbothan 236 Fugenprimer 1 Liter Grundierung für saugfähige Untergründe vor dem Einbringen von Disbothan 235 PU-Fugendicht (siehe Technische Information Disbothan 235 PU-Fugendicht).

Caparol Disbothan 446 PU-Klarschicht   Verwendungszweck: Abriebfeste Versiegelung (glatt oder rutschhemmend) auf farbigen Be­schich­­­tungen (mit Chipseinstreuung) im Außenbereich, wie z.B. Disboxid 448 Elastik­schicht, Disbothan 449 PU-Deckschicht, Disbon 400 BodenFinish, Disbon 404 Acryl-BodenSiegel. Eigenschaften rißüberbrückend sehr gute Haftung dauernaßbelastbar wetter- und UV-beständig Materialbasis 1K-Polyurethan, luftfeuchtigkeitshärtend, lösemittelhaltig Verpackung/Gebindegrößen 1 kg Blech-Dose, 6 kg, 12 kg Blech-Eimer Farbtöne: TransparentFarbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich.Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt. Glanzgrad: Glänzend Lagerung: Kühl, trocken, frostfrei.Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 6 Monate la­gerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern. Dichte ca. 1,05 g/cm3 Trockenschichtdicke ca. 68 µm/100 g/m2 Shore-Härte (A/D) 90/30 nach DIN 53505 Reißdehnung ca. 240 % nach DIN EN ISO 527 geeignete Untergründe: Farbige Beschichtungen wie z.B. Dis­bo­xid 448 Elastikschicht, Disbothan 449 PU-Deckschicht, Disbon 404 Acryl-Bo­denSiegel.Der Untergrund muß trocken, trag­fähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gum­miabrieb und sonstigen trennend wirkenden Sub­stanzen sein.Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszu­schließen. Untergrundvorbereitung: Untergrund so vorbereiten, daß er die vorgenannten Anforderungen erfüllt.Disper­si­onsbeschichtungen dürfen nach frühestens 2 Tagen überarbeitet werden. Bei niedrigen Temperaturen muß entsprechend länger gewartet werden. Materialzubereitung: Das Material ist ge­brauchs­­­fertig. Vor der Verarbeitung gründ­lich aufrühren.Nur für die Antirutsch-Be­schichtung darf das Ma­te­rial bis max. 6 % verdünnt werden. Zur Verdünnung ausschließlich Disbocolor 499 Verdünner verwenden.Bei Verwen­dung anderer Verdün­ner treten irreparable Kle­be­effekte auf. Gebinde restlos verarbeiten, da sich sonst eine feste Haut bildet. Vorreagier­tes, eingedicktes Material wird durch Zugabe von Verdünner nicht mehr brauchbar. Auftragsverfahren: Mit kurzfloriger, lösemittelbeständiger Wal­ze. Beschichtungsaufbau: Das Material pur (glatte Oberfläche) oder Disbon 947 SlideStop Rough und Disbo­color 499 Verdünner gemischt (rutsch­hemmende Oberfläche) dünn auftragen. Verbrauch Deckbeschichtung auf Disbon 400 BodenFinish, Disbon 404 Acryl-Boden­Siegel, Disboxid 448 Elastik­schicht, Disbothan 449 PU-Deckschicht Glatte Oberfläche ca. 150 g/m2 Rutschhemmende Versiegelung (R 10)Disbothan 446 PU-KlarschichtDisbon 947 SlideStop Rough (ca. 10%)Disbocolor 499 Verdünner (ca. 6%) ca. 150 g/m2ca. 15 g/m2ca. 9 ml/m2 Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:Mind. 5 °C, max. 30 °CNicht bei Regen oder Frostgefahr bzw. auf stark aufgeheizten Flächen verarbeiten. Die re­lative Luftfeuchtigkeit muß zwischen 35 % und 80 % liegen. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgän­gen sollten bei 20 °C mind. 12 Stunden be­tragen.Der angegebene Zeit­raum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 12 Stunden begeh-/überarbeitbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch be­lastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushär­tungs­prozesses (ca. 12 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disbocolor 499 Verdünner. Hinweis: Bei Kontakt mit Kupfer oder kupferhaltigem Wasser kann es zur Ver­färbung der Klarschicht kommen.    

Disbothan 449 PU-Deckschicht Kieselgrau "Bodenbeschichtung" Pigmentierte, hochelastische, luftfeuchtigkeitshärtende 1K-Polyurethan-Beschichtung für Balkone, Terrassen und Laubengänge. Lösemittelhaltig. Verwendungszweck Neubeschichtung von Beton, Zement- und Hartasphaltestrichen auf Balko­nen, Terrassen und Laubengängen.Renovierung starrer und elastischer Altbeschichtungen im Außenbereich.Deckversiegelung auf Disboroof 412 Dachschicht in wasserführenden Be­rei­chen bzw. auf Flächen, auf denen zeitweilig mit stehendem Wasser zu rechnen ist. Eigenschaften dauernaßbelastbar wetter- und UV-beständig gut chemikalienbeständig rißüberbrückend Materialbasis: 1K-Polyurethan, luftfeuchtigkeitshärtend, lösemittelhaltig   Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor plus-Kollektion möglich.Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt. Glanzgrad: Glänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfrei.Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 6 Monate la­gerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern. Dichte: ca. 1,1 g/cm3 Trockenschichtdicke: ca. 68 µm/100 g/m2 Shore-Härte (A/D): 95/35 nach DIN 53505 Reißdehnung: ca. 230 % nach DIN EN ISO 527 Geeignete Untergründe Beton, Zement-, Hartasphaltestrich sowie verträgliche starre und elastische Be­schich­tungen. Der Untergrund muß tragfä­hig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzug­festig­keit des Un­ter­grundes muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzel­wert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.  Die Unter­gründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben (Beton und Ze­ment­estrich max. 4 Gew.-%). Aufstei­gen­de Feuchtig­keit ist auszuschließen. Hartasphaltestriche müssen mind. der Härte­klasse IC 40 entsprechen und dürfen sich unter den ge­ge­benen Tem­pe­ratur­be­dingungen und me­chanischen Be­lastun­gen nicht verformen. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforde­rungen erfüllt. Lose 1K-Altanstriche sowie lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen. Festhaftende starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen und mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Festhaftende elastische Beschichtungen reinigen. Hinweis: Zur Beurteilung der Haftung auf Polyesterbeschichtungen sind vor Ausfüh­rung der Beschichtungsarbeiten prinzipiell Musterflächen anzulegen. Bei Hartasphaltestrichen muß der Zu­schlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen. Materialzubereitung Das Material ist ge­brauchs­fertig. Vor der Verarbeitung gründ­lich aufrühren. Nur für die Grundierung darf das Material max. 5 – 10 % verdünnt werden. Zur Verdünnung ausschließlich Disbocolor 499 Verdünner verwenden. Bei Verwendung anderer Ver­dünner treten irreparable Klebeeffekte auf. Gebinde restlos verarbeiten, da sich sonst eine feste Haut bildet. Vorreagiertes, eingedicktes Material wird durch Zugabe von Verdünner nicht mehr brauchbar. Auftragsverfahren Je nach Anwendung mit Glättkelle, Mo­hairwalze oder lösemittelbeständiger kurzfloriger Walze. Beschichtungsaufbau GrundbeschichtungNormal saugende mineralische UntergründeMit Disbothan 449 PU-Deckschicht unter Zu­gabe von 5 – 10 Gew.-% Disbocolor 499 Verdünner grundieren. Das Material relativ dünn auftragen und mit einer Mo­hair­walze verteilen.Rauhe, stark porige mineralische UntergründeMit Disboxid 420 E.MI Primer grundieren. Wartezeit bis zum nächsten Arbeits­gang mindestens 12 und maximal 24 Stunden.HartasphaltHartasphalt mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Wartezeit bis zum nächsten Arbeitsgang mindestens 16 Stunden und maximal 3 Tage.Starre AltbeschichtungenAnschleifen bzw. matt strahlen und mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren.Elastische AltbeschichtungenNach Untergrundreinigung direkt beschichten.Zwischen- und SchlußbeschichtungDas Material unverdünnt mit einer kurzflorigen Walze satt auftragen. Als Renovierungsbeschichtung auf intakten Beschichtungen ist ein einmaliger Ma­terialauftrag in der Regel ausreichend.OberflächengestaltungDisboxid 948 Color-Chips in die frische Schlußbeschichtung einstreuen und die Oberfläche mit Disbothan 446 PU-Klar­schicht glatt oder rutschhemmend (siehe TI 446) versiegeln. Verbrauch Grundbeschichtung Normal saugende mineralische Untergründe Disbothan 449 PU-DeckschichtDisbocolor 499 Verdünner ca. 150–200 g/m2ca. 10–20 ml/m2 Rauhe, stark porige mineralische Untergründe Disboxid 420 E.MI Primer ca. 300 g/m2 Hartasphalt, starre Altbeschichtungen Disbon 481 EP-Uniprimer ca. 150 g/m2 Zwischen- und Schlußbeschichtung Disbothan 449 PU-Deckschicht ca. 400-500 g/m2je Arbeitsgang Deckversiegelung auf Disboroof 412 Dachschicht Disbothan 449 PU-Deckschicht ca. 400-500 g/m2 Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­pe­ratur: Mind. 5 °C, max. 30 °CNicht bei Re­gen oder Frostgefahr bzw. auf stark aufgeheizten Flächen verarbeiten. Die relative Luftfeuchtigkeit muß zwischen 35 % - 80 % liegen. Die Untergrundtemperatur sollte im­mer mindestens 3 °C über der Tau­punkt­temperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 6 Stunden betragen. Der angegebene Zeit­raum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 6 Std. begeh-/überarbeitbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch be­lastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.Bei niedrigen Temperaturen und/oder niedriger Luftfeuchtigkeit entsprechend länger. Während des Aushär­tungs­prozesses (ca. 6 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haf­tungsminderungen auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disbocolor 499 Verdünner.  

Disbothan 449 PU-Deckschicht Lichtgrau "Bodenbeschichtung" Pigmentierte, hochelastische, luftfeuchtigkeitshärtende 1K-Polyurethan-Beschichtung für Balkone, Terrassen und Laubengänge. Lösemittelhaltig. Verwendungszweck Neubeschichtung von Beton, Zement- und Hartasphaltestrichen auf Balko­nen, Terrassen und Laubengängen.Renovierung starrer und elastischer Altbeschichtungen im Außenbereich.Deckversiegelung auf Disboroof 412 Dachschicht in wasserführenden Be­rei­chen bzw. auf Flächen, auf denen zeitweilig mit stehendem Wasser zu rechnen ist. Eigenschaften dauernaßbelastbar wetter- und UV-beständig gut chemikalienbeständig rißüberbrückend Materialbasis: 1K-Polyurethan, luftfeuchtigkeitshärtend, lösemittelhaltig   Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor plus-Kollektion möglich.Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt. Glanzgrad: Glänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfrei.Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 6 Monate la­gerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern. Dichte: ca. 1,1 g/cm3 Trockenschichtdicke: ca. 68 µm/100 g/m2 Shore-Härte (A/D): 95/35 nach DIN 53505 Reißdehnung: ca. 230 % nach DIN EN ISO 527 Geeignete Untergründe Beton, Zement-, Hartasphaltestrich sowie verträgliche starre und elastische Be­schich­tungen. Der Untergrund muß tragfä­hig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzug­festig­keit des Un­ter­grundes muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzel­wert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.  Die Unter­gründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben (Beton und Ze­ment­estrich max. 4 Gew.-%). Aufstei­gen­de Feuchtig­keit ist auszuschließen. Hartasphaltestriche müssen mind. der Härte­klasse IC 40 entsprechen und dürfen sich unter den ge­ge­benen Tem­pe­ratur­be­dingungen und me­chanischen Be­lastun­gen nicht verformen. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforde­rungen erfüllt. Lose 1K-Altanstriche sowie lose 2K-Beschichtungen prinzipiell entfernen. Festhaftende starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen und mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Festhaftende elastische Beschichtungen reinigen. Hinweis: Zur Beurteilung der Haftung auf Polyesterbeschichtungen sind vor Ausfüh­rung der Beschichtungsarbeiten prinzipiell Musterflächen anzulegen. Bei Hartasphaltestrichen muß der Zu­schlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen. Materialzubereitung Das Material ist ge­brauchs­fertig. Vor der Verarbeitung gründ­lich aufrühren. Nur für die Grundierung darf das Material max. 5 – 10 % verdünnt werden. Zur Verdünnung ausschließlich Disbocolor 499 Verdünner verwenden. Bei Verwendung anderer Ver­dünner treten irreparable Klebeeffekte auf. Gebinde restlos verarbeiten, da sich sonst eine feste Haut bildet. Vorreagiertes, eingedicktes Material wird durch Zugabe von Verdünner nicht mehr brauchbar. Auftragsverfahren Je nach Anwendung mit Glättkelle, Mo­hairwalze oder lösemittelbeständiger kurzfloriger Walze. Beschichtungsaufbau GrundbeschichtungNormal saugende mineralische UntergründeMit Disbothan 449 PU-Deckschicht unter Zu­gabe von 5 – 10 Gew.-% Disbocolor 499 Verdünner grundieren. Das Material relativ dünn auftragen und mit einer Mo­hair­walze verteilen.Rauhe, stark porige mineralische UntergründeMit Disboxid 420 E.MI Primer grundieren. Wartezeit bis zum nächsten Arbeits­gang mindestens 12 und maximal 24 Stunden.HartasphaltHartasphalt mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Wartezeit bis zum nächsten Arbeitsgang mindestens 16 Stunden und maximal 3 Tage.Starre AltbeschichtungenAnschleifen bzw. matt strahlen und mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren.Elastische AltbeschichtungenNach Untergrundreinigung direkt beschichten.Zwischen- und SchlußbeschichtungDas Material unverdünnt mit einer kurzflorigen Walze satt auftragen. Als Renovierungsbeschichtung auf intakten Beschichtungen ist ein einmaliger Ma­terialauftrag in der Regel ausreichend.OberflächengestaltungDisboxid 948 Color-Chips in die frische Schlußbeschichtung einstreuen und die Oberfläche mit Disbothan 446 PU-Klar­schicht glatt oder rutschhemmend (siehe TI 446) versiegeln. Verbrauch Grundbeschichtung Normal saugende mineralische Untergründe Disbothan 449 PU-DeckschichtDisbocolor 499 Verdünner ca. 150–200 g/m2ca. 10–20 ml/m2 Rauhe, stark porige mineralische Untergründe Disboxid 420 E.MI Primer ca. 300 g/m2 Hartasphalt, starre Altbeschichtungen Disbon 481 EP-Uniprimer ca. 150 g/m2 Zwischen- und Schlußbeschichtung Disbothan 449 PU-Deckschicht ca. 400-500 g/m2je Arbeitsgang Deckversiegelung auf Disboroof 412 Dachschicht Disbothan 449 PU-Deckschicht ca. 400-500 g/m2 Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­pe­ratur: Mind. 5 °C, max. 30 °CNicht bei Re­gen oder Frostgefahr bzw. auf stark aufgeheizten Flächen verarbeiten. Die relative Luftfeuchtigkeit muß zwischen 35 % - 80 % liegen. Die Untergrundtemperatur sollte im­mer mindestens 3 °C über der Tau­punkt­temperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 6 Stunden betragen. Der angegebene Zeit­raum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 6 Std. begeh-/überarbeitbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch be­lastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.Bei niedrigen Temperaturen und/oder niedriger Luftfeuchtigkeit entsprechend länger. Während des Aushär­tungs­prozesses (ca. 6 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haf­tungsminderungen auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disbocolor 499 Verdünner.  

Disboxid 422 E.MI ClearCoat   Transp. 2K-EP-Harz zur Versiegelung von abgechipsten,harten EP-Bodenbeschichtungen, zur Deckversiegelung für Disboxid ArteFloor-System und Disboxid MultiColor-System.Emissionsminimiert, Schadstoffgeprüft und -überwacht. Verwendungszweck Durch die emissionsminimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw.Hochglänzende Schutzversiegelung auf harten Epoxidbeschichtungen, die farbig gestaltet bzw. in die Farbchips eingestreut sind.Bestandteil des Disboxid MultiColor-Systems für repräsentative Innenräu­me.Bestandteil des Disboxid ArteFloor-Systems. Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichenBewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet. Eigenschaften emissionsminimiert Schadstoffgeprüft glasklar vergilbungsarm verstärkt die Farbbrillanz gestalteter Bodenbeschichtungen strapazierfähig und abriebfest rutschhemmend einstellbar Materialbasis: Niedrigviskoses 2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie. Verpackung/Gebindegrößen 10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 25 kg Gebinde (Masse: 16,67 kg Hobbock, Härter: 8,33 kg Eimer) Farbtöne: TransparentFarbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Ver­kratzen der Oberfläche führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt. Glanzgrad: Glänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfrei Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 6 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Dichte: ca. 1,1 g/cm3 Trockenschichtdicke: ca. 95 µm/100 g/m2 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): 23 mg/30 cm2 Pendelhärte nach König: ca. 175 s Shore-Härte (A/D): ca. D 82 Chemikalienbeständigkeit Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C   7 Tage Essigsäure 5%ig + (V) Salzsäure 10%ig + (V) Schwefelsäure 10%ig + (V) Zitronensäure 10%ig + Milchsäure 10%ig + Ammoniak 25%ig (Salmiakgeist) + Kalilauge 50%ig + Natronlauge 50%ig + Dest. Wasser + Kochsalzlsg., gesättigt + PG 1* (Ottokraftstoffe) + PG 3* (Heizöl u. ungebrauchte Verbrennungsmotorenöle) + PG 7b* (Biodiesel) + Coca-Cola + Kaffee + Rotwein + (V) Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung* Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz DIBt. Geeignete Untergründe Festhaftende, harte Epoxidharzbe­schich­tungen und -beläge, die auf mineralischen Untergrün­den verlegt sind. Der Untergrund muß trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von lo­sen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gum­mi­ab­rieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschließen. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. gründliches Abkehren und Absaugen (insbesondere bei abgechipsten Flächen, die Kanten sind mit einem Stilschleifer zu brechen) so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforde­run­gen erfüllt. Altbeschichtungen anschleifen. Neu aufgetragene Reaktionsharz-Be­schichtungen am nächsten Tag versiegeln. Bei längeren Wartezeiten muß die Beschichtung leicht, mit feiner Körnung, angeschliffen werden. Bei niedrigen Tem­peraturen kann entsprechend länger ge­wartet werden. Materialzubereitung Härter der Grundmasse zugeben und mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen bis eine schlierenfreie Masse entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen. Mischungsverhältnis: Grundmasse : Härter = 2 : 1 Gewichtsteile Auftragsverfahren Je nach Anwendung mit kurz- oder mittelfloriger Walze bzw. mit Hart­gummi-Zahn­ra­kel. Für rutschhemmende Aufbauten PE-Glätter verwenden. Beschichtungsaufbau DeckversiegelungFür das Disboxid ArteFloor-System und das Disboxid MultiColor-System für re­präsentative Innenräume siehe jeweiliges Sy­stemmerkblatt.Glatte VersiegelungRollauftrag: Das angemischte Disboxid 422 E.MI ClearCoat mit einer mittelflorigen Walze gleichmäßig im Kreuzgang auftragen. Rakelauftrag (für hochwertige Oberflächen empfohlen): Das angemischte Disboxid 422 E.MI ClearCoat auf die erhärtete Beschichtung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel (Dreieckzahnung 2 mm) gleichmäßig verteilen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten mit einer Stachelwalze im Kreuzgang entlüften. Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zah­nung nicht automatisch zur Einhal­tung der vorgegebenen Verbrauchswerte. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten. Rutschhemmende VersiegelungDisboxid 422 E.MI ClearCoat, 100 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Rough, 30 Gew.-% oderDisbon 947 SlideStop Medium, 30 Gew.-%gleichmäßig mit PE-Glätter über Korn auftragen. Anschließend mit grober Moltoprenwalze (Poren-Ø 5 mm) im Kreuzgang abrollen. Hierzu kann die Fläche mit Nagelschuhen begangen werden. Bei längeren Standzeiten Ma­terial zwischendurch aufrühren. Verbrauch Versiegelung Als glatte Deckversiegelung im Rollauftrag: ca. 300 - 400 g/m² Als glatte Deckversiegelung im Rakelauftrag: ca. 800 g/m2 Als rutschhemmende Deckversiegelung:  ca. 150 g/m2  + ca. 45 g/m2Disbon 947 SlideStop Rough oder Disbon 947 SlideStop Medium Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 60 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtempe­ratur:Mind. 12 °C, max. 30 °C Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 24 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Tempe­raturen entsprechend länger. Während des Aushärtungs­prozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungsmin­de­run­gen auftreten können. Werkzeugreinigung: Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner. Gutachten Aktuelle Informationen auf Anfrage Reinigung und Pflege Das anspruchsvolle Aussehen der Oberflä­che setzt eine regelmäßige Reinigung und Pflege voraus. Zur Werterhaltung der Beschichtungsoberflächen sind unter Stuhl- und Tischbeinen Filzgleiter anzubringen. Möbel und andere Einrichtungsgegenstände sind vorsichtig einzubringen, um Kratzer und Stoßecken zu vermeiden, keinesfalls auf der Fläche verschieben, sondern anheben. Bei Verwendung von Stühlen mit Laufrollen (z.B. Bürostühle) nur weiche Rollen verwenden. Zur Vermeidung von Sand- und Schmutzeintrag sind Schmutzläufer im Eingangsbereich auszulegen. Je nach Belastung müssen z.B. im gewerblichen Bereich 1–2 Grund­reinigungen im Jahr mit anschließender Versiegelung durchgeführt werden, um die ansprechende Oberfläche zu erhalten. Da­zwischen muß in regelmäßigen Abständen die versiegelte Fläche mit einem Wischpflegemittel gereinigt werden. Stumpf ge­wordene Versiegelungen können evtl. aufpoliert werden. Dadurch lassen sich die Zeiträume bis zu einer erneuten Grundreinigung deutlich verlängern. Da nicht alle handelsüblichen Reinigungsverfahren bzw. Bodenpflegemittel für die Beschichtungsoberfläche geeignet sind, empfiehlt sich in jedem Fall die Behandlung einer Teilfläche als Muster auszuführen. Auf die fertige Beschichtung sollte vor der ersten Nutzung eine geeignete Pflege-Versiegelung (z.B. Pflegedispersion B 250 der Fa. TANA-Chemie GmbH, Mainz) aufgetragen werden. Haftungsprobleme mit anderen Pflege-Versiegelungen auf der neuen Beschichtung sind möglich. Eine Probeversiegelung ist anzuraten. Für die Grundreinigung eignet sich z.B. der Grundreiniger GR 10 der Fa. TANA-Chemie GmbH, Mainz. Die Unterhaltsreinigung wird mit einem geeigneten Wischpflegemittel ausgeführt. Die Allgemeinen Reinigungshinweise und Pflegeempfehlungen für Disbon-Fußböden sind zu beachten. Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung) Nur für gewerbliche Anwender.Masse: Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Enthält epoxidhaltige Verbindun­gen. Kann allergische Reaktionen hervorrufen. Hinweise des Herstellers (im Sicherheitsdatenblatt) be­ach­ten.Härter: Gesundheitsschädlich bei Verschlucken. Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Enthält 3-Aminomethyl-3,5,5-trimethyl-cyclohexylamin, 4,4'-Isopropylidendiophenol. Nähere Informationen  - Siehe Sicherheitsdatenblatt. Entsorgung Nur restentleertes Gebinde zum Recycling geben. Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall. EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 130 g/l VOC. Giscode RE 1 Nähere Angaben Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten. CE-Kennzeichung   Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 08 DIS-422-101936 EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in InnenräumenEN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4 Brandverhalten Efl Freisetzung korrosiver Substanzen SR Wasserdurchlässigkeit NPD Verschleißwiderstand ≤ AR1 Haftzugfestigkeit ≥ B1,5 Schlagfestigkeit ≥ IR4 Die DIN EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und Anforderungen" (Januar 2003) legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst. Produkte, die der o. g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Technische Beratung Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Caparol Disboxid 460 EP-Ground 25kg (17,5kg Masse + 7,5kg Härter) Verwendungszweck Als Grundierung und Kratzspachte­lung auf mineralischen Untergründen unter Bodenbeschichtungen, auch in den Disbon Parkhaus-Systemen OS 8 I, OS 8 III Rapid, OS 11a+b Neu. Als Bindemittel für Disboxid 946 Mör­tel­quarz zur Herstellung von Hohl­keh­len und zum Reprofilieren von Aus­bruchstellen. Hinweis: Nicht als Deckversiegelung geeignet. Eigenschaften gute Aushärtung auch bei 10 °C wetterbeständig dauernaß­belastbar gut chemikalienbeständig erfüllt die Anforderungen der DIN EN 1504-2 und der DIN V 18026: Oberflächenschutzsysteme für Beton Materialbasis Niedrigviskoses 2K-Epoxidflüssigharz, total solid nach Deutscher Bauchemie. Verpackung/Gebindegrößen 25 kg Gebinde (Masse 17,5 kg Hobbock, Härter 7,5 kg Eimer) 600 kg Gebinde (Masse 210 kg Faß (2 x), Härter 180 kg Faß (1 x)) Farbtöne Transparent Mit Disboxid 980 NEFA®POX-Farbpasten pigmentierbar. Farbtonveränderungen bei UV- und Witterungseinflüssen. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blät­tern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt. Lagerung Kühl, trocken, frostfrei Originalverschlossenes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei niedrigen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Dichte ca. 1,1 g/cm3 Trockenschichtdicke ca. 95 µm/100 g/m2 Pendelhärte nach König ca. 150 sek. Shore-Härte (A/D) ca. D 78 Druckfestigkeit Bindemittel ca. 58 N/mm² Mörtel 1:10 ca. 52 N/mm²    Viskosität ca. 700 mPas Biegezugfestigkeit Bindemittel ca. 75 N/mm² Mörtel 1:10 ca. 18 N/mm² Geeignete Untergründe Beton und Zementestrich Der Un­ter­­grund muß trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Die Druckfestigkeiten des Untergrundes müssen>25 N/mm² betragen. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Ober­flä­chen­zugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Bei Einsatz als Grundierspachtelung nach OS 8 muss die Oberflächenzugfetigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben: Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode) Prüfmethoden für die genannten Werte gem. DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3. Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschlie­ßen, eine Abdichtung gegen Erdreich ist zwingend erforderlich. Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon. Untergrundvorbereitung Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist Abhängig vom Druck und von der Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten. Weiterhin ist das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U sowie die Tabelle 2.5 der Richtlinie Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des "Deutschen Ausschuß für Stahlbeton" zu beachten. Ausbruch- und Fehl­stellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mör­teln oberflächenbündig verfüllen. Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der ganzen Beschichtungsmassnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen. Faserhaltige Untergründe (Stahl- oder Kunststofffasern) müssen nach erfolgter Grundierung zwischengeschliffen werden und sind abermals zu grundieren, so dass keine "Dochtwirkung" entstehen kann. Spachtelmasse herstellen aus Disbo­xid 460 EP-Ground, 1 Gew.-Teil Disboxid 942 Mischquarz, 1,5 Gew.-Teilen Rautiefe ab 1,0 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren*) Spachtelmasse herstellen aus Disbo­xid 460 EP-Ground, 1 Gew.-Teil Quarzsand, 1,5 Gew.-Teilen (Disboxid 942 Mischquarz + Disboxid 943 Einstreuquarz 1 : 1 ge­mischt) Spachtelmasse auf die grundierte (Grundbeschichtung) Flä­che gießen. Das Material ist mit der Glättkelle (stehende Verarbeitung mit Flächenrakel aus Metall, max. 60 mm breit) scharf über die Fläche zu ziehen um Unebenheiten auszugleichen. Anschließend mit der Stachelwalze entlüften. Die fertige Kratzspachtelung je nach Bedarf absanden. Hohlkehlen (5 cm Radius) Bodenfläche wie oben beschrie­ben grundieren. Mörtel herstellen aus Disboxid 460 EP-Ground, 1 Gew.-Teil Disbo­xid 946 Mörtelquarz, 10 Gew.-Teilen Das frische Material unter Zuhilfenahme von entsprechendem Werkzeug, z.B. Hohlkehlenkelle, als Hohlkehle mit einem Radius von 5 cm einbauen. Verbrauch Parkhaussysteme OS 8, OS 11a+b Bitte die jeweiligen Systemmerkblätter beachten. Grundbeschichtung* ca. 200–400 g/m2 Abstreuung Grundbeschichtung Disboxid 943 Einstreuquarz ca. 800 g/m² Kratzspachtelung * für ebene, feinrauhe Untergründe Rautiefe bis 1 mm: Disboxid 460 EP-Ground Disboxid 942 Mischquarz ca. 660 g/mm/m2 ca. 1 kg/mm/m2 für unebene, rauhe Untergründe Rautiefe ab 1 mm: Disboxid 460 EP-Ground Disboxid 942 Mischquarz Disboxid 943 Einstreuquarz ca. 660 g/mm/m2 ca. 500 g/mm/m2 ca. 500 g/mm/m2 Abstreuung Kratzspachtelung Disboxid 943 Einstreuquarz ca. 1 kg/m2 Hohlkehlen* Disboxid 460 EP-Ground Disboxid 946 Mörtelquarz ca. 150 g/m ca. 1,5 kg/m *Der Verbrauch variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 30 Minuten. Bei der Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid verkürzt sich die Topfzeit auf bis zu 17 min. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur: Mind. 10 °C, max. 30 °C. Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 14 Stun­den und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde (beim Anschleifen darauf achten, dass die Grundbeschichtung nicht durchgeschliffen wird). Beim Einsatz von Disboxid 903 EP-Rapid generell absanden, wenn nicht am gleichen Tag (max. 12 Stunden) die nacholgende Beschichtung aufgetragen wird. Wartezeiten bei Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid Gebindegröße Disboxid 460 EP-Ground Anzahl 0,5 Liter Gebinde Disboxid 903 EP-Rapid Bei 10° C Bei 20° C 25 kg - 36 Stunden 14 Stunden 25 kg 1 Gebinde 21 Stunden 6,5 Stunden 25 kg 2 Gebinde 17 Stunden 4,5 Stunden 25 kg 3 Gebinde 14 Stunden 3 Stunden Die angegebenen Zeiträume werden durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. Während des Aushärtungsprozesses aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­rungen auftreten können. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach ca. 14 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Höhere Temperaturen bzw. die Zugabe von Disboxid 903 EP-Rapid beschleunigen die Aushärtung. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner. Gutachten Aktuelle Informationen auf Anfrage. Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung) Nur für gewerbliche Verarbeitung bestimmtes Produkt. Grundmasse:  Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Ent­hält epoxidhaltige Ver­bindungen. Kann allergische Reaktionen hervorrufen. Härter: Gesundheitsschädlich bei Verschlucken. Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Kann die Organe schädigen bei längerer oder wiederholter Exposition durch Verschlucken. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Entsorgung Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall. EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 270 g/l VOC. Giscode RE 1 Nähere Angaben Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Caparol Bautenschutz-Verarbeitungshinweise zu beachten. CE-Kennzeichung   Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 13 1119 DIS-460-012483 EN 1504-2:2004 Oberflächenschutzprodukt - Beschichtung EN 1504-2: ZA.1d, ZA.1e, ZA.1f und ZA.1g Disboxid PHS-System OS 8 / OS 11 a/b / OS F a/b Abriebfestigkeit Masseverlust < 3000 mg CO2-Durchlässigkeit SD > 50 m Wasserdampf-Durchlässigkeit Klasse III Kapillare Wasseraufnahme und Wasserdurchlässigkeit w < 0,1 kg/m² x h0,5 Temperaturwechselverträglichkeit ≥ 2,0 (1,5) N/mm² (OS 8) ≥ 1,5 (1,0) N/mm² (OS 11) Widerstandsfähigkeit gegen starken chemischen Angriff Härteverlust < 50% Rissüberbrückungsfähigkeit B 3.2 (-20°C) (OS 11) Schlagfestigkeit Klasse I Abreißversuch zur Beurteilung der Haftfestigkeit ≥ 2,0 (1,5) N/mm² (OS 8) ≥ 1,5 (1,0) N/mm² (OS 11) Brandverhalten Klasse Efl Griffigkeit Klasse III EN 1504-2 Die EN 1504-2 "Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken - Teil 2: Oberflächenschutzsysteme für Beton" legt Anforderungen für die Oberflächenschutzverfahren fest. Produkte, die einer o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde. Die Leistungserklärung gemäß BauPVO kann im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden. Für die Verwendung in Deutschland im standsicherheitsrelevanten Bereich gelten zusätzliche Normen. Die Übereinstimmung wird durch das Ü-Zeichen auf dem Gebinde dokumentiert. Dies wird weiter durch das Konformitätsnachweissystem 2+ mit Kontrollen und Prüfungen seitens des Herstellers und anerkannten Prüfstellen (Notified Body) nachgewiesen.   Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt  13 DIS-460-012483 EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in Innenräumen EN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4 Brandverhalten Efl Freisetzung korrosiver Substanzen SR Wasserdurchlässigkeit NPD Verschleißwiderstand ≤ AR1 Haftzugfestigkeit ≥ B1,5 Schlagfestigkeit ≥ IR4 EN 13813 Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst. Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde. Die Leistungserklärung gemäß BauPVO kann im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden.  Technische Beratung Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten  

Caparol Disboxid 462 EP-Siegel Gebinde: siehe Auflistung Transparentes 2K-Epoxidflüssigharz zur Grundierung und Versiegelung von mineralischen Bodenflächen. Verwendungszweck Als Grundierung und Kratzspachte­lung unter Bodenbeschichtungen.Als Bindemittel für Disboxid 946 Mör­tel­quarz zur Herstellung von hoch­ver­schleiß­festen Industriebelägen, Hohl­kehlen und zum Reprofilieren von Aus­bruchstellen.Als glatte oder rutschhemmende Ver­sie­gelung.Zum Vergießen von Rissen. Eigenschaften hohes Penetrationsvermögen gut chemikalienbeständig dauernaßbelastbar sehr lange Überarbeitbarkeit ohne zusätzliches Absanden Materialbasis Niedrigviskoses 2K-Epoxidflüssigharz, A/F, total solid gem. Deutscher Bauchemie. Verpackung/Gebindegrößen 5 kg Blech-Kombi-Gebinde, 10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 25 kg Gebinde (Masse: 18,75 kg Blechhobbock, Härter: 6,25 kg Blecheimer) Farbtöne TransparentMit Disboxid 980 NEFA®POX-Farbpasten pigmentierbar.Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien(z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt. Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.   Dichte ca. 1,1 g/cm3 Trockenschichtdicke ca. 95 µm/100 g/m2 Druckfestigkeit > 65 N/mm² Viskosität 20 °C, ca. 500 mPas Geeignete Untergründe Alle mineralischen Untergründe.Der Un­ter­­grund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein.Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Ober­flä­chen­zugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten.Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschlie­ßen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vor­bereiten, daß er die aufgeführten An­forde­rungen erfüllt. Ausbruch- und Fehl­stellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mör­teln oberflächenbündig verfüllen. Materialzubereitung Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen (Umtopfen).Wenn das Material pigmentiert werden soll, wird zuerst der Grundmasse die Farbpaste (1 Folienbeutel Disboxid 980 NEFA®POX-Farbpaste auf 25 kg Disboxid 462 EP-Siegel) zugegeben und aufgerührt. Mischungsverhältnis Grundmasse : Härter = 3 : 1 Gewichtsteile Auftragsverfahren Je nach Anwendung mit Gummirakel, Ver­siegelerbürste, mittelfloriger Walze oder Glättkelle. Beschichtungsaufbau   GrundbeschichtungAngemischtes Material auf die Fläche gießen und mit dem Gummirakel gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Wal­ze oder Versiege­lerbürste nacharbeiten.Bei schwach saugenden Untergründen kann das Ma­terial bis max. 15 Gew.-% mit Disboxid 419 Verdünner verdünnt werden. In diesem Fall ist für ausreichende Be- und Entlüftung zu sorgen. Frische Grundierung je nach Bedarf absanden.Für rutschhemmende Beschichtungen, die im Rollverfahren aufgetragen werden, und Mörtelbeläge mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz absanden. Für nachfolgende Verlauf­beschichtungen, die im Spachtelver­fahren aufgetragen werden, mit Dis­boxid 942 Mischquarz absanden. Die nicht abgesandete Grundierung muß innerhalb von 3 Tagen mit den nachfolgenden Beschichtungen überarbeitet werden.VersiegelungMaterial in 1–2 Arbeitsgängen wie un­ter Punkt 1 beschrieben auftragen. Für eine rutschhemmende Versiege­lung die erste, frische Schicht je nach ge­wünschter Rauhigkeit mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz oder anderen geeigneten Abstreumitteln wie z.B. Du­rop, Granitsplitt oder Silicium-Carbid abstreuen.KratzspachtelungEbene, feinrauhe UntergründeSpachtelmasse herstellen ausDisbo­xid 462 EP-Siegel, 1 Gew.-TeilDisboxid 942, Mischquarz, 1,5 Gew.-TeilenUnebene, rauhe UntergründeSpachtelmasse herstellen ausDisbo­xid 462 EP-Siegel, 1 Gew.-TeilQuarzsand, 1,5 Gew.-Teilen(Disboxid 942 Mischquarz + Disboxid 943 Einstreuquarz 1 : 1 ge­mischt)Spachtelmasse auf die grundierte Flä­che gießen. Mit der Glättkelle gleichmä­ßig verteilen. Anschließend mit der Sta­chel­walze entlüften. Die fertige Kratz­­­spach­­telung je nach Bedarf ab­sanden. Sehr porige und rauhe Untergründe vor dem Auftragen der Kratzspachte­lung mit Disboxid 462 EP-Siegel grundieren.MörtelbelagBodenfläche wie unter Punkt 1 be­schrie­ben grundieren. Mörtel herstellen aus:Disboxid 462 EP-Siegel, 1 Gew.-TeilDisbo­xid 946 Mörtelquarz, 10 Gew.-TeilenDas Bindemittel im 5 kg Gebinde ist auf zwei 25 kg Säcke Mörtelquarz mischfertig abgestimmt. Den Mörtel­quarz in einen Zwangsmischer füllen und das angemischte Bindemittel bei laufendem Mischer zugeben. 3 Mi­nu­ten intensiv mischen. Den Mörtel naß in naß auf die frische Grundierung oder auf die bereits erhärtete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunststoff- oder Edelstahlkelle glätten. Bei Belagsarbeiten den Mörtel vorher über Lehren abziehen. Zur Erzielung einer flüssigkeitsdichten oder rutschhemmenden Oberfläche den Belag wie unter Punkt 2 beschrieben versiegeln. Den Mörtelbelag vor einer evtl. Überarbeitung mit Disboxid 462 EP-Siegel un­­ter Zugabe von ca. 2 Gew.-% Dis­bo­xid 952 Stellmittel abporen bzw. grundieren.Hohlkehlen (5 cm Radius)Bodenfläche wie unter Punkt 1 beschrie­ben grundieren. Mörtel herstellen ausDisboxid 462 EP-Siegel, 1 Gew.-TeilDisbo­xid 946, Mörtelquarz, 10 Gew.-TeilenDas frische Material unter Zuhilfenahme von entsprechendem Werkzeug, z.B. Hohlkehlenkelle, als Hohlkehle mit einem Radius von 5 cm einbauen.     Verbrauch   Grundbeschichtung ca. 200–400 g/m2 Versiegelung ca. 250–500 g/m2 je Auftrag Kratzspachtelung für feinrauhe, ebene Untergründe Disboxid 462 EP-SiegelDisboxid 942 Mischquarz ca. 660 g/mm/m2ca. 1 kg/mm/m2 für rauhe, unebene Untergründe Disboxid 462 EP-SiegelDisboxid 942 MischquarzDisboxid 943 Einstreuquarz ca. 660 g/mm/m2ca. 500 g/mm/m2ca. 500 g/mm/m2 Mörtelbelag Disboxid 462 EP-SiegelDisboxid 946 Mörtelquarz ca. 190 g/mm/m2ca. 1,9 kg/mm/m2 Hohlkehlen Disboxid 462 EP-SiegelDisboxid 946 Mörtelquarz ca. 1,50 g/mca. 1,5 kg/m Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 40 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:Mind. 10 °C, max. 30 °C.Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 16 Stun­den und max. 3 Tage betragen.Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger.Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­rungen auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.      

Caparol Disboxid 462 EP-Siegel 25kg (18,75kg Masse + 6,25kg Härter) Transparentes 2K-Epoxidflüssigharz zur Grundierung und Versiegelung von mineralischen Bodenflächen. Verwendungszweck Als Grundierung und Kratzspachte­lung unter Bodenbeschichtungen. Als Bindemittel für Disboxid 946 Mör­tel­quarz zur Herstellung von hoch­ver­schleiß­festen Industriebelägen, Hohl­kehlen und zum Reprofilieren von Aus­bruchstellen. Als glatte oder rutschhemmende Ver­sie­gelung. Zum Vergießen von Rissen. Eigenschaften hohes Penetrationsvermögen gut chemikalienbeständig dauernaßbelastbar sehr lange Überarbeitbarkeit ohne zusätzliches Absanden Materialbasis Niedrigviskoses 2K-Epoxidflüssigharz, A/F, total solid gem. Deutscher Bauchemie. Verpackung/Gebindegrößen 5 kg Blech-Kombi-Gebinde, 10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 25 kg Gebinde (Masse: 18,75 kg Blechhobbock, Härter: 6,25 kg Blecheimer) Farbtöne Transparent Mit Disboxid 980 NEFA®POX-Farbpasten pigmentierbar. Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt. Lagerung Kühl, trocken, frostfrei Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern.   Dichte ca. 1,1 g/cm3 Trockenschichtdicke ca. 95 µm/100 g/m2 Druckfestigkeit > 65 N/mm² Viskosität 20 °C, ca. 500 mPas Geeignete Untergründe Alle mineralischen Untergründe. Der Un­ter­­grund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Ober­flä­chen­zugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben: Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-% Magnesitestrich: 2–4 Gew.-% Steinholzestrich: 4–8 Gew.-% Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschlie­ßen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vor­bereiten, daß er die aufgeführten An­forde­rungen erfüllt. Ausbruch- und Fehl­stellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mör­teln oberflächenbündig verfüllen. Materialzubereitung Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen (Umtopfen). Wenn das Material pigmentiert werden soll, wird zuerst der Grundmasse die Farbpaste (1 Folienbeutel Disboxid 980 NEFA®POX-Farbpaste auf 25 kg Disboxid 462 EP-Siegel) zugegeben und aufgerührt. Mischungsverhältnis Grundmasse : Härter = 3 : 1 Gewichtsteile Auftragsverfahren Je nach Anwendung mit Gummirakel, Ver­siegelerbürste, mittelfloriger Walze oder Glättkelle. Beschichtungsaufbau   Grundbeschichtung Angemischtes Material auf die Fläche gießen und mit dem Gummirakel gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Wal­ze oder Versiege­lerbürste nacharbeiten. Bei schwach saugenden Untergründen kann das Ma­terial bis max. 15 Gew.-% mit Disboxid 419 Verdünner verdünnt werden. In diesem Fall ist für ausreichende Be- und Entlüftung zu sorgen. Frische Grundierung je nach Bedarf absanden. Für rutschhemmende Beschichtungen, die im Rollverfahren aufgetragen werden, und Mörtelbeläge mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz absanden. Für nachfolgende Verlauf­beschichtungen, die im Spachtelver­fahren aufgetragen werden, mit Dis­boxid 942 Mischquarz absanden. Die nicht abgesandete Grundierung muß innerhalb von 3 Tagen mit den nachfolgenden Beschichtungen überarbeitet werden. Versiegelung Material in 1–2 Arbeitsgängen wie un­ter Punkt 1 beschrieben auftragen. Für eine rutschhemmende Versiege­lung die erste, frische Schicht je nach ge­wünschter Rauhigkeit mit Disboxid 943/944 Einstreuquarz oder anderen geeigneten Abstreumitteln wie z.B. Du­rop, Granitsplitt oder Silicium-Carbid abstreuen. Kratzspachtelung Ebene, feinrauhe Untergründe Spachtelmasse herstellen aus Disbo­xid 462 EP-Siegel, 1 Gew.-Teil Disboxid 942, Mischquarz, 1,5 Gew.-Teilen Unebene, rauhe Untergründe Spachtelmasse herstellen aus Disbo­xid 462 EP-Siegel, 1 Gew.-Teil Quarzsand, 1,5 Gew.-Teilen (Disboxid 942 Mischquarz + Disboxid 943 Einstreuquarz 1 : 1 ge­mischt) Spachtelmasse auf die grundierte Flä­che gießen. Mit der Glättkelle gleichmä­ßig verteilen. Anschließend mit der Sta­chel­walze entlüften. Die fertige Kratz­­­spach­­telung je nach Bedarf ab­sanden. Sehr porige und rauhe Untergründe vor dem Auftragen der Kratzspachte­lung mit Disboxid 462 EP-Siegel grundieren. Mörtelbelag Bodenfläche wie unter Punkt 1 be­schrie­ben grundieren. Mörtel herstellen aus: Disboxid 462 EP-Siegel, 1 Gew.-Teil Disbo­xid 946 Mörtelquarz, 10 Gew.-Teilen Das Bindemittel im 5 kg Gebinde ist auf zwei 25 kg Säcke Mörtelquarz mischfertig abgestimmt. Den Mörtel­quarz in einen Zwangsmischer füllen und das angemischte Bindemittel bei laufendem Mischer zugeben. 3 Mi­nu­ten intensiv mischen. Den Mörtel naß in naß auf die frische Grundierung oder auf die bereits erhärtete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunststoff- oder Edelstahlkelle glätten. Bei Belagsarbeiten den Mörtel vorher über Lehren abziehen. Zur Erzielung einer flüssigkeitsdichten oder rutschhemmenden Oberfläche den Belag wie unter Punkt 2 beschrieben versiegeln. Den Mörtelbelag vor einer evtl. Überarbeitung mit Disboxid 462 EP-Siegel un­­ter Zugabe von ca. 2 Gew.-% Dis­bo­xid 952 Stellmittel abporen bzw. grundieren. Hohlkehlen (5 cm Radius) Bodenfläche wie unter Punkt 1 beschrie­ben grundieren. Mörtel herstellen aus Disboxid 462 EP-Siegel, 1 Gew.-Teil Disbo­xid 946, Mörtelquarz, 10 Gew.-Teilen Das frische Material unter Zuhilfenahme von entsprechendem Werkzeug, z.B. Hohlkehlenkelle, als Hohlkehle mit einem Radius von 5 cm einbauen.     Verbrauch   Grundbeschichtung ca. 200–400 g/m2 Versiegelung ca. 250–500 g/m2 je Auftrag Kratzspachtelung für feinrauhe, ebene Untergründe Disboxid 462 EP-Siegel Disboxid 942 Mischquarz ca. 660 g/mm/m2 ca. 1 kg/mm/m2 für rauhe, unebene Untergründe Disboxid 462 EP-Siegel Disboxid 942 Mischquarz Disboxid 943 Einstreuquarz ca. 660 g/mm/m2 ca. 500 g/mm/m2 ca. 500 g/mm/m2 Mörtelbelag Disboxid 462 EP-Siegel Disboxid 946 Mörtelquarz ca. 190 g/mm/m2 ca. 1,9 kg/mm/m2 Hohlkehlen Disboxid 462 EP-Siegel Disboxid 946 Mörtelquarz ca. 1,50 g/m ca. 1,5 kg/m Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 40 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur: Mind. 10 °C, max. 30 °C. Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 16 Stun­den und max. 3 Tage betragen. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­rungen auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner.          

Disboxid 467 2K EP Hartkornschicht Gewicht / Farbton: siehe Auflistung Pigmentierte 2K-EP-Siliciumcarbid-Beschichtung zur Herstellung rutschhemmender, verschleißfester Deckbeschichtungen in einem Arbeitsgang. Auch als leitfähige, rutschhemmende Deckbeschichtung geeignet.  Verwendungszweck Für mineralische Bodenflächen mit mitt­lerer (weiche Bereifung, max. 2 t Achslast) mechanischer Be­lastung in Industrie, Gewerbe, die rutschfest sein müssen.Durch die emissionsminimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen? Bereiche wie z. B. Aufent­haltsräume usw.Im System mit Disboxid 471 AS-Grund:- Für explosionsgefährdete Bereiche gem. GUV-R 132 "Vermeidung von Zündgefahren infolge elektrostatischer Aufladungen" wie z.B. Räume, in denen expolosionsgefährdete Stoffe produziert bzw. gelagert werden. - Zum Schutz von elektronischen Geräten vor elektostatischen Phänomenen gemäß DIN EN 61 340-5-1 wie z.B.: Werkhallen der Halbleiterindustrie, Laboratorien, Räume mit elektronischen Flurförderfahrzeugen, Flugzeugwartungshallen. - Zum Einsatz in ESD-Bereichen, DIN EN 61340-4-1, DIN EN 61 340-4-5 (Walking-Test) und DIN IEC 61 340-5-1.  Eigenschaften emissionsminimiert TÜV-schadstoffgeprüft zur Herstellung rutschhemmender, verschleißfester Deckbeschich­tungen in einem Arbeitsgang, ohne zusätzliche Abstreuung extrem abriebfeste, rutschhemmende Oberfläche bei geringem Verbrauch hohe Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Belastungen gut chemikalienbeständig dauerhaft leitfähige Deckbeschich­tung nach DIN EN 61340-5-1; DIN EN 61340-4-1 und DIN EN 61340-4-5 (Systemwiderstand Mensch-Schuh-Boden und Walking-Test) kontrollierbarer und gleichbleibender Verbrauch durch materialtypische Ver­arbeitung   Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuss zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet. Materialbasis: 2K-Epoxid­flüssigharz mit feinen Zu­schlag­stoffen, A/F, total solid gem. Deutscher Bauchemie. Farbtöne: Steingrau, Kieselgrau, Sonderfarbtöne auf An­frage.Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich. Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen bei UV- und Witterungs­ein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Bei Son­derfarbtönen kann es, insbesondere bei hellen und intensiven Farbtönen, zu Farbtonabweichungen kommen, da der Füllstoff Einfluß auf die Farbwir­kung hat. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Ver­krat­zen der Oberfläche führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt. Glanzgrad: Glänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Technische Daten Erdableitwiderstand ≤ 106 Ohm gemäß DIN EN 61340-4-1 bzw. DIN EN 1081 Walking Test nach EN 61340-4-5 Aufladung < 100 V Dichte: ca. 1,7 g/cm3 Trockenschichtdicke Aufgrund der rauhen Struktur:im Mittel ca. 250 µmdurch Größtkorn ca. 600 µm Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): nicht meßbar Chemikalienbeständigkeit Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C Essigsäure 5 %ig + (V) Milchsäure 10 %ig +/- Phosphorsäure 50 %ig +/- Salpetersäure 5 %ig + (V) Salzsäure 30 - 32 %ig + (V) Schwefelsäure 35 %ig + (V) Zitronensäure 10 %ig + Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) + Wasserstoffperoxid 30 %ig +/- Kalilauge 50 %ig + Natronlauge 50 %ig + Ethanol + Xylol + (V) Mediengruppe 1 (Ottokraftstoff, Super und Normal) + (V) Mediengruppe 7a (Biodiesel) + Motorenöl + Skydrol (Hydraulikfl.) +/- Trafo-Kühlflüssigkeiten + Zeichenerklärung: + = 7 Tage beständig, +/- = 1 Tag beständig, (V) = Verfärbung Geeignete Untergründe Alle mineralischen Untergründe. Der Unter­grund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gum­miabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächen­zugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschlie­ßen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforde­rungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen. Glasartige Ober­flä­chen und starre 2K-Beschichtun­gen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen. Materialzubereitung Härter und Grundmasse aufrühren und Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen. Angemischtes Material bei längerer Stand­zeit gelegentlich aufrühren. Mischungsverhältnis: Grundmasse : Härter = 2 : 1 Gewichtsteile Auftragsverfahren: Mit Glättkelle und lösemittelbeständiger Strukturwalze. Beschichtungsaufbau GrundbeschichtungMineralische Untergründe mit Disboxid 420 E.MI Primer porenfrei grundieren. Dazu Material mit glattem Hartgummischieber im Gegenzug aufziehen und im Kreuzgang nachwalzen. Verbrauch*:Disboxid 420 E.MI Primer ca. 300-400 g/m²Frische Grundierung muß innerhalb 24 Stunden mit einer Kratzspachtelung oder mit Disboxid 471 AS-Grund überarbeitet werden.Kratzspachtelung (Bedarfsposition)Rauhe, porige Untergründe nach der Grundierung zusätzlich mit einer Kratzspachtelung egalisieren.Verbrauch*:Disboxid 420 E.MI Primer ca. 660 g/mm/m²Disboxid 942 Mischquarz ca. 1.000 g/mm/m²Je nach Anforderung können für Grundierung und Kratzspachtelung alternativDisboxid 460 EP-GroundDisboxid 461 EP-FillerDisboxid 462 EP-Siegel Neueingesetzt werden. Detaillierte Informa­tio­nen siehe jeweilige TI. Die Grundierung/ Kratzspachtelung muß bei Disboxid 420 E.MI Primer innerhalb 24 Stunden beschichtet werden, bei längeren Wartezeiten ist ein Zwischenschliff erforderlich. Bei den anderen Grun­dierungen Wartezeiten gemäß TI einhalten. Bei hellen und schlecht deckenden Sonderfarbtönen kann die grundierte oder gespachtelte Fläche im gleichen Farbton getönt werden um die Deckkraft zu verbessern. Bei Einsatz von Disboxid 460 EP-Ground und Disboxid 461 EP-Filler ist kein durchgängiger Systemaufbau nach AgBB-Prüfkriterien möglich.Bei Einbau als ableitfähige Beschichtung:Verlegen der ErdungsanschlüsseAuf die erhärtete Grundierung Disbon 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) - umlaufend an den Wandbereichen (siehe Abb.) - mit max. 20 m Abstand aufkleben. Es sind mindestens 2 Erdungsanschlüsse anzubringen. Hierfür die Leitkontaktpunkte aus dem Disbon 975 Leitset verwenden.Flächen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden. Bei sehr großen zusammenhängenden Flächen muss der max. Abstand zu den Kupferbändern von <20 m eingehalten werden. Die Oberfläche des Kupferbandes muß mit einem mit Disboxid 419 Verdünner befeuchteten Lappen gereingt werden. Das Kupferband nach Abschluß der Beschichtungsarbeiten durch eine Elektrofachkraft an die Erdung anschließen.Grundriß Erdungsanschluß:   1. Disbon 973 Kupferband2. Kupferlitze 4 mm² zum Anschluß an die Erdung (Ringleitung)Leitfähige Zwischenbeschichtung:Auf die Grundierung eine Leitschicht mit Disboxid 471 AS-Grund mit einer Walze auftragen. Nach Aushärtung der Leitschicht, jedoch vor dem Auftrag der Schlußbeschichtung, muß eine Überprüfung der Ableitfähigkeit erfolgen. Der Erdableitwiderstand darf nicht über 5 x 104 Ohm liegen. Der Abstand zwischen Meßelektrode und Erdungsanschluß soll zwischen 8 und 10 m liegen. Sollte der Widerstand zu hoch sein, müssen zusätzliche Erdungsanschlüsse angebracht werden.Verbrauch*:Disboxid 471 AS-Grund ca. 100 g/m² Hinweis: Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Entlüftung sorgen. Es darf nachfolgend grundsätzlich nur ein Materialauftrag ausgeführt werden. Bei Reparaturen oder Überarbeitung ist grundsätzlich eine leitfähige Zwischenbeschichtung mit Disboxid 471 AS-Grund einschließlich Erdung erforderlich. Beschichtung (R10)Disboxid 467 Hartkornschicht mit der Edel­stahl-Glättkelle dünn auf die Grundierung/Kratzspachtelung oder bei ableitfähigem Aufbau auf Disboxid 471 AS-Grund auftragen und scharf über das Korn abziehen. Anschließend mit einer groben Molto­prenwalze (Poren­durchmesser ca. 2 mm) im Kreuzgang ab­rollen. Die frisch be­schich­tete Fläche kann dazu mit Nagel­schuhen begangen werden. Die Walze von Zeit zu Zeit auf neutralem Untergrund trockenrollen. Bei größeren Flä­chen Walze nach ca. 100 m2 austauschen.Verbrauch*:Disboxid 467 E.MI Hartkornschicht ca. 600 g/m² Beschichtung (R11)Zur Erzielung der Rutschhemmklasse R 11 vor dem Abrollen ca. 80g/m² Siliciumcarbid 0,5 - 1,0 mm einblasen und wie oben beschrieben verarbeiten.Verbrauch*:Disboxid 467 E.MI Hartkornschicht ca. 600 g/m²Siliciumcarbid 0,5-1,0 mm ca. 80 g/m²* Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Verbrauch Grundbeschichtung ca. 300-400 g/m2 Kratzspachtelung (Bedarfsposition)Disboxid 420 E.MI PrimerDisboxid 942 Mischquarz ca. 660 g/mm/m2ca. 1.000 g/mm/m² Leitschicht (Ableitfähiger Aufbau)Disboxid 471 AS-Grund  ca. 100 g/m2 Beschichtung R 10Disboxid 467 E.MI Hartkornschicht ca. 600 g/m2 Beschichtung R 11Disboxid 467 E.MI HartkornschichtSiliciumcarbid 0,5-1,0 mm ca. 600 g/m2ca. 80 g/m2 Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 40 Minuten. Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Hinweis: Beim Einsatz von 40 kg-Gebin­den muß das Material aufgrund der kurzen Topfzeit zügig verarbeitet werden, um evtl. Ansatzspuren zu vermeiden. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur: Mind. 10 °C, max. 30 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeit zwischen der Grundbeschichtung Disboxid 420 E.MI Primer und der nachfolgendne Beschichtung muß mindestens 12 Stunden und maximal 24 Stunden betragen; zwischen Disboxid 471 AS-Grund und der Deckbeschichtung mindestens 16 Stunden und maximal 2 Tage. Höhere Temperaturen verkürzen und niedrige Temperaturen verlängern die Wartezeiten. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Tem­peraturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­f­­lächenstörungen und Haftungs­min­derun­gen auftreten können. Werkzeugreinigung: Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen Geräte mit geeigneten Mitten (siehe Tabelle) reinigen.  Produkt Reiniger Disboxid 420Disboxid 467 Disboxid 419 Verdünner Disboxid 471 Wasser oder warmes Seifenwasser Gutachten: Aktuelle Informatioen auf Anfrage. Reinigung und Pflege: Allgemeine Reinigungshinweise und Pflegeempfehlungen für Disbon-Fußböden beachten. Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung) Nur für gewerbliche Verarbeitung bestim­m­tes Produkt.Grundmasse: Reizt die Augen und die Haut. Sen­sibilisierung durch Hautkon­takt möglich. Giftig für Wasseror­ga­nismen, kann in Ge­wäs­sern längerfristig schädliche Wir­kun­gen haben. Be­rüh­rung mit der Haut vermeiden. Bei Be­rührung mit den Augen so­fort gründlich mit Wasser ab­spü­len und Arzt konsultieren. Bei Berüh­rung mit der Haut sofort abwaschen mit viel Wasser und Seife. Nicht in die Kanalisation gelangen lassen; dieses Produkt und seinen Behälter der Problemabfallentsorgung zuführen. Bei der Arbeit geeignete Schutz­handschuhe und Schutzbrille/Ge­sichts­­schutz tragen. Enthält epoxidhaltige Ver­bin­dungen. Hinweise des Her­stellers (im Si­cherheits­daten­blatt) beachten.Härter: Verursacht Verätzungen. Sensibilisierung durch Hautkontakt möglich. Unter Verschluss und für Kinder unzugänglich aufbewahren. Von Zündquellen fernhalten - Nicht rauchen. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Bei Berührung mit den Augen sofort gründlich mit Wasser abspülen und Arzt konsultieren. Nicht in die Kanalisation, Gewässer oder ins Erdreich gelangen lassen. Bei der Arbeit geeignete Schutzkleidung, Schutzhandschuhe und Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen. Bei Unfall oder Unwohlsein sofort Arzt zuziehen (wenn möglich, dieses Etikett vorzeigen). Nur in gut gelüfteten Bereichen verwenden. Entsorgung Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 30 g/l VOC. Giscode: RE 1 Nähere Angaben Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten. CE-Kennzeichung

Caparol Disboxid 942 Mischquarz25kg Feuergetrockneter Kristallquarzsand. Korngröße 0,1-0,4 mm. Zum Absanden frischer Grundierungen und Beschichtungen sowie zur Herstellung von Antirutsch-Beschichtungen und Verlaufmörteln.  

Disboxid 946 Mörtelquarz25kg Feuergetrockneter Kristallquarzsand. Speziell abgestufte Sieblinie von 0,25-2 mm zur Herstellung von Epoxidharz-Mörtelbelägen

Disboxid 948 Color-Chips 1kg Farbton: siehe Auflistung Kunststoffchips bzw. -glimmer zur individuellen Oberflächengestaltung von Caparol-Bodenbeschichtungen Verwendungszweck Kunststoffchips bzw. -glimmer zum Einstreuen in Bodenbeschichtungen zur individuellen Oberflächengestaltung. Materialbasis Durchgefärbte Farbflocken Verpackung/Gebindegrößen 1 kg Karton Geeignete Untergründe Frisch aufgetragene, glatte Bodenbeschichtungen auf Basis Epoxidharz oder Polyurethanharz. Ggf. erforderliche Entlüftung mit einer Stachelwalze muß vor dem Einstreuen der Color-Chips erfolgen. Die Hautbildung auf der Beschichtung darf noch nicht eingesetzt haben, da sonst keine ausreichende Einbindung erfolgt. Geeignet für alle Caparol Bodenbeschichtungen. Grundsätzlich dürfen die Color-Chips nicht bei ESD-, Antistatik- und WHG-Systemen appliziert werden. Mischungsverhältnis Alle Farbtöne sind im beliebigen Mischungsverhältnis mischbar. Auftragsverfahren Color-Chips mit einer Trichterpistole (Lochgröße 10 mm) mit ca. 2 bar stoßweise in die Fläche einblasen. Durch kreisende Bewegung gleichmäßig die Fläche bearbeiten. Beim Einstreuen von Hand kleine Mengen hochwerfen und in die Fläche fallen lassen. Materialanhäufungen vermeiden um ein gleichmäßiges Erscheinungsbild zu erzielen. Verbrauch Für ein offenes Dekorbild ca. 20 - 40 g/m². Höhere Verbrauchswerte können je nach Farbton zu einem ungleichmäßigen Oberflächenbild und zu einer Überlagerung von Color-Chips führen. Wartezeiten Nach ausreichender Wartezeit abgechipste Fläche im Innenbereich mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel oder mit Disboxid 422 E.MI ClearCoat gemäß Technischer Information versiegeln. Im Außenbereich Disbothan 446 PU-Klarschicht verwenden.

Disboxid 948 Color-Chips Gewicht / Farbton: siehe Auflistung Kunststoffchips bzw. -glimmer zur individuellen Oberflächengestaltung von Caparol-Bodenbeschichtungen Verwendungszweck Kunststoffchips bzw. -glimmer zum Einstreuen in Bodenbeschichtungen zur individuellen Oberflächengestaltung. Materialbasis Durchgefärbte Farbflocken Verpackung/Gebindegrößen 1 kg Karton Geeignete Untergründe Frisch aufgetragene, glatte Bodenbeschichtungen auf Basis Epoxidharz oder Polyurethanharz. Ggf. erforderliche Entlüftung mit einer Stachelwalze muß vor dem Einstreuen der Color-Chips erfolgen. Die Hautbildung auf der Beschichtung darf noch nicht eingesetzt haben, da sonst keine ausreichende Einbindung erfolgt. Geeignet für alle Caparol Bodenbeschichtungen. Grundsätzlich dürfen die Color-Chips nicht bei ESD-, Antistatik- und WHG-Systemen appliziert werden. Mischungsverhältnis Alle Farbtöne sind im beliebigen Mischungsverhältnis mischbar. Auftragsverfahren Color-Chips mit einer Trichterpistole (Lochgröße 10 mm) mit ca. 2 bar stoßweise in die Fläche einblasen. Durch kreisende Bewegung gleichmäßig die Fläche bearbeiten. Beim Einstreuen von Hand kleine Mengen hochwerfen und in die Fläche fallen lassen. Materialanhäufungen vermeiden um ein gleichmäßiges Erscheinungsbild zu erzielen. Verbrauch Für ein offenes Dekorbild ca. 20 - 40 g/m². Höhere Verbrauchswerte können je nach Farbton zu einem ungleichmäßigen Oberflächenbild und zu einer Überlagerung von Color-Chips führen. Wartezeiten Nach ausreichender Wartezeit abgechipste Fläche im Innenbereich mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel oder mit Disboxid 422 E.MI ClearCoat gemäß Technischer Information versiegeln. Im Außenbereich Disbothan 446 PU-Klarschicht verwenden.

Disboxid 952 Stellmittel 1KG Thixotropierungsmittel für lösemittelfreie und lösemittelarme Beschichtungen. Zur Herstellung standfester, spachtelbarer Beschichtungen auf vertikalen und geneigten Flächen.

DisboPOX W 447 2K-EP-Universalharz, wässrig Gewicht / Farbton: siehe Auflistung Wässrige 2K-Epoxidharzversiegelung für Wandbeschichtungen und befahrene Bodenflächen mit geringer bis mittlerer Belastung. Verwendungszweck Bodenflächen:Für mineralische Bodenflä­chen und Hartasphalt­estriche im Innenbereich in Industrie und Gewerbe, wie z.B. in Versor­gungs-, Sozialräumen, Heizzentralen, Lägern, Archiven, Magazinen, auf Gängen, Fluchtwegen, Nottreppen. Wandflächen:Für mineralische Wandflächen, die hohen Belastungen durch Chemikalien, Desin­fektionsmittel oder Feuchtigkeit ausgesetzt sind, wie z.B. in Krankenhäusern, Lüftungsschächten, Laboratorien, Pro­duk­tionsräumen der Lebens- und Genussmittelindustrie. Zwischen- und Schlussbeschichtung für Capaver Glasgewebe und Capaver AkkordVlies-Z. Eigenschaften desinfektionsmittelbeständig Prüfung für die Anwendung in der Lebensmittelindustrie dekontaminierbar nach DIN 25 415 diffusionsfähig emissionsminimiert Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuss zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen, wie z.B. Aufenthaltsräumen, abgeleitet. Materialbasis Wässriges 2K-Epoxidharz Verpackung/Gebindegrößen Standard:5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde, 40 kg Gebinde (Komp. A: 24 kg Kunststoffhobbock, Komp. B: 16 kg Kunststoffeimer) ColorExpress:10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde  Farbtöne Standard:5 kg Gebinde: Kieselgrau (ca. RAL 7032)10 kg Gebinde: Kieselgrau (ca. RAL 7032), Betongrau (ca. RAL 7023), Lichtgrau (ca. RAL 7035), Achatgrau (ca. RAL 7038), Cremeweiß (ca. RAL 9001), Weiß40 kg Gebinde: Kieselgrau (ca. RAL 7032), Lichtgrau (ca. RAL 7035), Achatgrau (ca. RAL 7038)Sonderfarbtöne auf Anfrage. ColorExpress:Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in über 21.000 Farbtönen abtönbar. Exclusive Farb­gestal­tung durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollekti­on möglich.Je nach Farbton Basis 1, Basis 2 oder Ba­sis 3 an der ColorExpress-Station tönen. Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen sind bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifen­de Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst. Bei intensiven und dunklen Farbtönen könnte an der Beschichtungsoberfläche ein temporärer Pigmentabrieb entstehen - ggf. ist eine Einpflege oder eine transparente Versiegelung erforderlich. Glanzgrad Seidenglänzend, G2 Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlos­se­nes Gebinde mindestens 18 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Dichte ca. 1,4 g/cm3 Trockenschichtdicke ca. 35 µm/100 g/m2 Diffusionswiderstandszahl µ (H2O) ca. 40.000 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g) 99 mg/30 cm2 Chemikalienbeständigkeit Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an EN ISO 2812 bei 20 °C   7 Tage Essigsäure 5 %ig + (V) Salzsäure 10 %ig + (V) Schwefelsäure ≤ 10 %ig + (V) Zitronensäure 10 %ig + Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) + Calciumhydroxid + Eisen III Chloridlsg., gesättigt + (V) Lysoformlsg. 2 %ig + Magnesiumchloridlsg. 35 %ig + Dest. Wasser + Kochsalzlsg., gesättigt + Testbenzin (Terpentin-Ersatz) + Waschbenzin + Heiz- und Dieselkraftstoff + Coca-Cola + (V) Kaffee + (V) Rotwein + (V) Trafo-Kühlflüssigkeiten + Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung  

DisboPOX 473 30kg Lösemittelfreies 2K-Epoxid-Polyurethan-Harz-Bindemittel, Verschleißschicht im Systemaufbau DisboDRIVE OS8 XTREME Verwendungszweck Lösemittelfreie 2-Komponenten-Epoxid-Polyurethan-Harz-Kombination zur Herstellung zähelastischer Beschichtungen, Verschleißschicht im Disboxid Parkhaus-System DisboDRIVE OS 8 XTREME  Eigenschaften dauernassbelastbar hoch abriebfest beständig gegen Diesel, Benzin und Tausalz erfüllt die Anforderungen der DIN EN 1504-2 und der DIN V 18026: Oberflächenschutzsysteme für Beton Materialbasis 2K-Epoxid-Polyurethan-Harz-Kombination Verpackung/Gebindegrößen 30 kg Gebindeeinheit (Komp. A (Masse): 12 kg Blechhobbock, Komp. B (Härter): 18 kg Blecheimer) Farbtöne ca. RAL 7037 (Staubgrau)Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen sind bei UV- und Witterungs­ein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst. Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlos­se­nes Gebinde mindestens 18 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Technische Daten Rissüberbrückung bei 23 °C, 3 mm Schichtdicke: ca. 0,4 mmbei 23 °C, 5 mm Schichtdicke: ca. 1,1 mmbei -10 °C, 3 mm Schichtdicke: ca. 0,35 mm Dichte ca. 1,2 g/cm3 Shore-Härte (A/D) Ca. D > 45 Geeignete Untergründe Beton und ZementestrichDer Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss >25 N/mm2 betragen.Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen. Ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton.Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit Disboxid 420 E.MI Primer bzw. Disboxid 462 EP-Siegel zu erfolgen.In diesem Fall muss die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten.Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon. Untergrundvorbereitung Der vorhandene zementöse Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U?, das BEB-Arbeitsblatt KH 3? sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten.Starre EP-Beschichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches mehr auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind.Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen kann.?Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar Materialzubereitung Komp. A (Grundmasse) aufrühren, Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). Mischungsverhältnis Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 2 : 3 Gew.-Teile Auftragsverfahren Mit geeigneter Rakel (z. B. Hartgummi-Zahnrakel). Beschichtungsaufbau Beschichtungsaufbau gemäß DisboDRIVE OS 8 XTREME siehe System-TI. GrundbeschichtungMineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 EP-Siegel Neu grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundierung mit Quarz­sand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativDisboxid 420 E.MI Primer,Disboxid 460 EP-Ground,Disboxid 461 EP-Filler Neu,Disboxid 463 EP-Grund Neueingesetzt werden. Detaillierte Informa­tio­nen siehe jeweilige TI.EinstreubelagDas gemischte Material auf die Grund­beschichtung gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig ver­teilen. Die frische Einstreuschicht an­schließend mit einer Stachelwalze entlüften und vollflächig mit Disboxid 943 Ein­streuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disbo­xid 944 Einstreuquarz (0,7-1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreu­schicht überschüssigen Quarzsand scharf ab­kehren.VersiegelungAuf die mit Disboxid 943 Einstreu­quarz (0,4-0,8 mm) oder Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) ab­gesandete Beschichtung wird Dis­bo­xid 464 EP-Decksiegel gegossen, mit einer glatten Hartgummi-Ra­kel gleichmäßig verteilt und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachgerollt. Verbrauch GrundbeschichtungDisboxid 462 EP-Siegel Neu ca. 300 - 400 g/m2 Kratzspachtelung (Bedarfsposition)Disboxid 462 EP-Siegel NeuDisboxid 942 Mischquarz ca. 660 g/mm/m2ca. 1.000 g/mm/m2 Einstreuschicht   DisboPOX 473 min. 1,5 kg/m2 Absandung   Disboxid 943 EinstreuquarzoderDisboxid 944 Einstreuquarz ca. 4–6 kg/m2 Versiegelung   Disboxid 464 EP-Decksiegel ca. 700 - 1.000 g/m2 Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 40 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur: Mind. 10 °C, max. 30 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 18, max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 24 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner. Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung) Nur für gewerbliche Verarbeitung bestimmtes Produkt.Componente A:Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfritiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Hände gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen. Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliuche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen.Nur im Sreich oder Rollauftrag verarbeiten. Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Kann allergische Reaktionen hervorrufen. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).Componente B:Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Kann die Organe schädigen bei längerer oder wiederholter Exposition. Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen. Entsorgung Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aus­härten lassen und als Farbabfälle entsor­gen. EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 550 g/l (2007)/500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 50 g/l VOC. Giscode RE 2 Nähere Angaben Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Disbon Bautenschutz-Verarbeitungshinweise zu beachten. CE-Kennzeichung 1119 Disbon GmbHRoßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-RamstadtWerk 12445417 DIS-473-015283EN 1504-2:2004Oberflächenschutzprodukt - BeschichtungEN 1504-2: ZA.1d, ZA.1f und ZA.1g Disboxid PHS-System OS 8 Xtreme Lineares Schrumpfen ≤ 0,3 % Druckfestigkeit Klasse I Abriebfestigkeit Masseverlust < 3000 mg CO2-Durchlässigkeit SD > 50 m Wasserdampf-Durchlässigkeit Klasse III Kapillare Wasseraufnahme und Wasserdurchlässigkeit w < 0,1 kg/m2 x h0,5 Temperaturwechselverträglichkeit ≥ 2,0 (1,5) N/mm2 Widerstandsfähigkeit gegen starken chemischen Angriff Härteverlust < 50% Rissüberbrückungsfähigkeit NPD Schlagfestigkeit Klasse I Abreißversuch zur Beurteilung der Haftfestigkeit ≥ 2,0 (1,5) N/mm2 Brandverhalten Klasse Efl Griffigkeit Klasse III EN 1504-2 Die EN 1504-2 „Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken – Teil 2: Oberflächenschutzsysteme für Beton" legt Anforderungen für die Oberflächenschutzverfahren fest.Produkte, die der o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde. Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt Werk 12445408 DIS-473-015283EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in InnenräumenEN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4 Brandverhalten Efl Freisetzung korrosiver Substanzen SR Wasserdurchlässigkeit NPD Verschleißwiderstand ≤ AR1 Haftzugfestigkeit ≥ B1,5 Schlagfestigkeit ≥ IR4 EN 13813Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst. Technische Beratung Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten. Technischer Beratungsservice Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

DisboPOX W 402 2K-EP-Grundierung 1kg Wässriges, transparentes 2K-Epoxidharz zur Grundierung und Kratzspachtelung von mineralischen Bodenflächen. Verwendungszweck Grundierung und zur Kratzspachtelung (mit DisboADD 940 Füllstoff) im Disbon Premium Balkonsystem. Eigenschaften wasserdampfdiffusionsfähig für zementöse Flächen mt erhöhter Restfeuchte geeignet in Verbindung mit DisboPUR 304 als Abdichtung nach DIN 18531-5 geprüft Materialbasis Wässriges 2K-Epoxid­harz Verpackung/Gebindegrößen 8,5 kg Blech-Kombi-Gebinde Farbtöne Transparent Glanzgrad Glänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlos­senes Gebinde mindestens 12 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Dichte ca. 1,05 g/cm3 Diffusionswiderstandszahl µ (H2O) 300 - 500 je nach Füllgrad Viskosität ca. 5000 mPa·s Geeignete Untergründe Mineralische Untergründe sowie verträgliche 2K-Beschichtungen. Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Fliesen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Der Feuchtigkeitsgehalt von zementgebundenen Untergründen darf 6 Gew.-% nicht überschreiten.Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungs-Richtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Fräsen oder Diamantschleiftechnik, so vorbereiten, dass er die gestellten Anfor­de­rungen erfüllt. Nicht tragfähige Oberflächen, glasartiger Zement­stein und Verschmutzungen müssen intensiv mechanisch vorbereitet bzw. beseitigt werden. Altanstriche sind zu entfernen. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen. Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können. Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U?, das BEB-Arbeitsblatt KH 1? sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton sind zu beachten. ? Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar Materialzubereitung Mittels Durchstoßen des Härtergebindes Komp. B (Härter) der Komp. A (Grundmasse) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). Zum Einsatz als Grundierung die erforderliche Menge Wasser (50 - 100 Gew.-%) als Verdünnung zugeben.Zum Einsatz als Kratzspachtelung das Material mit der erforderlichen Menge Spezialfüllstoff DisboADD 940 mischen. Mischungsverhältnis Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 12 : 5 Gewichtsteile Auftragsverfahren Als Grundierung das angemischte Material mit einer mittelflorigen Walze oder mit einer Versieglerbürste in den Untergrund einarbeiten. Pfützenbildung vermeiden. Zum Auftragen kann ein Gummischieber verwendet werden. Als Kratzspachtelung das angemischte Material mit einer Glättkelle scharf über die Fläche ziehen. Beschichtungsaufbau GrundierungFür die Grundierung mi­ne­­ralischer Untergründe je nach Saugfä­hig­­keit mit 50 - 100 Gew.-% Wasser verdünnen. Kratzspachtelung Rautiefe bis 3 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren)Spachtelmasse herstellen ausBindemittel, DisboPOX W 402: 1 Gew.-Teil,Füllstoff, DisboADD 940: 2,4 Gew.-Teile(entspricht 1 Gebinde DisboPOX W 402 á 8,5 kg zu 1 Sack DisboADD 940 á 20 kg).Bei Schichtdicken > 3 mm kann die Menge an Füllstoff auf bis zu 1 : 5 Gew.-Teile erhöht werden. Verbrauch Grundierung: ca. 150 g/m2 DisboPOX W 402 (zuzüglich Wasser)Kratzspachtelung (bei MV 1 : 2,4):DisboPOX W 402: 0,55 kg/m2/mmDisboADD 940: 1,3 kg/m2/mmExakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 20 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­pe­ratur: Mind. 10 °C, max. 25 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Kratzspachtelung kann nass in nass oder nach Trocknung (ca. 6, max. 24 Stunden) auf die Grundierung aufgebracht werden. Die Wartezeit zwischen Kratzspachtelung und DisboPUR 304 sollte bei 20 °C mind. 12, max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch hö­he­re Temperaturen verkürzt, durch nie­drigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 6 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar, bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser. Gutachten Aktuelle Gutachten auf Anfrage. Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung) Nur für gewerbliche Verarbeitung bestimmtes Produkt.Komp. A (Grundmasse): Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen. BEI VERSCHLUCKEN: Mund ausspülen. KEIN Erbrechen herbeiführen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen. Komp. B (Härter): Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für asserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Hände gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen. Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. Hotline für Allergieanfragen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz). Entsorgung Nur restentleertes Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall. EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 1 g/l VOC. Giscode RE 1 Nähere Angaben Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten. Technische Beratung Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten. Technischer Beratungsservice Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

DisboPOX W 402 2K-EP-Grundierung 8,5kg Wässriges, transparentes 2K-Epoxidharz zur Grundierung und Kratzspachtelung von mineralischen Bodenflächen. Verwendungszweck Grundierung und zur Kratzspachtelung (mit DisboADD 940 Füllstoff) im Disbon Premium Balkonsystem. Eigenschaften wasserdampfdiffusionsfähig für zementöse Flächen mt erhöhter Restfeuchte geeignet in Verbindung mit DisboPUR 304 als Abdichtung nach DIN 18531-5 geprüft Materialbasis Wässriges 2K-Epoxid­harz Verpackung/Gebindegrößen 8,5 kg Blech-Kombi-Gebinde Farbtöne Transparent Glanzgrad Glänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlos­senes Gebinde mindestens 12 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Dichte ca. 1,05 g/cm3 Diffusionswiderstandszahl µ (H2O) 300 - 500 je nach Füllgrad Viskosität ca. 5000 mPa·s Geeignete Untergründe Mineralische Untergründe sowie verträgliche 2K-Beschichtungen. Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Fliesen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Der Feuchtigkeitsgehalt von zementgebundenen Untergründen darf 6 Gew.-% nicht überschreiten.Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungs-Richtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Fräsen oder Diamantschleiftechnik, so vorbereiten, dass er die gestellten Anfor­de­rungen erfüllt. Nicht tragfähige Oberflächen, glasartiger Zement­stein und Verschmutzungen müssen intensiv mechanisch vorbereitet bzw. beseitigt werden. Altanstriche sind zu entfernen. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen. Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können. Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U?, das BEB-Arbeitsblatt KH 1? sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton sind zu beachten. ? Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar Materialzubereitung Mittels Durchstoßen des Härtergebindes Komp. B (Härter) der Komp. A (Grundmasse) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). Zum Einsatz als Grundierung die erforderliche Menge Wasser (50 - 100 Gew.-%) als Verdünnung zugeben.Zum Einsatz als Kratzspachtelung das Material mit der erforderlichen Menge Spezialfüllstoff DisboADD 940 mischen. Mischungsverhältnis Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 12 : 5 Gewichtsteile Auftragsverfahren Als Grundierung das angemischte Material mit einer mittelflorigen Walze oder mit einer Versieglerbürste in den Untergrund einarbeiten. Pfützenbildung vermeiden. Zum Auftragen kann ein Gummischieber verwendet werden. Als Kratzspachtelung das angemischte Material mit einer Glättkelle scharf über die Fläche ziehen. Beschichtungsaufbau GrundierungFür die Grundierung mi­ne­­ralischer Untergründe je nach Saugfä­hig­­keit mit 50 - 100 Gew.-% Wasser verdünnen. Kratzspachtelung Rautiefe bis 3 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren)Spachtelmasse herstellen ausBindemittel, DisboPOX W 402: 1 Gew.-Teil,Füllstoff, DisboADD 940: 2,4 Gew.-Teile(entspricht 1 Gebinde DisboPOX W 402 á 8,5 kg zu 1 Sack DisboADD 940 á 20 kg).Bei Schichtdicken > 3 mm kann die Menge an Füllstoff auf bis zu 1 : 5 Gew.-Teile erhöht werden. Verbrauch Grundierung: ca. 150 g/m2 DisboPOX W 402 (zuzüglich Wasser)Kratzspachtelung (bei MV 1 : 2,4):DisboPOX W 402: 0,55 kg/m2/mmDisboADD 940: 1,3 kg/m2/mmExakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 20 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­pe­ratur: Mind. 10 °C, max. 25 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Kratzspachtelung kann nass in nass oder nach Trocknung (ca. 6, max. 24 Stunden) auf die Grundierung aufgebracht werden. Die Wartezeit zwischen Kratzspachtelung und DisboPUR 304 sollte bei 20 °C mind. 12, max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch hö­he­re Temperaturen verkürzt, durch nie­drigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 6 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar, bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser. Gutachten Aktuelle Gutachten auf Anfrage. Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung) Nur für gewerbliche Verarbeitung bestimmtes Produkt.Komp. A (Grundmasse): Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Haut gründlich waschen. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen. BEI VERSCHLUCKEN: Mund ausspülen. KEIN Erbrechen herbeiführen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminierten Kleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen. Komp. B (Härter): Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für asserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nach Gebrauch Hände gründlich waschen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen. Bei Hautreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. Bei anhaltender Augenreizung: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe hinzuziehen. Hotline für Allergieanfragen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz). Entsorgung Nur restentleertes Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall. EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 1 g/l VOC. Giscode RE 1 Nähere Angaben Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten. Technische Beratung Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten. Technischer Beratungsservice Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

Caparol Disbopox 442 Garagen Siegel Betongrau 5kg      Caparol Disbopox Carbon 442 Garagen Siegel Gebindegröße / Farbtöne: siehe Auflistung Carbonfaserverstärkte 2K-Epoxidharzbeschichtung mit erkennbarem Ende der Topfzeit für Bodenflächen in Garagen, Lager- und Kellerräumen. Emissionsminimiert, TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht. Verwendungszweck Mineralische Bodenflächen und Hart­as­­phalt­estriche im Innenbereich mit geringen bis mittleren Beanspruchun­gen im Privat-, Industrie- und Gewer­be­bereich.Bodenflächen in Garagen, Fahrradkel­lern, Wasch- und Sanitärräumen.Durch die emissionsminimierte und TÜV schadstoffgeprüfte und -überwachte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und-tagesstätten, Schulen usw. Eigenschaften hohe Schlagfestigkeit sehr gute Reinigungsfähigkeit sehr gute Abriebfestigkeit geringer Verschleiß wasserdampfdiffusionsfähig gut chemikalienbeständig reifenfest - Beständig gegen Weichmacher­wanderung umweltschonend, weil wasserverdünnbar emissionsminimiert, TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik     Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB(Ausschuß zurge­sund­heit­lichenBewertung vonBauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet.   Materialbasis Wasserverdünnbares 2K-Epoxid­harz Verpackung/Gebindegrößen Standard:5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde ColorExpress:5 kg, 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde Farbtöne Standard:10 kg Gebinde: Kieselgrau, Betongrau, Mittelgrau5 kg Gebinde: Kieselgrau, BetongrauSonderfarbtöne auf Anfrage. ColorExpress:Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in über 25.000 Farbtönen abtönbar. Exclusive Farb­gestal­tung durch die Farbtöne der FloorColor plus-Kollekti­on möglich. Je nach Farbton Basis 1, Basis 2 oder Ba­sis 3 an der ColorExpress-Station mischen. Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüs­sen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Verkratzen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflußt. Glanzgrad Glänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlos­se­nes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Dichte ca. 1,4g/cm³ Trockenschichtdicke ca. 35 µm/100 g/m2 Diffusionswiderstandszahl µ (H2O) ca. 20.000 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g) 66 mg/30 cm2 Chemikalienbeständigkeit   Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812 bei 20 °C   7 Tage Essigsäure, 5 %ig + (V) Schwefelsäure, 20 %ig + (V) Salpetersäure, 10 %ig + (V) Salzsäure, 10 %ig + (V) Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.) + Xylol + Prüfflüssigkeit Gr. 5 * + Enteisungsmittel + Benzin DIN 51 600 + Prüfflüssigkeit Gr. 4 * + Skydrol (Hydraulikfl.) + Shell Diala-Öl (Trafo-Kühlfl.) + Zeichenerklärung: + = beständig, (V) = Verfärbung* Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt.   Geeignete Untergründe Alle mineralischen Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit-, Magnesit­estrich) und Hartasphaltestriche im Innen­bereich.Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflä­chen­zugfestigkeit des Untergrun­des muß ≥ 1,5 N/mm2 betragen.Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:Beton und Zementestrich: max. 5 Gew.-%Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-%Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%Hartasphaltestriche müssen mind. der Härte­klasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­raturbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt.Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind oder mehlenden bzw. glasartigen Zement­stein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden.Bei kleinen Flä­chen kann das manuell durch Stocken, Schremmen oder mit der Nadelpistole er­folgen. Große Flächen durch Kugelstrahlen oder gleichwertige Verfahren vorbereiten. Dies gilt besonders für die Stand- und Fahr­spuren bereits benutzter Garagen­bö­den. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln.Bei Hartasphaltestrich sollte der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein.1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen.Glasartige Oberflächen und starre 2K-Be­schichtungen reinigen, an­schlei­fen bzw. matt strahlen oder mit Dis­bon 481 EP-Uni­primer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen. Materialzubereitung Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen. Mischungsverhältnis Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile Auftragsverfahren Das Material kann gestrichen, gerollt oder gespritzt werden (Airless, ohne Filter, min. 50 bar, Düse 0,015–0,017 inch, Spritz­winkel 45°, nach­rollen). Beschichtungsaufbau GrundbeschichtungNeue, schwach saugende mineralische Untergründe und Hartasphaltestriche können mit Disbopox 442 GaragenSiegel, 5–10 % mit Wasser verdünnt, grundiert werden. Ein optimaler Haftverbund auf mineralischen Untergründen wird mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung erzielt. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten.  Ebene, feinrauhe mineralische Unter­gründe:Spachtelmasse herstellen aus Disbopox 442 GaragenSiegel: 1 Gew.-TeilDisboxid 942 Mischquarz: 1 Gew.-Teil Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen. Schichtstärke der Kratzspachtelung max. 2 mm. Die fertige Kratzspachtelung im Überschuß mit Disboxid 942 Misch­quarz absanden. Hinweis: Größere Untergrund­uneben­heiten und Spachtelschläge können sich trotz einer Absandung in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen. BeschichtungZwischen- und Schlußbeschichtung unverdünnt auftragen. Auf abgestreuten Untergründen muß die Zwischenbeschichtung mit 5 % Wasser verdünnt werden. Bei einem extremen Farbton­wechsel und sehr intensiven Farb­tönen (z.B. aus der ColorExpress Basis 3) kann bei sehr hohen optischen Ansprü­chen ein dritter Arbeitsgang erforderlich sein.OberflächengestaltungDisboxid 948 Color-Chips in die frische Be­schichtung einstreuen und nach Troc­k­nung mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln. Verbrauch Grundbeschichtung mineralische UntergründeDisbopox 442 GaragenSiegeloder Disbopox 443 EP-Imprägnierung ca. 200 g/m2 HartasphaltestricheDisbopox 442 GaragenSiegel ca. 200 g/m2 Kratzspachtelung Für ebene, feinrauhe Untergründe: Disbopox 442 GaragenSiegelDisboxid 942 Mischquarz ca. 1,1kg/m²/mmca. 1,1kg/m²/mm AbsandungDisboxid 942 Mischquarz ca. 1,5–2 kg/m2 Beschichtung ca. 230–250 g/m2 je Auftrag Oberflächengestaltungen ChipseinstreuungDisboxid 948 Color-Chips ca. 30 g/m2 Versiegelung glattDisbopur 458 PU-AquaSiegel ca. 130 g/m2 Versiegelung rutschhemmendDisbopur 458 PU-AquaSiegelDisbon 947 SlideStop Fine ca. 130 g/m2ca. 4 g/m2 Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Aplikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tigkeit ca. 90 Minuten.Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit. Hinweis: Zu große Schichtdicken ­(Mehr­­­verbrauch) bei den einzelnen Arbeits­­gängen vermeiden. Während der ­Trock­nungs- und Er­här­tungsphase für gute Be- und Entlüf­tung sorgen. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:Mind. 10 °C, max. 30 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 48 Stunden betragen.Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 1 Tag begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet.Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Wäh­rend des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­­­flä­chenstörungen und Haftungs­min­de­run­gen auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.            Bitte beachten Sie, daß Abweichungen vom Originalfarbton in Abhängigkeit von Monitor, Drucker und Papier auftreten.                     

DisboPOX W 453 2K-EP-Verlaufsbeschichtung, wässrig Wässrige, selbstverlaufende und diffusionsfähige 2K-Epoxidharz-Beschichtung mit hoher mechanischer Belastbarkeit. 40kg (4kg Härter + 36kg Masse) Farbtöne: siehe Auflistung andere Farbtöne als Werkstönung lieferbar Pigmentierte, selbstverlaufende und diffusionsfähige, wasserverdünnbare 2K-Epoxidflüssigharz-Beschichtungfür Industrieböden mit hoher mechanischer Belastung (Schichtdicken von 2–5 mm). Verwendungszweck Durch die emissionsmimimierte, schadstoffgeprüfte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen Bereiche wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und Tagesstätten, Schulen usw.Für mineralische Bodenflächen mit hoher mechanischer Belastung im Industrie- und Gewerbebereich, wie z.B.: Lager und Fabrikationsräume, Verladerampen, AufenthaltsräumeIdeal als abriebfester und rutschhemmender Einstreubelag auf erdberührten Bo­denflächen in Parkhäusern/Tiefgaragen einsetzbar. Zwischenbeschichtung im Disboxid Stone­Color-System für repräsentative Innenräume. Geprüft nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungsschema des AgBB (Ausschuss zur gesundheitlichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesundheitsbehörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet. Eigenschaften einsetzbar auf mattfeuchten, zementgebundenen Untergründen sehr gut chemikalienbeständig (z.B. gegen Batteriesäure) Temperaturbeständig bis 100° C wasserdampfdiffusionsfähig – geeignet für erdberührte Bodenplatten ohne Abdichtung sowie Magnesit- und Anhydritestrich variabel als Grundierung, Kratzspachtelung, Verlaufbeschichtung und Einstreubelag einsetzbar rutschhemmende und sichere Oberflächen herstellbar siliconfrei emissionsminimiert und TÜV-Schadstoff geprüft Materialbasis: Wasserverdünnbares 2K-Epoxidflüssig­harz Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich. Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desin­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farb­tonveränderungen führen. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Verkrat­zen der Oberfläche führen. Die Funktions­fähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt. Hinweis: Bei intensiven Farbtönen kann es durch unterschiedliche Schichtdicken und ungleichmäßige Austrocknung zu leichten Farbtonunterschieden kommen. Glanzgrad:Seidenmatt Lagerung Kühl, trocken, frostfrei. Originalverschlossenes Gebinde mindestens 6 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern. Technische Daten sd-Wert bei 2 mm Schichtdicke < 6 m sd-Wert bei 4 mm Schichtdicke < 7 m Dichte: ca. 2,0 g/cm3 Trockenschichtdicke: ca. 40 µm/100 g/m2 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): 80 mg/30 cm2 Druckfestigkeit: ca. 45 N/mm2 (MPa) Chemikalienbeständigkeit Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C   7 Tage Prüfgruppe 1 *Ottokraftstoffe, Super und Normal nach DIN 51600 und DIN EN 228 + Prüfgruppe 4a *alle Kohlenwasserstoffe einschl. 2 und 3 außer 4 a und 4 b sowie gebrauchte Motoren- u. Getriebeöle + Prüfgruppe 5 *Ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether (einschl. 5b) + (E) Prüfgruppe 7 *alle organischen Ester und Ketone (einschl. 7a) + (E) Prüfgruppe 8 *wässrige Lösungen aliphatischer Aldehyde bis 40 % + (E) Prüfgruppe 9 *wässrige Lösungen organischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10 %sowie deren Salze (in wässriger Lösung) +/- Prüfgruppe 10 *Mineralsäuren bis 20 % sowie sauer hydrolysierende, anorganische Salze  in wässriger Lösung (pH < 6), außer Flusssäure und oxidierend wirkende Säuren und deren Salze + (V) Essigsäure 5 %ig +/- Milchsäure 10 %ig +/- Schwefelsäure 50 %ig + (V) Salpetersäure 10 %ig + (V) Salzsäure 30 %ig + (V) Ammoniak 25 %ig (Salmiakg.) + Natronlauge 50 %ig + Eisen(III)-chloridlsg., gesättigt + (V) Magnesiumchloridlsg. 35 %ig + Dest. Wasser + Kochsalzlsg., gesättigt + Superbenzin + Heiz- und Dieselkraftstoff + Cola + (V) Kaffee + (V) Rotwein + (V) Lysoformlsg. 2 %ig + Shell Diala Öl + Skydrol (Hydraulikfl.) + Trafo-Kühlflüssigkeiten + Zeichenerklärung: + = beständig, +/– = bedingt beständig, V = Verfärbung,  E = leichte Erweichung * Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt. Bei Flüssigkeiten der Gefahrklassen A I, A II und B der VbF (Verordnung über brennbare Flüssigkeiten) ist eine ableitfähige Beschich­tung notwendig. Geeignete Untergründe Alle mineralischen und keramischen Untergründe im Innenbereich. Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Naßgereinigter Beton oder Zementestrich muß in der Oberfläche matt abgetrocknet sein, er darf keinen glänzenden Wasserfilm aufweisen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%Steinholzestrich: 4–8 Gew.-% Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen sind prinzipiell zu entfernen. Glasartige Oberflächen und starre 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen. Materialzubereitung Zunächst Härter und Grundmasse separat aufrühren. Anschließend Härter der Grundmasse zugeben und mit einem langsam laufenden Rührwerk (400 U/min.) intensiv mischen, bis eine homogene, schlierenfreie Masse entsteht. Das angemischte Material in ein Mischgefäß geben (umtopfen) und unter gründlichem Rühren die erforderliche Sand- bzw. Wassermenge (siehe nachstehende Tabelle) zugeben und mischen, bis eine klumpenfreie, homogene Mischung entsteht. Auftragsart Gebindegröße Zugabe je Gebinde GrundbeschichtungStreichauftragKratzspachtelung 40 kg40 kg max. 0,8 l * Wassermax. 0,8 l * Wasser, 8,0 kg Disboxid 942 Mischquarz Einstreubelag 40 kg max. 0,8 l * Wasser, 8,0 kg Disboxid 942 Mischquarz Reparaturmörtel 40 kg 200 kg Disboxid 946 Mörtelquarz Verlaufbeschichtung 40 kg ungefüllt * Das Material kann zur Einstellung der Ver­­arbeitungskonsistenz mit max. 2 Gew.-% Wasser verdünnt werden. Mischungsverhältnis Disbopox 453 Verlaufschicht:Grundmasse 9 Gew.-TeileHärter 1 Gew.-TeilGrundbeschichtung:Streichauftrag Disbopox 453 Verlaufschicht ungefüllt*Kratzspachtelung und Einstreubelag:Disbopox 453 Verlaufschicht 100 Gew.-TeileWasser 2 Gew.-TeileDisboxid 942 Mischquarz 20 Gew.-TeileReparaturmörtel:Disbopox 453 Verlaufschicht 1 Gew.-TeilDisboxid 946 Mörtelquarz 5 Gew.-TeileSelbstverlaufende Beschichtung:Disbopox 453 Verlaufschicht ungefüllt *Das Material kann zur Einstellung der Ver­­arbeitungskonsistenz mit max. 2 Gew.-% Wasser verdünnt werden. Auftragsverfahren Je nach Anwendung mit Versiegelerbürste, Glättkelle oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi- Zahnrakel). Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zah­nung nicht automatisch zur Einhal­tung der vorgegebenen Verbrauchswerte. Beschichtungsaufbau GrundbeschichtungStreichauftrag für feinrauhe Untergründe: Das wasserverdünnte Material mit der Bürste gleichmäßig satt auftragen und intensiv einarbeiten.Kratzspachtelung für rauhe, porige Untergründe: Nach der im Streichauftrag applizierten und ausgehärteten Grundbeschichtung das als Kratzspachtelung eingestellte Material auf die Fläche gießen und mit Glättkelle oder Rakel über die Kuppen des Untergrundes abziehen. Hinweis: Mechanisch vorbereitete Magnesit-Estriche (Steinholzböden) müssen, da sie extrem offenporig sind, nach der Grundbeschichtung mit einer Kratzspachtelung überarbeitet werden. Keramische Beläge weisen sehr unterschiedliche Oberflächen auf, deshalb muß die Haftung der Grundbeschichtung durch eine Musterlegung überprüft werden.Vor dem Auftragen der Beschichtung die Belagsfugen vorspachteln Alternativ kann zur Grundbeschichtung auf mineralischen Flächen auch Disbopox 443 EP-Imprägnierung eingesetzt werden. Das Material flutend mit einer Gummirakel auftragen. Entstehende Materialpfützen mit einer mittelflorigen Walze oder Versiegelerbürste nacharbeiten (Verbrauch ca. 200 g/m2).ReparaturmörtelDen Reparaturmörtel auf die frische, im Streichauftrag verarbeitete Grundbeschichtung auftragen und mit einer Kunststoffoder Edelstahlkelle fest verdichten. Anschließend die Oberfläche abreiben.DeckbeschichtungVerlaufsbeschichtung: Die selbstverlaufende Beschichtung nach einer Wartezeit von mindestens 12 und maximal 24 Stunden auf den vorbereiteten Untergrund gießen und gleichmäßig mit einer Zahnrakel (Dreieckzahnung, mind. 8 mm) auftragen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 min. das Material mit der Stachelwalze entlüften.Einstreubelag (rutschhemmend): Das mit Sand als Verlaufmörtel eingestellte Material nach einer Wartezeit von mind. 12 und max. 24 Stunden als Einstreuschicht auf die grundierte bzw. gespachtelte Fläche gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel (Dreieckzahnung, mind. 8 mm) gleichmäßig verteilen. Die frische Einstreuschicht anschließend vollflächig mit Disboxid 943 Einstreuquarz (0,4–0,8 mm) oder Disboxid 944 Einstreuquarz (0,7–1,2 mm) absanden. Nach dem Erhärten der Einstreuschicht überschüssigen Quarzsand scharf abkehren und eine Zwischen- und Schlußbeschichtung mit Disbopox 447 Wasserepoxid im Rollauftrag applizieren. Verbrauch GrundbeschichtungStreichauftragDisbopox 453Verlaufschicht,verdünntes Material ca. 500–800 g/m2 KratzspachtelungDisbopox 453VerlaufschichtDisboxid 942Mischquarz ca. 1.040–1.200 g/mm/m2ca. 210–240 g/mm/m2 ReparaturmörtelDisbopox 453 VerlaufschichtDisboxid 946 Mörtelquarz ca. 300 g/mm/m2ca. 1.500 g/mm/m2 Verlaufbeschichtung (glatt) *Mind. 2 mm, max. 5 mm Naßschichtdicke(mind. 8 mm Dreieckzahnung)** Disbopox 453Verlaufschicht ca. 1.750–2.000 g/mm/m2 Einstreubelag (rutschhemmend) EinstreuschichtDisbopox 453 VerlaufschichtDisboxid 942 MischquarzAbsandungDisboxid 943/944EinstreuquarzDeckversiegelung**Disbopox 442 GaragenSiegeloder Disbopox 447 Wasserepoxid ca. 3,0 kg/m2ca. 600 g/m2ca. 3–4 kg/m22 x ca. 250 g/m2 * Ein Mindestverbrauch von 3,5 kg/m2 darf nicht unterschritten werden, da sonst Verlaufstörungen auftreten können.** Hierbei handelt es sich um Empfehlun­gen. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 30 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit. Hinweis: Während der Trocknungs- und Erhär­tungs­phase für gute Be- und Entlüftung sorgen. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur: Mind. 10 °C, max. 25 °C Die relative Luftfeuchtigkeit muß zwischen 40% und max. 80 % liegen. Werte außerhalb dieses Bereiches können evtl. zu optischen Beeinträchtigungen der Ober­fläche führen. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Wartezeiten zwischen den Arbeitsgängen bei 20 °C mind. 12 Stunden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Tempe­raturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 12 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses (ca. 12 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haf­tungsminde­run­gen auftreten können. Für gute Be- und Entlüftung sorgen, da an­son­sten Farbton­unterschiede durch un­gleichmäßige Aus­trocknung auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser.  

DisboPOX W 468 THIX 2K-EP-Versiegelung, seidenglänzend, farbig, wässrig Wässrige, strukturierte, 2K-Epoxidharzversiegelung für mineralische Bodenflächen mit geringer bis mittlerer Belastung. Gewicht / Farbton: siehe Auflistung wässrige, strukturierte, 2K-Epoxidharzversiegelung für Bodenflächen in Industrie und Gewerbe. Verwendungszweck Für mineralische Bodenflächen mit mittlerer mechanischer Belastung, wie z.B.Produktions- und Lagerbereiche mit Gabelstaplerverkehr Verbrauchermärkte, Flure, Laufwege. Durch die emissionsminimierte und TÜV schadstoffgeprüfte und -überwachte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw. Eigenschaften rutschmindernd wasserdampfdiffusionsfähig strukturiert, wirkt optisch egalisierend emissionsminimiert, schadstoffgeprüft und -überwacht zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuß zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet. Materialbasis: Wässriges 2K-Epoxid­harz Verpackung/Gebindegrößen 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde, 40 kg Gebinde (Masse: 33,6 kg Kunststoffhobbock, Härter: 6,4 kg Blecheimer) Farbtöne Kieselgrau, SteingrauSonderfarbtöne auf Anfrage.Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor plus-Kollektion möglich. Farbtonveränderungen und Kreidungser­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüs­sen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Verkratzen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflußt. Glanzgrad: Seidenglänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfrei Originalverschlos­se­nes Gebinde mindestens 1 Jahr lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern. Dichte: ca. 1,4 g/cm3 Trockenschichtdicke: im Mittel ca. 36 µm/100 g/m2 Diffusionswiderstandszahl µ (H2O): ca. 15.000 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): ca. 50 mg/30 cm2 Pendelhärte nach König: ca. 110 s Shore-Härte (A/D): ca. D 80 Chemikalienbeständigkeit Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN 53 168 bei 20 °C   7 Tage Natronlauge, 10 %ig + Ammoniak, 25 %ig (Salmiakg.) + Dest. Wasser + Kochsalzlösung, ges. + Ethanol, 40 %ig + Prüfflüssigkeit 5*ein- und mehrwertige Alkohole (bis max. 48 Vol.-% Methanol), Glykolether + Prüfflüssigkeit 4*alle Kohlenwasserstoffe, sowie benzolhaltige Gemische mit max. 5 Vol.-% Benzol + Kaffee + Benzin DIN 51 600 + Motorenöl + Zeichenerklärung: + = beständig * Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz des DIBt. Geeignete Untergründe Mineralische Untergründe (u.a. Be­ton, Zement-, Anhydrit­estrich) und Hartasphaltestriche im Innen­bereich. Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substan­zen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen. Hartstoffestriche, sowie Oberflächen die mit chemischen Zusätzen (z.B. Nachbehandlungsmitteln) behandelt wurden, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-% (CM-Methode)Prüfmethoden für die genannten Werte gem. DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3. Hartasphaltestriche müssen mind. der Härte­klasse IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­raturbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen. Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen, Fräsen oder Diamantschleiftechnik so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anfor­de­rungen erfüllt. Nicht tragfähige, stark verschmutzte Oberflächen, die z.B. durch Öle, Fette, Gummiabrieb usw. verunreinigt sind, oder mehlenden bzw. glasartigen Zement­stein aufweisen, müssen intensiv mechanisch vorbereitet werden. Ölflecken mit einem handelsüblichen Ölentferner behandeln. Stand- und Fahr­spuren bereits benutzter Garagen­bö­den intensiv vorbereiten, da Gummiabrieb, Chloride (Tausalze) u.ä. haftungsfeindlich wirken. Bei Hartasphaltestrich muss der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75 % sichtbar sein. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tun­gen prinzipiell entfernen. Starre EP-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch). Alternativ die Fläche mit einem Schleifpad mattieren und mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Es dürfen keine Reststoffe, Pflegemittel oder ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche vorhanden sind. Bei der Überarbeitung von diffusionsfähigen Altbeschichtungen muss ggf. geprüft werden, ob eine ausreichende Diffusionsfähigkeit für den Gesamtaufbau gegeben ist. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen. Silikonhaltige Materialien vor und während der Versiegelungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwenden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können. Das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U* und das BEB-Arbeitsblatt KH 2* sowie die Tabelle 2.5 der Richtlinie Schutz und Instandsetzung von Betonbauteilen, Teil 2 des "Deutschen Ausschuss für Stahlbeton" ist zu beachten. * Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar Materialzubereitung Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen. Mischungsverhältnis Grundmasse : Härter = 84 : 16 Gewichtsteile Auftragsverfahren Deckbeschichtung mit einer Hartgummi­-Zahnrakel aufziehen und mit einer Struk­turwal­ze im Kreuz­gang nachrollen. Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim nachrollen rollen im Kreuzgang arbeiten. Bei größeren Flächen mit mehreren Personen arbeiten, ggf. die Fläche in Felder einteilen. Auf zusammenhängenden Flächen immer Material einer Charge einsetzen. Beschichtungsaufbau GrundbeschichtungMineralische Untergründe mit Disbopox 443 EP-Imprägnierung grundieren. Die Grundierung mit einer Versiegelerbürste einarbeiten. Ggf. KratzspachtelungFeinrauhe Unter­gründe egalisieren mitDisbopox 468 EP-Struktur­schicht 100 Gew.-%Disboxid 942 Mischquarz 20 Gew.-%Spachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen. Größere Untergrund­uneben­heiten und Spachtelschläge können sich in der Oberfläche abzeichnen. Ggf. ist ein Zwischenschliff vorzunehmen. Unebene, rauhe Untergründe egalisieren mitDisbopox 453 Verlaufschicht 100 Gew.-TeileWasser 2 Gew.-TeileDisboxid 942 Mischquarz 20 Gew.-TeileSpachtelmasse auf die grundierte Fläche gießen. Mit Glättkelle gleichmäßig ver­teilen und scharf über das Korn abziehen. Deckbeschichtung, rutschminderndDisbopox 468 EP-Strukturschicht (unverdünnt) mit einer Hartgummi-Zahnrakel (3 mm Dreieckzahnung)* aufziehen, Rakel umdrehen und Material gleichmäßig verteilen. Mit einer Strukturwalze (Moltopren­wal­ze mit einem Porendurch­messer von ca. 2 mm) im Kreuzgang nachrollen. Deckbeschichtung, rutschhemmend Disbopox 468 EP-Strukturschicht 100 Gew.-%Disboxid 942 Mischquarz 10 Gew.-%zugeben und wie oben beschrieben verarbeiten. OberflächengestaltungDisbon 8255 FastChips in die letzte Versiegelung einstreuen. * Hierbei handelt es sich um eine Empfeh­lun­g. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Tempera­tur, Füllgrad und Untergrundgegeben­hei­ten. Verbrauch GrundbeschichtungDisbopox 443 EP-Imprägnierung ca. 200–250 g/m2 KratzspachtelungFeinrauhe Untergründe:Disbopox 468 EP-StrukturschichtDisboxid 942 Mischquarz ca. 1,3 kg/mm/m2ca. 260 g/mm/m2 Unebene, rauhe Untergründe:Disbopox 453 VerlaufschichtDisboxid 942 Mischquarz ca. 1.500 g/mm/m2 ca. 300 g/mm/m2 Versiegelung, rutschminderndDisbopox 468 EP-Strukturschicht ca. 500–600 g/m2 Versiegelung, rutschhemmend (R11)Disbopox 468 EP-StrukturschichtDisboxid 942 Mischquarz ca. 500 g/m2ca. 50 g/m2 Oberflächengestaltungen   ChipseinstreuungDisbon 8255 FastChips (R9) ca. 30 g/m2 Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tigkeit ca. 90 Minuten. Das Topfzeitende ist durch spürbare Viskositätsveränderung optisch erkennbar. Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur: Mind. 10 °C, max. 30 °C Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Während der ­Trock­nungsphase für ausreichende Be- und Entlüf­tung sorgen, da durch das Verdunsten des enthaltenen Wassers, die Luftfeuchtigkeit ansteigen kann. Zugluft vermeiden. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gän­gen sollten bei 20 °C mind. 16 und max. 48 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 16 Stunden begehbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Wäh­rend des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­­­flä­chenstörungen und Haftungs­min­de­run­gen auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser. Gutachten Aktuelle Gutachten auf Anfrage. Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung) Nur für gewerbliche Verarbeitung bestim­m­tes Produkt.Grundmasse: Verursacht schwere Augenschäden. Schutzhandschuhe /Augenschutz /Gesichtsschutz tragen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden.  BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen.  BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Kontaminierte Kleidung ausziehen und vor erneutem Tragen waschen.Härter:Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. Von Hitze/Funken/offener Flamme/heißen Oberflächen fernhalten. Nicht rauchen.BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Hinweise des Herstellers (im Sicherheitsda­tenblatt) beachten. Entsorgung Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 30 g/l VOC. Giscode RE1 Nähere Angaben Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten. CE-Kennzeichung   Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 08 DIS-468-004831 EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in InnenräumenEN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4 Brandverhalten Efl Freisetzung korrosiver Substanzen SR Wasserdurchlässigkeit NPD Verschleißwiderstand ≤ AR1 Haftzugfestigkeit ≥ B1,5 Schlagfestigkeit ≥ IR4 EN 13813Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfaßt.Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde. Die Leistungserklärung gemäß BauPVO kann im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden. Technische Beratung Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

DisboPOX W 971 ESD 2K-EP-Versiegelung, seidenglänzend, farbig, wässrig Pigmentierte, wässrige 2K-Epoxidharz-Versiegelung. Ohne Leitschicht elektrostatisch leitfähig. 10kg  Farbton: siehe Auflistung Pigmentierte, wäßrige 2K-Epoxidharz Bodenbeschichtung. Ohne Leitschicht elektrostatisch leitfähig nach DIN EN 61340-4-1; DIN EN 61340-5-1; DIN EN 61340-4-5 (Mensch-Schuh-Boden und Walking Test). Verwendungszweck Für mineralische Bodenflächen mit geringer bis mittlerer mechanischer Belastung, wie z.B.:Produktions- und LagerbereicheWerkhallen der HalbleiterindustrieLaboratorien und medizinisch genutzte Räume mit elektronischen GerätenESD-RäumeFabrikationsstätten der AutomobilindustrieWerkstätten mit sensiblen elektronischen Bauteilen Eigenschaften strukturiert, wirkt optisch egalisierend wasserdampfdiffusionsfähig keine Leitschicht notwendig elektrostatisch leitfähig nach DIN EN 61340-4-1; DIN EN 61340-5-1 und DIN EN 61340-4-5 (Mensch-Schuh-Boden und Walking-Test) erfüllt die Anforderungen der VDE 0100/T610 zum Personenschutz abriebfest gute Reinigungsfähigkeit keine zusätzliche Einpflege erforderlich Materialbasis: Wäßriges pigmentiertes, 2K-Epoxidflüssigharz Verpackung/Gebindegrößen: 10 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde Mögliche werkseitige Sondertöne: ca. RAL 1001 beige, ca. RAL 6011 resedagrün, ca. RAL 7001 silbergrau, ca. RAL 7023 betongrau, ca. RAL 7030 steingrau, ca. RAL 7035 lichtgrau, ca. RAL 7037 staubgrau Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blät­tern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt. Glanzgrad: Seidenglänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlossenes Gebinde mindestens 4 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­­­­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern. Dichte: ca. 1,15 g/cm3 Trockenschichtdicke: ca. 50 µm/100 g/m2 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): ca. 40 mg/30 cm2 Pendelhärte nach König: ca. 90 s Geeignete Untergründe Alle mineralischen Untergründe. Der Un­tergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflä­chen­zugfestigkeit muß im Mittel 1,5 N/mm2 be­tragen. Der kleinste Einzel­wert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:Beton u. Zementestrich: max. 4 Gew.-%Anhydritestrich: max. 1,0 Gew.-%Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%Steinholzestrich: 4–8 Gew.-% Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforde­rungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtun­gen prinzipiell entfernen.Glasartige Oberflächen und starre 2K-Be­schichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen oder mit Disbon 481 EP-Uniprimer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen. Materialzubereitung Härter der Grundmasse zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen. Mischungsverhältnis Grundmasse : Härter = 4 : 1 Gewichtsteile Auftragsverfahren Mit einer Hartgummi-Zahnrakel (2 mm) aufziehen und mit einer Strukturwalze im Kreuzgang nachrollen. Beschichtungsaufbau GrundbeschichtungMineralische UntergründeMit Disbopox 443 EP-Imprägnierung grundieren. Rauhe Untergründe zu­sätz­lich mit einer Kratzspachtelung egalisieren. Feinrauhe Untergründe egalisieren mit: Disbopox 468 EP-Strukturschicht: 100 Gew.-%Disboxid 942 Mischquarz: 20 Gew.-%Unebene, rauhe Untergründe egalisieren mit:Disbopox 453 Verlaufschicht: 100 Gew.-%Disboxid 942 Mischquarz: max. 20 Gew.-%Vorhandene starre AltbeschichtungenFlächen gemäß Punkt Untergrund­vor­be­reitung bearbeiten.Verlegen der ErdungsanschlüsseAuf die erhärtete Grundierung Disbon 973 Kupferband (Länge ca. 50 cm) – umlaufend an den Wandbereichen – mit max. 20 m Abstand aufkleben. Es sind mindestens zwei Erdanschlüsse anzubringen. Für den Anschluß an das Erdpotential be­inhaltet das Disboxid 975 Leitset die erforderlichen Leitkontaktpunkte, die ins Be­schichtungs­system integriert werden können. Flä­chen, die durch Fugen getrennt sind, müssen separat geerdet werden. Bei sehr großen zusammenhängenden Flä­chen muß der max. Ab­stand zu den Kupferbändern von ≤ 20 m eingehalten werden, in­dem an Stützen oder Einbauteilen zusätzlich Er­dungsanschlüsse angeschlossen werden. Die Oberfläche des Kupferbandes muß mit einem mit Disboxid 419 Verdünner be­feuchteten Lappen gereinigt werden. Das Kupferband nach Abschluß der Beschichtungsarbeiten bauseits durch eine Elektrofachkraft anschließen. Auf Grund der geringen Schichtdicke kann sich das Kupferband in der Oberfläche abzeichnen. Deshalb muß das Kupferband in mechanisch geschützen Bereichen angebracht werden.Grundrißskizze Erdungsanschluß:   Disbon 973 Kupferband2. Kupferlitze 4 mm2 zum Anschluß an die Erdung (Ringleitung) StrukturbeschichtungDisbopox 971 ESD-Rollschicht mittels Hartgummi-Zahnrakel auftragen und an­schließend mit einer mittleren Moltoprenwalze (Porendurchmesser ca. 2 mm) im Kreuzgang abrollen. Die frisch beschichtete Fläche kann dazu mit Nagelschuhen begangen werden. Die Walze von Zeit zu Zeit auf neutralem Untergrund trockenrollen.Bei größeren Flächen Walze nach ca. 100 m2 erneuern. Verbrauch Grundbeschichtung ca. 200 g/m2 KratzspachtelungFeinrauhe Untergründe: Disbopox 468 EP-Strukturschicht ca. 1,3 kg/mm/m2 Disboxid 942 Mischquarz ca. 260 g/mm/m2 Unebene, rauhe Untergründe: Disbopox 453 Verlaufschicht ca. 1,04–1,2 kg/mm/m2 Disboxid 942 Mischquarz ca. 210–240 g/mm/m2 Deckbeschichtung ca. 400 g/m2 * Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit ca. 60 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topfzeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur: Mind. 12 °C, max. 30 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeitsgän­gen sollten bei 20 °C mindestens 16 Stun­den und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche angerauht werden. Der angegebene Zeit­raum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 24 Stunden begehbar, nach ca. 3 Tagen mechanisch belastbar, nach ca. 7 Tagen völlig ausgehärtet. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozesses (ca. 16 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungsminde­run­gen auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmen Seifenwasser. Gutachten Aktuelle Informationen auf Anfrage Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung) Nur für gewerbliche Anwender.Masse: Verursacht Hautreizungen. Verursacht schwere Augenschäden. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. BEI VERSCHLUCKEN: Mund ausspülen. KEIN Erbrechen herbeiführen. Härter: Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Enthält epoxidhaltige Verbindungen. Hinweise des Herstellers (im Sicherheitsdatenblatt) beachten! Entsorgung Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 40 g/l VOC. Giscode RE1 Nähere Angaben Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten. CE-Kennzeichung   Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 08 DIS-971-010110 EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in InnenräumenEN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4 Brandverhalten Efl Freisetzung korrosiver Substanzen SR Verschleißwiderstand < AR1 Haftzugfestigkeit > B1,5 Schlagfestigkeit > IR4 EN 13813ie EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann. Technische Beratung Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

DisboPUR 304 2K-PU-Abdichtung 14kg Pigmentierte, elastische 2K-Polyurethan-Abdichtung für Balkone, Terrassen und Laubengänge nach DIN 18531, Teil 5. Verwendungszweck Abdichtung für mineralische Fußbodenflächen im Außenbereich, wie z.B. auf Balkonen, Ter­ras­sen, Laubengängen. Geprüft im Disbon Premium Balkonsystem nach DIN 18531-5 ohne Vlieseinlage. Eigenschaften Geprüft nach DIN 18531-5 ohne Vlieseinlage kälteelastisch und rissüberbrückend lösemittelfrei Materialbasis 2K-Polyurethanharz Verpackung/Gebindegrößen 14 kg Blech-Kombi-Gebinde Farbtöne Grau Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlos­senes Gebinde mindestens 12 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Dichte ca. 1,2 g/cm3 Trockenschichtdicke ca. 85 µm/100 g/m2 Reißdehnung  > 500 % (bei 20° C) Viskosität ca. 8000 mPas Geeignete Untergründe Mineralische Untergründe sowie verträgliche 2K-Beschichtungen. Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Fliesen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Untergrundvorbereitung Den Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Fräsen oder Diamantschleiftechnik so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen sind prinzipiell zu entfernen. Fliesen und 2K-Beschichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret PCC-Mörteln oder, örtlich begrenzt, mit den Disboxid EP-Mörteln verfüllen. Materialzubereitung Mittels Durchstoßen des Härtergebindes Komponente B (Härter) der Komponente A (Grundmasse) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).Bei Bedarf kann DisboPUR 304 mit max. 2 Gew.% Disbon 913 PU-Stellmittel thixotropiert werden. Hinweis: DisboPUR 304 ausschließlich mit Disbon 913 PU-Stellmittel thixotropieren, da andere Stellmittel zu Aushärtungsstörungen führen können. Mischungsverhältnis Komponente A (Masse): Komponente B (Härter) = 9:1 Gewichtsteile Auftragsverfahren Mit geeigneter Zahnrakel. Beschichtungsaufbau Beschichtungsaufbau im Disbon Premium Balkonsystem siehe Systemmerkblatt.Grundierung und KratzspachtelungMineralische Untergründe porenfüllend mit DisboPOX W 402 grundieren. Raue Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung, DisboPOX W 402 mit DisboADD 940 Füllstoff gemischt, egalisieren. Je nach Anforderung können alternativDisboxid 420 E.MI Primer,Disboxid 462 EP-Siegel NEUeingesetzt werden. Detaillierte Informationen siehe jeweilige TI.AbdichtungAngemischtes Material auf die grundierte oder kratzgespachtelte Fläche gießen und mit einer Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten mit einer Stachelwalze im Kreuzgang entlüften. An senkrechten und geneigten Flächen mit ca. 1-2 Gew.-% Disbon 913 PU-Stellmittel tixotropieren. Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zah­nung nicht automatisch zur Einhal­tung der vorgegebenen Verbrauchswerte. Die Zahngröße ist abhängig von Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten. DisboPUR 304 muss immer mit einer Deckversiegelung versehen werden, da das Material nicht UV-stabil ist. Geeignete Materialien sind Disbothan 449 PU-Deckschicht und DisboPUR 305. DisboPUR 304 darf nicht mit Quarzsand abgestreut werden. Verbrauch ca. 1,2 kg/m2/mm Als Abdichtung nach DIN 18531-5 ca. 2,4 kg/m2 (2 mm) Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 20 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur: Mind. 10 °C, max. 30 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrund­tem­peratur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeit zwischen DisboPUR 304 und der nachfolgenden Beschichtung sollte bei 20 °C mind. 12, max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden. Der angegebene Zeitraum wird durch hö­he­re Temperaturen verkürzt, durch nie­drigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 4 Stunden regenfest, nach 12 Stunden begeh- und überarbeitbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­run­gen auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disbocolor 499 Verdünner. Gutachten Aktuelle Gutachten auf Anfrage Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung) Nur für gewerbliche Verwender.Komp. A (Grundmasse):  Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Gesundheitsschädlich bei Einatmen. Kann bei Einatmen Allergie, asthmaartige Symptome oder Atembeschwerden verursachen. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen. Atemschutz tragen. BEI EINATMEN: Die Person an die frische Luft bringen und für ungehinderte Atmung sorgen. Bei Symptomen der Atemwege: GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen. Hotline für Allergieanfragen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz).Komp.B (Härter):Gesundheitsschädlich bei Verschlucken. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Sehr giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Schutzhandschuhe/Augenschutz tragen. BEI VERSCHLUCKEN: Bei Unwohlsein GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. Verschüttete Mengen aufnehmen. Enthält: 6-Methyl-2,4-bis(methylthio)phenylen-1,3-diamin. Hotline für Allergieanfragen: Hotline 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz). Entsorgung Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall. EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 10 g/l VOC. Giscode PU60 Nähere Angaben Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten. Technische Beratung Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten. Technischer Beratungsservice Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de

DisboPUR 305 10kg RAL  Farbton: siehe Auflistung Pigmentierte, elastische 2K-Polyurethan-Beschichtung für Balkone, Terrassen und Laubengänge Verwendungszweck Beschichtung auf mineralischen Fußbodenflächen im Außenbereich, wie z.B. Balkone, Ter­ras­sen, Laubengänge. Eigenschaften kälteelastisch und rißüberbrückend UV- und witterungsbeständig dauernaßbelastbar widerstandsfähig gegen mechanische Belastung lösemittelfrei Materialbasis 2K-Polyurethanharz Verpackung/Gebindegrößen 10 kg Blech-Kombi-Gebinde Farbtöne 10 kg Gebinde: ca. RAL 7032 (Kieselgrau), ca. RAL 7035 (Lichtgrau), ca. RAL 7037 (Staubgrau), Sonderfarbtöne auf Anfrage. Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich. UV- und farbtonstabile Beschichtung, organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Des­infektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Ver­krat­zen der Oberfläche führen. Die Funkti­onsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflußt. Glanzgrad: Glänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlos­senes Gebinde mindestens 9 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Technische Daten Rissüberbrückung nach DIN EN 1062-7: bei 0 °C Klasse A 4 (Rissbreite > 1250 µm)  bei -10 °C Klasse A 3 (Rissbreite > 500 µm)  Dichte: ca. 1,4 g/cm3 Trockenschichtdicke: ca. 70 µm/100 g/m2 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): ca. 46 mg/30 cm2 Shore-Härte (A/D): ca. A 85/ D 35 Reißdehnung:  > 70 % (bei 0° C) Viskosität: ca. 4000 mPas Chemikalienbeständigkeit Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C   7 Tage Prüfgruppe 5b: ein- und mehrwertige Alkohole (ausser Methanol), Glykolether + / - Prüfgruppe 9: wässrige Lösungen anorganischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10 % sowie deren Salze (in wässriger Lösung) + (V) Prüfgruppe 10: Mineralsäuren bis 20 % sowie deren Salze in wässriger Lösung (pH <6), außer Flusssäure und oxidierend wirkende Säuren und deren Salze + (V) Prüfgruppe 11: anorganische Laugen sowie alkalisch hydrolysierende, anorganische Salze in wässriger Lösung (pH < 8), ausgenommen Ammonikalösungen und oxidierend wirkende Lösungen von Salzen (z.B. Hypochlorit) + Ethanol 50 % + / - Amoniak 25 % + (V) Natronlauge 50 % + (V) Zitronensäure 10 % + VE Wasser + Natriumchlorid (Tausalz) + Kaffee + (V) Cola + (V) Rotwein + (V) Zeichenerklärung: + = beständig, +/- = bedingt beständig, V = Verfärbung Geeignete Untergründe Beton und Zementestrich. Der Untergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fet­ten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Die Oberflä­chenzugfestigkeit des Un­ter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Aus­gleichs­feuchte erreicht haben (Be­ton und Ze­mentestrich max. 4 Gew.-%). Auf­stei­gen­de Feuchtigkeit ist auszu­schlie­ßen. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforde­rungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschich­tungen sind prinzipiell zu entfernen. Glasartige Oberflächen (Keramische Beläge) und starre 2K-Be­schichtungen reinigen, anschleifen bzw. matt strahlen. Tragfähige PU-Altbeschichtungen matt schleifen. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig (EP-Mörtel jedoch nur örtlich begrenzt) verfüllen. Materialzubereitung Komponente A (Grundmasse) aufrühren und Komponente B (Härter) zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen.Bei Bedarf kann DisboPUR 305 mit max. 3 Gew.% Disbon 913 PU-Stellmittel thixotropiert werden. Verlauf und Oberflächenoptik kann durch Stellmittelzugabe beeinträchtigt werden. Hinweis: DisboPUR 305 ausschließlich mit Disbon 913 PU-Stellmittel thixotropieren, da andere Stellmittel zu Aushärtungsstörungen führen können. Mischungsverhältnis Komponente A (Masse): Komponente B (Härter) = 72:28 Gewichtsteile Auftragsverfahren Je nach Anwendung mit kurz- bis mittelfloriger Walze oder geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahnrakel). Beschichtungsaufbau Beschichtungsaufbau für das Disboxid ColorQuarz-System außen und das Disboxid MultiColor-System außen siehe jeweiliges Sy­stemmerkblattGrundbeschichtungMineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 420 E.MI Primer grundieren. Zur Vermeidung von Glanzstellen das Material mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten. Bei stark saugenden Untergründen (Grundierharz schlägt weg, kein geschlossener Grundierfilm vorhanden) ist eine zweite Grundbeschichtung zum Porenschluß erforderlich.KratzspachtelungZur Egalisierung von Rautiefen > 1 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren Sandflächenverfahren gem. Richtlinie DAfStb, Instandsetzungs-Richtlinie Teil 3: Bestimmung der RautiefeGrundbeschichtungBeschichtungAngemischtes Material auf die Fläche gießen und mit einer Zahnrakel (6 mm Dreieckszahnung) gleichmäßig verteilen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten mit einer Stachelwalze im Kreuzgang entlüften. An senkrechten und geneigten Flächen DisboPUR 305 mit ca. 0,5 - 3 Gew.-­% Disbon 913 PU-Stellmittel tixotropieren.Renovierungs-Beschichtung auf tragfähiger PU-AltbeschichtungAngemischtes Material auf die geschliffene Fläche gießen und mit einer feinen Zahnrakel (2 mm Dreieckszahnung) gleichmäßig verteilen. Mit einer kurz- oder mittelflorigen Walze gleichmäßig nachrollen. Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zah­nung nicht automatisch zur Einhal­tung der vorgegebenen Verbrauchswerte. Die Zahngröße ist abhängig von der Verschleißfestigkeit der Rakel, Temperatur, Füllgrad und Untergrundgegebenheiten. OberflächengestaltungenDisbon HS 8255 FastChips in die frische Beschichtung einstreuen.Alternativ:Disboxid 948 Color-Chips in die frische Beschichtung einstreuen und die Ober­fläche glatt oder rutschhemmend mit Disbothan 446 PU-Klarschicht (siehe TI 446) versiegeln.VersiegelungAls glatte Versiegelung Disbothan 446 PU-Klarschicht mit kurzfloriger, lösemittelbeständiger Walze dünn auftragen. Als rutschhemmende Versiegelung mit Disbon 947 SlideStop Rough und Disbo­color 499 Verdünner gemischt gleichmäßig mit PE-Glätter über Korn auftragen. Bei längeren Standzeiten Ma­terial zwischendurch aufrühren. Anschließend mit grober Moltoprenwalze (Poren-Ø 5 mm) im Kreuzgang abrollen. Die Fläche darf nicht mit Nagelschuhen begangen werden. Verbrauch GrundbeschichtungDisboxid 420 E.MI Primer ca. 0,3-0,4 kg/m² Kratzspachtelung ab Rautiefe 1,0 mm Disboxid 420 E.MI PrimerDisboxid 942 MischquarzDisboxid 943 Einstreuquarz ca. 0,66 kg/mm/m²ca. 0,5 kg/mm/m²ca. 0,5 kg/mm/m² Beschichtung Als VerlaufbeschichtungDisboPUR 305 2,3 - 2,8 kg/m2 Als Renovierungsbeschichtung DisboPUR 305 ca. 0,5 kg/m2 Oberflächengestaltungen Chipseinstreuung ohne VersiegelungDisbon 8255 FastChips ca. 20 g/m2 Chipseinstreuung mit rutschhemmender VersiegelungDisboxid 948 Color-ChipsDisbothan 446 PU-Klarschicht Disbon 947 SlideStop Rough (ca. 10 %)Disbocolor 499 Verdünner (ca. 6%) ca. 30 g/m2ca. 150 g/m2ca. 15 g/m2ca. 9 ml/m2 Chipseinstreuung mit glatter VersiegelungDisboxid 948 Color-ChipsDisbothan 446 PU-Klarschicht ca. 30 g/m2ca. 150 gl/m2 Exakte Verbrauchswerte durch Musterle­gung am Objekt ermitteln. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 45 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur: Mind. 10 °C, max. 30 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrund­tem­peratur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen (Grundbeschichtung bzw. Kratzspachtelung) zu DisboPUR 305 sollten bei 20 °C mind. 12 Stun­den und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden, wenn nicht lose mit Quarzsand abgestreut wurde.Die Überarbeitung von DisboPUR 305 frühestens nach 20 Stunden, spätestens nach 48 Stunden. Der angegebene Zeitraum wird durch hö­he­re Temperaturen verkürzt und durch nie­drigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 20 Stunden begeh- und überarbeitbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­run­gen auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disbocolor 499 Verdünner. Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung) Nur für gewerbliche Verarbeitung bestim­m­tes Produkt.Komponente A (Masse):  Keine gefährliche Substanz oder Mischung.Komponente B (Härter): Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Kann die Atemwege reizen. Gesundheits-schädlich bei Einatmen. Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. BEI VERSCHLUCKEN: Sofort ärztlichen Rat einholen / ärztliche Hilfe hinzuziehen. BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Eventuell vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Enthält: Homopolymer von 1,6-diisocyanatohexan (CAS-Nr. 28182-81-2). Entsorgung Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall. EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 35 g/l VOC. Giscode PU40 Nähere Angaben Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten. Technische Beratung Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

DisboPUR 309 2K-PU-Versiegelung, seidenmatt, transparent, lösungsmittelhaltig Seidenmatte, transparente, lösemittelhaltige 2K-PU-Versiegelung Verwendungszweck Abriebfeste, transparente und lösemittelhaltige 2K-PU-Versiegelung zur Mattierung farbiger Beschichtungen.Besonders geeignet für Balkone, Terrassen und Laubengänge, die mit DisboPUR 305 oder DisboTHAN 449 beschichtet sind. In Innenräumen mit entsprechenden Schutzmaßnahmen (Belüftung, Atemschutz) anwendbar, wenn keine Anforderungen gemäß AgBB bestehen. Eigenschaften erhöht die Kratzfestigkeit von PUR- und EP-Beschich­tungen sehr gut UV- und chemikalienbeständig gute Verschleißfestigkeit feinstrukturierte Oberfläche, reduziert die Lichtreflexion von glänzenden Beschichtungen Schutzversiegelung für abgechipste Bodenbeschichtungen Materialbasis 2K-Polyurethanharz, lösemittelhaltig Verpackung/Gebindegrößen 10 und 5 kg Blech-Kombi-Gebinde Farbtöne TransparentOrganische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rot­wein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säu­ren u.a.) und Weichmacher (Autoreifen) können zu Farbtonverände­run­gen führen. Durch schleifende Beanspru­chungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird nicht beeinflusst. Glanzgrad Seidenmatt Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlos­se­nes Gebinde mindestens 12 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Ver­arbeitung bei 20 °C lagern. Dichte ca. 1,05 g/cm3 Trockenschichtdicke ca. 60 µm/100g/m2 Viskosität ca. 170 mPas Geeignete Untergründe Festhaftende PUR- und EP-Beschichtungen mit oder ohne Chips. Der Untergrund muss trocken, tragfä­hig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Sub­stanzen sein. Nicht auf saugfähigen Untergründen, wie z.B. Beton, Estrich oder Holz, einsetzen. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. gründliches Abkehren und Ab­sau­gen (insbesondere bei abgechipsten Flä­chen), so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforde­rungen erfüllt. Ggf. die Flächen zusätzlich mit Microfasertüchern oder Staubbindetüchern entstauben. Neu aufgetragene Reaktionsharz-Be­schich­­­tungen am nächsten Tag versiegeln. Bei längeren Wartezeiten muss die Be­schichtung an­geschliffen werden. Altbeschichtungen sind so anzuschleifen, dass eine matte Oberfläche entsteht (Weißbruch). Kei­ne groben Schleifmittel verwenden, um Kratzer zu vermeiden. Kratzer und Unebenheiten im Untergrund werden mit der Versiegelung nicht egalisiert. Materialzubereitung Komp. B (Härter) der Komp. A (Grundmasse) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis eine schlierenfreie und gleichmäßige Masse entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). Mischungsverhältnis Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter )= 3 : 1 Gewichtsteile Auftragsverfahren Das Material kann gestrichen oder gerollt werden (mit texturiertem Poyamid-Roller, z.B. Rotanyl Maler-Walze, 8 mm, Florhöhe: 11 mm, Fa. Rotaplast). Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim Rollen des Materials ist darauf zu achten, dass in gleichmäßigen Bahnen gearbeitet wird, um Rollspuren zu vermeiden. Das Material ergibt eine feinstrukturierte Oberfläche. Beschichtungsaufbau Glatte OberflächeDas Material gleichmäßig im Kreuz­gang dünnschichtig auftragen. Zusammen­hängende Flächen in einem Zug versiegeln, um sichtbare Ansätze zu vermeiden.Rutschhemmende OberflächeDem Material 4 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine zufügen, gründlich untermischen und wie unter "Glatte Oberfläche" beschrieben versiegeln. Material im Gebinde zwi­schendurch aufrühren. Verbrauch Glatte Oberfläche (R9) DisboPUR 309 120–150 g/m2 Rutschhemmende Oberfläche (R10) DisboPUR 309Disbon 947 SlideStop Fine ca. 120 - 150 g/m2ca. 5-6 g/m2 Exakte Verbrauchswerte durch Muster­le­gung am Objekt ermitteln. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 60 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Unter­grund­­temperatur: mind. 10 °C, max. 30 °C. Produkt nicht unter 10 °C oder unterhalb der Taupunkttemperatur verarbeiten, da sonst dauerhaft weiße Verfärbungen auftreten.Die relative Luftfeuchtigkeit darf 75 % nicht überschreiten. Die Untergrundtempe­ratur muss immer mindestens 3 °C über der Taupunkttemperatur liegen. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit nach ca. 18 Stunden begeh-/überarbeitbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disbocolor 499 Verdünner.

Disbon 385 PU-PremiumSchicht 21,6kg Masse + 8,4kg Härter Farbton: RAL 7032 Kieselgrau Pigmentierte, lösemittelfreie, elastische 2K-Polyurethan-Beschichtung für Innenräume. Trittschalldämmend, vergilbungsstabil. Verwendungszweck Für mineralische Bodenflächen und Hartasphaltflächen - innen - mit mittlerer bis hoher mechanischer Belastung, wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw. befahrbar mit luftbereiften Rädern. Eigenschaften emissionsminimiert UV-beständig und vergilbungsstabil gut chemikalienbeständig elastisch tritt- und gehschalldämmend statisch rissüberbrückend Materialbasis 2K-Polyurethan, lösemittelfrei nach Deutscher Bauchemie. Verpackung/Gebindegrößen 30 kg Gebinde (Komp. A (Masse): 21,6 kg Blechhobbock, Komp B (Härter): 8,4 kg Blecheimer) Farbtöne ca. RAL 7032 Kieselgrau, ca. RAL 7035 LichtgrauSonderfarbtöne auf An­frage. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaf­fee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desin­fek­ti­onsmittel, Säuren u.a.) können zu Farb­tonveränderungen führen. Durch schleifende Be­anspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst. Glanzgrad Glänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlos­senes Gebinde mindestens 9 Monate la­gerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern. Technische Daten Rissüberbrückung gemäß DIN EN 1062, Teil 7: ca. 1 mm (bei 2,5 kg/m² Verbrauch) Dichte ca. 1,4 g/cm3 Trockenschichtdicke ca. 70 µm/100 g/m2 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g) 46 mg/30 cm2 Shore-Härte (A/D) ca. D 35 Chemikalienbeständigkeit Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C   7 Tage Prüfgruppe 5b: ein- und mehrwertige Alkohole (ausser Methanol), Glykolether + / - Prüfgruppe 9: wässrige Lösungen anorganischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10 % sowie deren Salze (in wässriger Lösung) + (V) Prüfgruppe 10: Mineralsäuren bis 20 % sowie deren Salze in wässriger Lösung (pH < 6), außer Flusssäure und oxidierend wirkende Säuren und deren Salze + (V) Prüfgruppe 11: anorganische Laugen sowie alkalisch hydrolysierende, anorganische Salze in wässriger Lösung (pH < 8), ausgenommen Ammonikalösungen und oxidierend wirkende Lösungen von Salzen (z.B. Hypochlorit) + Ethanol 50 % + / - Amoniak 25 % + (V) Natronlauge 50 % + Natronlauge 50 % + (V) Zitronensäure 10 % + VE Wasser + Kaffee + (V) Cola + (V) Rotwein + (V) Zeichenerklärung: + = beständig, +/- = bedingt beständig, V = Verfärbung Geeignete Untergründe Mineralische Untergründe und Asphaltestriche im InnenbereichDer Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm² betragen.Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton. Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit Disboxid 420 E.MI Primer bzw. Disboxid 462 EP-Siegel Neu zu erfolgen.In diesem Fall muss die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse < IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon. Der Untergrund muss eben sein und darf ein Gefälle von max 1 % aufweisen, da das Material sonst nicht in der erforderlichen Schichtdicke aufgetragen werden kann. Untergrundvorbereitung Der vorhandene Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen oder Fräsen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U?, das BEB-Arbeitsblatt KH 3? sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten. Alte, starre 2K-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sind. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.? Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar Materialzubereitung Komp. A (Grundmasse) aufrühren und Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). Bei Bedarf kann Disbon 385 PU-PremiumSchicht mit max. 2 Gew.% Disbon 913 PU-Stellmittel thixotropiert werden. Bei einem Gefälle bis 2 % ist eine Zugabemenge von ca. 0,5 Gew.% ausreichend. Verlauf und Oberflächenoptik können durch Stellmittelzugabe beeinträchtigt werden. Hinweis: Disbon 385 PU-PremiumSchicht ausschließlich mit Disbon 913 PU-Stellmittel thixotropieren, da andere Stellmittel zu Aushärtungsstörungen führen können. Mischungsverhältnis Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 72 : 28 Gewichtsteile Auftragsverfahren Mit geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahn­rakel). Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zah­nung nicht automatisch zur Einhal­tung der vorgegebenen Verbrauchswerte. Beschichtungsaufbau Grundbeschichtung1. Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 420 E.MI Primer grundieren. Angemischtes Material auf die Fläche gießen und flutend mit einem Gummibesen/Gummiwischer langsam im Gegenzug (Porenschluss) gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten. Bei stark saugenden Untergründen (Grundierharz schlägt weg, kein geschlossener Grundierfilm vorhanden) ist eine zweite Grundbeschichtung zum Porenschluss erforderlich.2. Hartasphalt im Innenbereich mit Disbon 385 PU-PremiumSchicht mit glattem Hartgummischieber oder einer Rakel porenfrei grundieren. Raue, porige Asphaltuntergründe egalisieren mit einer zusätzlichen Kratzspachtelung ausDisbon 385 PU-PremiumSchicht: 1 Gew.-TeilDisboxid 942 Mischquarz: 0,5 Gew.-TeilenKratzspachtelungZur Egalisierung von Rautiefen > 1 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren?)ist eine Kratzspachtelung erforderlich.Spachtelmasse herstellen aus:Disboxid 420 E.MI Primer: 1,0 Gew.-TeilDisboxid 942 Mischquarz: 0,75 Gew.-TeilenDisboxid 943 Einstreuquarz: 0,75 Gew.-TeilenSpachtelmasse auf die zuvor grundierte (Grundbeschichtung) Fläche gießen. Das Material ist mit der Glättkelle (stehende Verarbeitung mit Flächenrakel aus Metall, max. 60 mm breit) scharf über die Fläche zu ziehen, um Unebenheiten auszugleichen. ? Sandflächenverfahren gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton: Bestimmung der Rautiefe EgalisierschichtFür eine gleichmäßige optische Gestaltung ist die Egalisierung zwingend erforderlich. Das angemischte Material auf die grundierte Fläche gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel (Dreieckzahnung 4 mm??) gleichmäßig verteilen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten mit einer Stachelwalze im Kreuzgang entlüften. Verbrauch??:Disboxid 420 E.MI Primer: ca. 800 g/m2Disboxid 942 Mischquarz: ca. 800 g/m2 Hinweis: Die Egalisierschicht wird nicht abgesandet! DeckbeschichtungVerlaufbeschichtung mit glatter OberflächeDisbon 385 PU-PremiumSchicht auf die Egalisierschicht innerhalb der Überarbeitungszeiten gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Werden die Überarbeitungszeiten der Egalisierschicht überschritten, so muss diese angeschliffen werden. Dabei ist darauf zu achten, dass der Untergrund nicht freigelegt wird. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten die frische Verlaufbe­schich­tung mit der Stachelwalze im Kreuzgang entlüften. OberflächengestaltungDisboxid 948 Color-Chips in die frische Be­schichtung einstreuen und nach Troc­k­nung mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln. Alternativ können Disbon HS 8255 FastChips ohne zusätzliche Versiegelung eingesetzt werden. Disbopur 458 PU-AquaSiegel nicht in Bereichen mit intensiver Stuhlrollenbelastung einsetzen. In mechanisch stark belasteten Bereichen ggf. Schutzmatten verwenden.   Verbrauch Grundbeschichtung auf mineralischen UntergründenDisboxid 420 E.MI Primer ca. 0,3-0,4 kg/m² Grundbeschichtung auf Asphalt Disbon 385 PU-PremiumSchicht               ca. 1,3 kg/mm/m² Kratzspachtelung ab Rautiefe 1,0 mmDisboxid 420 E.MI PrimerDisboxid 942 MischquarzDisboxid 943 Einstreuquarz ca. 0,66 kg/mm/m²ca. 0,5 kg/mm/m²ca. 0,5 kg/mm/m² Kratzspachtelung auf Asphalt Disbon 385 PU-PremiumSchicht      Disboxid 942 Mischquarz               ca. 1,3 kg/mm/m²ca. 0,6 kg/mm/m² EgalisierschichtDisboxid 420 E.MI Primer Disboxid 942 Mischquarz ca. 0,8 kg/m2 ca. 0,8 kg/m2 Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche Ca. 2 - 3 mm Schichtdicke (6 - 8 mm Dreieckszahnung??) Disbon 385 PU-PremiumSchicht ca. 2,4 - 3,5 kg/m2 Oberflächengestaltungen   ChipseinstreuungDisboxid 948 Color-Chips oderDisbon HS 8255 FastChips ca. 30 g/m2ca. 30 g/m2 Versiegelung mattDisbopur 458 PU-AquaSiegel ca. 130 g/m2 Versiegelung matt, rutschhemmendDisbopur 458 PU-AquaSiegelDisbon 947 SlideStop Fine ca. 130 g/m2ca. 4 g/m2 ?? Hierbei handelt es sich um Empfehlun­gen. Die Zahngröße ist abhängig von  Verschleißfestigkeit der Rakel, Tempe­ra­tur, Füllgrad und Untergrundgegeben­hei­ten. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedene Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 40 Minuten. Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrund­tem­pe­ratur: Mind. 15 °C, max. 25 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 70 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen (Grundbeschichtung bzw. Kratzspachtelung) zu Disbon 385 PU-PremiumSchicht sollten bei 20 °C mind. 12 Stun­den und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden.Die Überarbeitung von Disbon 385 PU-PremiumSchicht frühestens nach 20 Stunden, spätestens nach 48 Stunden. Der angegebene Zeitraum wird durch hö­he­re Temperaturen verkürzt und durch nie­drigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 20 Stunden begeh- und überarbeitbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­run­gen auftreten können.Je nach Luftwechselrate kann über einen längeren Zeitraum ein materialtypischer Eigengeruch (modifiziertes Rizinusöl) wahrgenommen werden.Hinweis:Da Disbon 385 PU-PremiumSchicht ein brillante Oberfläche hat, sind kleinste Störungen sowie Verunreinigungen sofort sichtbar und kaum zu vermeiden - insbesondere bei intensiven Farbtönen. Deshalb ist eine Ersteinpflege mit fortlaufender Unterhaltspflege durch geschultes Personal zu empfehlen, wenn keine Versiegelung ausgeführt wird. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disbocolor 499 Verdünner. Gutachten Aktuelle Gutachten auf Anfrage Reinigung und Pflege Ohne zusätzliche Versiegelung weist Disbon 385 PremiumSchicht eine hydrophobe Oberfläche auf, die besondere Reinigungsmaßnahmen erfordert. Zur Unterhaltsreinigung sollte ein Reiniger verwendet werden, der speziell für schlecht zu benetzende Oberflächen konzipiert ist (z.B. Veriprop, Fa. Kiehl). Nach mehrmaligen Wischen verbessert sich die Reinigungsleistung. Es empfiehlt sich, mit einem Mircofaserbelag zu reinigen und nachzutrocknen, um eine streifenfreie Oberfläche zu erzielen. Beim Einsatz einer Einpflege ist eine Grundreinigung (maximal mit einem roten Pad) erforderlich. Die Einpflege (z.B. Tana B 250) muss für den Einsatz auf elastischen Belägen geeignet sein. Wir empfehlen das Anlegen von Probeflächen. Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung) Nur für gewerbliche Anwender. Nur im Streich- oder Rollauftrag verarbeiten. Grundmasse:Keine gefährliche Substanz oder Mischung.Härter: Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Gesundheitsschädlich beim Einatmen. Kann die Atemwege reizen. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Einatmen von Staub/ Rauch/ Gas/ Nebel/ Dampf/ Aerosol vermeiden. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen. BEI EINATMEN: Die Person an die frische Luft bringen und für ungehinderte Atmung sorgen. Bei Unwohlsein GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.Enthält Isocyanate. Kann allergische Reaktionen hervorrufen. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz). Entsorgung Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben.Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall. EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 35 g/l VOC. Giscode PU 40 Nähere Angaben Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

Disbon 385 PU-PremiumSchicht 21,6kg Masse + 8,4kg Härter Farbton: RAL 7035 Lichtgrau Pigmentierte, lösemittelfreie, elastische 2K-Polyurethan-Beschichtung für Innenräume. Trittschalldämmend, vergilbungsstabil. Verwendungszweck Für mineralische Bodenflächen und Hartasphaltflächen - innen - mit mittlerer bis hoher mechanischer Belastung, wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw. befahrbar mit luftbereiften Rädern. Eigenschaften emissionsminimiert UV-beständig und vergilbungsstabil gut chemikalienbeständig elastisch tritt- und gehschalldämmend statisch rissüberbrückend Materialbasis 2K-Polyurethan, lösemittelfrei nach Deutscher Bauchemie. Verpackung/Gebindegrößen 30 kg Gebinde (Komp. A (Masse): 21,6 kg Blechhobbock, Komp B (Härter): 8,4 kg Blecheimer) Farbtöne ca. RAL 7032 Kieselgrau, ca. RAL 7035 LichtgrauSonderfarbtöne auf An­frage. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaf­fee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien (z.B. Desin­fek­ti­onsmittel, Säuren u.a.) können zu Farb­tonveränderungen führen. Durch schleifende Be­anspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähig­keit wird dadurch nicht beeinflusst. Glanzgrad Glänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlos­senes Gebinde mindestens 9 Monate la­gerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern. Technische Daten Rissüberbrückung gemäß DIN EN 1062, Teil 7: ca. 1 mm (bei 2,5 kg/m² Verbrauch) Dichte ca. 1,4 g/cm3 Trockenschichtdicke ca. 70 µm/100 g/m2 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g) 46 mg/30 cm2 Shore-Härte (A/D) ca. D 35 Chemikalienbeständigkeit Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C   7 Tage Prüfgruppe 5b: ein- und mehrwertige Alkohole (ausser Methanol), Glykolether + / - Prüfgruppe 9: wässrige Lösungen anorganischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10 % sowie deren Salze (in wässriger Lösung) + (V) Prüfgruppe 10: Mineralsäuren bis 20 % sowie deren Salze in wässriger Lösung (pH < 6), außer Flusssäure und oxidierend wirkende Säuren und deren Salze + (V) Prüfgruppe 11: anorganische Laugen sowie alkalisch hydrolysierende, anorganische Salze in wässriger Lösung (pH < 8), ausgenommen Ammonikalösungen und oxidierend wirkende Lösungen von Salzen (z.B. Hypochlorit) + Ethanol 50 % + / - Amoniak 25 % + (V) Natronlauge 50 % + Natronlauge 50 % + (V) Zitronensäure 10 % + VE Wasser + Kaffee + (V) Cola + (V) Rotwein + (V) Zeichenerklärung: + = beständig, +/- = bedingt beständig, V = Verfärbung Geeignete Untergründe Mineralische Untergründe und Asphaltestriche im InnenbereichDer Un­ter­­grund muss trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Die Druckfestigkeit des Untergrundes muss > 25 N/mm² betragen.Die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-% (CM-Methode)Prüfmethoden für die genannten Werte gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton. Ist mit rückwärtiger Feuchtigkeit zu rechnen, hat zwingend eine porenfreie Grundierung mit Disboxid 420 E.MI Primer bzw. Disboxid 462 EP-Siegel Neu zu erfolgen.In diesem Fall muss die Ober­flä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des im Mittel 2,0 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,5 N/mm2 nicht unter­­schreiten. Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse < IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Temperaturbedingungen und mechanischen Belastungen nicht verformen.Andere Untergrundarten bzw. Vorgehensweisen bedürfen einer gesonderten Beratung durch Disbon. Der Untergrund muss eben sein und darf ein Gefälle von max 1 % aufweisen, da das Material sonst nicht in der erforderlichen Schichtdicke aufgetragen werden kann. Untergrundvorbereitung Der vorhandene Untergrund wird durch staubarmes Strahlen mit festem Strahlgut (Kugelstrahlen) bei gleichzeitigem Absaugen oder Fräsen vorbereitet. Der Grad des Abtrages minderfester Schichten ist abhängig von Druck, Art und Menge des Strahlmittels. Schleifen ist nur bei örtlich kleineren Flächen (Randbearbeitung) zulässig, ausgenommen ist die Vorbereitung durch Diamantschleiftechnik zur Entfernung minderfester Schichten.Weiterhin sind das BEB-Arbeitsblatt KH-0/U?, das BEB-Arbeitsblatt KH 3? sowie die Tabelle 2.5 der Instandsetzungsrichtlinie, Teil 2 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton zu beachten. Alte, starre 2K-Be­schichtungen sind gründlich zu reinigen, anschließend anzuschleifen bzw. matt zu strahlen (bis zum Weißbruch), so dass keine Reststoffe, Pflegemittel oder Ähnliches auf der zu beschichtenden Fläche mehr vorhanden sind. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.Silikonhaltige Materialien dürfen vor und während der Beschichtungsmaßnahme in der Umgebung nicht verwendet werden, da diese zu Oberflächenstörungen führen können.? Bundesverband Estrich und Belag e.V., 53842 Troisdorf-Oberlar Materialzubereitung Komp. A (Grundmasse) aufrühren und Komp. B (Härter) zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten). Bei Bedarf kann Disbon 385 PU-PremiumSchicht mit max. 2 Gew.% Disbon 913 PU-Stellmittel thixotropiert werden. Bei einem Gefälle bis 2 % ist eine Zugabemenge von ca. 0,5 Gew.% ausreichend. Verlauf und Oberflächenoptik können durch Stellmittelzugabe beeinträchtigt werden. Hinweis: Disbon 385 PU-PremiumSchicht ausschließlich mit Disbon 913 PU-Stellmittel thixotropieren, da andere Stellmittel zu Aushärtungsstörungen führen können. Mischungsverhältnis Komp. A (Grundmasse) : Komp. B (Härter) = 72 : 28 Gewichtsteile Auftragsverfahren Mit geeigneter Rakel (z.B. Hartgummi-Zahn­rakel). Hinweis: Bei der Applikation mit einer Zahnrakel führt die gewählte Dreiecks­zah­nung nicht automatisch zur Einhal­tung der vorgegebenen Verbrauchswerte. Beschichtungsaufbau Grundbeschichtung1. Mineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 420 E.MI Primer grundieren. Angemischtes Material auf die Fläche gießen und flutend mit einem Gummibesen/Gummiwischer langsam im Gegenzug (Porenschluss) gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Glanzstellen das verteilte Material mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nacharbeiten. Bei stark saugenden Untergründen (Grundierharz schlägt weg, kein geschlossener Grundierfilm vorhanden) ist eine zweite Grundbeschichtung zum Porenschluss erforderlich.2. Hartasphalt im Innenbereich mit Disbon 385 PU-PremiumSchicht mit glattem Hartgummischieber oder einer Rakel porenfrei grundieren. Raue, porige Asphaltuntergründe egalisieren mit einer zusätzlichen Kratzspachtelung ausDisbon 385 PU-PremiumSchicht: 1 Gew.-TeilDisboxid 942 Mischquarz: 0,5 Gew.-TeilenKratzspachtelungZur Egalisierung von Rautiefen > 1 mm (gemessen nach dem Sandflächenverfahren?)ist eine Kratzspachtelung erforderlich.Spachtelmasse herstellen aus:Disboxid 420 E.MI Primer: 1,0 Gew.-TeilDisboxid 942 Mischquarz: 0,75 Gew.-TeilenDisboxid 943 Einstreuquarz: 0,75 Gew.-TeilenSpachtelmasse auf die zuvor grundierte (Grundbeschichtung) Fläche gießen. Das Material ist mit der Glättkelle (stehende Verarbeitung mit Flächenrakel aus Metall, max. 60 mm breit) scharf über die Fläche zu ziehen, um Unebenheiten auszugleichen. ? Sandflächenverfahren gemäß Instandsetzungsrichtlinie, Teil 3 des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton: Bestimmung der Rautiefe EgalisierschichtFür eine gleichmäßige optische Gestaltung ist die Egalisierung zwingend erforderlich. Das angemischte Material auf die grundierte Fläche gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel (Dreieckzahnung 4 mm??) gleichmäßig verteilen. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten mit einer Stachelwalze im Kreuzgang entlüften. Verbrauch??:Disboxid 420 E.MI Primer: ca. 800 g/m2Disboxid 942 Mischquarz: ca. 800 g/m2 Hinweis: Die Egalisierschicht wird nicht abgesandet! DeckbeschichtungVerlaufbeschichtung mit glatter OberflächeDisbon 385 PU-PremiumSchicht auf die Egalisierschicht innerhalb der Überarbeitungszeiten gießen und mit einer Hartgummi-Zahnrakel gleichmäßig verteilen. Werden die Überarbeitungszeiten der Egalisierschicht überschritten, so muss diese angeschliffen werden. Dabei ist darauf zu achten, dass der Untergrund nicht freigelegt wird. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten die frische Verlaufbe­schich­tung mit der Stachelwalze im Kreuzgang entlüften. OberflächengestaltungDisboxid 948 Color-Chips in die frische Be­schichtung einstreuen und nach Troc­k­nung mit Disbopur 458 PU-AquaSiegel glatt bzw. unter Beimischung von 3 Gew.-% Disbon 947 SlideStop Fine rutschhemmend versiegeln. Alternativ können Disbon HS 8255 FastChips ohne zusätzliche Versiegelung eingesetzt werden. Disbopur 458 PU-AquaSiegel nicht in Bereichen mit intensiver Stuhlrollenbelastung einsetzen. In mechanisch stark belasteten Bereichen ggf. Schutzmatten verwenden.   Verbrauch Grundbeschichtung auf mineralischen UntergründenDisboxid 420 E.MI Primer ca. 0,3-0,4 kg/m² Grundbeschichtung auf Asphalt Disbon 385 PU-PremiumSchicht               ca. 1,3 kg/mm/m² Kratzspachtelung ab Rautiefe 1,0 mmDisboxid 420 E.MI PrimerDisboxid 942 MischquarzDisboxid 943 Einstreuquarz ca. 0,66 kg/mm/m²ca. 0,5 kg/mm/m²ca. 0,5 kg/mm/m² Kratzspachtelung auf Asphalt Disbon 385 PU-PremiumSchicht      Disboxid 942 Mischquarz               ca. 1,3 kg/mm/m²ca. 0,6 kg/mm/m² EgalisierschichtDisboxid 420 E.MI Primer Disboxid 942 Mischquarz ca. 0,8 kg/m2 ca. 0,8 kg/m2 Verlaufbeschichtung mit glatter Oberfläche Ca. 2 - 3 mm Schichtdicke (6 - 8 mm Dreieckszahnung??) Disbon 385 PU-PremiumSchicht ca. 2,4 - 3,5 kg/m2 Oberflächengestaltungen   ChipseinstreuungDisboxid 948 Color-Chips oderDisbon HS 8255 FastChips ca. 30 g/m2ca. 30 g/m2 Versiegelung mattDisbopur 458 PU-AquaSiegel ca. 130 g/m2 Versiegelung matt, rutschhemmendDisbopur 458 PU-AquaSiegelDisbon 947 SlideStop Fine ca. 130 g/m2ca. 4 g/m2 ?? Hierbei handelt es sich um Empfehlun­gen. Die Zahngröße ist abhängig von  Verschleißfestigkeit der Rakel, Tempe­ra­tur, Füllgrad und Untergrundgegeben­hei­ten. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen variiert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werkzeug sowie verschiedene Abstreumaterialien. Exakte Verbrauchswerte sind daher durch Musterlegung am Objekt zu ermitteln. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit ca. 40 Minuten. Höhere Tempera­turen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrund­tem­pe­ratur: Mind. 15 °C, max. 25 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 70 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur muss immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen (Grundbeschichtung bzw. Kratzspachtelung) zu Disbon 385 PU-PremiumSchicht sollten bei 20 °C mind. 12 Stun­den und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muss die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges an­geschlif­fen werden.Die Überarbeitung von Disbon 385 PU-PremiumSchicht frühestens nach 20 Stunden, spätestens nach 48 Stunden. Der angegebene Zeitraum wird durch hö­he­re Temperaturen verkürzt und durch nie­drigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 20 Stunden begeh- und überarbeitbar, nach ca. 7 Tagen vollständig mechanisch und chemisch belastbar. Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minde­run­gen auftreten können.Je nach Luftwechselrate kann über einen längeren Zeitraum ein materialtypischer Eigengeruch (modifiziertes Rizinusöl) wahrgenommen werden.Hinweis:Da Disbon 385 PU-PremiumSchicht ein brillante Oberfläche hat, sind kleinste Störungen sowie Verunreinigungen sofort sichtbar und kaum zu vermeiden - insbesondere bei intensiven Farbtönen. Deshalb ist eine Ersteinpflege mit fortlaufender Unterhaltspflege durch geschultes Personal zu empfehlen, wenn keine Versiegelung ausgeführt wird. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disbocolor 499 Verdünner. Gutachten Aktuelle Gutachten auf Anfrage Reinigung und Pflege Ohne zusätzliche Versiegelung weist Disbon 385 PremiumSchicht eine hydrophobe Oberfläche auf, die besondere Reinigungsmaßnahmen erfordert. Zur Unterhaltsreinigung sollte ein Reiniger verwendet werden, der speziell für schlecht zu benetzende Oberflächen konzipiert ist (z.B. Veriprop, Fa. Kiehl). Nach mehrmaligen Wischen verbessert sich die Reinigungsleistung. Es empfiehlt sich, mit einem Mircofaserbelag zu reinigen und nachzutrocknen, um eine streifenfreie Oberfläche zu erzielen. Beim Einsatz einer Einpflege ist eine Grundreinigung (maximal mit einem roten Pad) erforderlich. Die Einpflege (z.B. Tana B 250) muss für den Einsatz auf elastischen Belägen geeignet sein. Wir empfehlen das Anlegen von Probeflächen. Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung) Nur für gewerbliche Anwender. Nur im Streich- oder Rollauftrag verarbeiten. Grundmasse:Keine gefährliche Substanz oder Mischung.Härter: Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Gesundheitsschädlich beim Einatmen. Kann die Atemwege reizen. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Einatmen von Staub/ Rauch/ Gas/ Nebel/ Dampf/ Aerosol vermeiden. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden. Schutzhandschuhe/ Augenschutz tragen. BEI EINATMEN: Die Person an die frische Luft bringen und für ungehinderte Atmung sorgen. Bei Unwohlsein GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.Enthält Isocyanate. Kann allergische Reaktionen hervorrufen. Hotline für Allergieanfragen und technische Beratungen: 0800/1895000 (kostenfrei aus dem deutschen Festnetz). Entsorgung Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben.Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen.Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall. EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 35 g/l VOC. Giscode PU 40 Nähere Angaben Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten.

Disbopur 459 PU-AquaColor Geiwcht / Farbton: siehe Auflistung Pigmentiertes, wässriges 2K-Polyurethanharz zur seidenmatten Versiegelung von harten und zähharten PUR- und EP-Beschichtungen im Innenbereich. Emissionsminimiert, TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht. Verwendungszweck Durch die emissionsminimierte, TÜV schadstoffgeprüfte und -überwachte Formulierung besonders geeignet für alle "sensiblen" Bereiche wie z.B. Aufenthaltsräume, Krankenhäuser, Kindergärten und -tagesstätten, Schulen usw. Zur seidenmatten, pigmentierten Versie­gelung harter und zähharter PUR- und EP-Beschichtungen im Innenbereich mit geringen Beanspruchungen im Privat-, Industrie- und Gewerbebereich. Eigenschaften emissionsminimiert TÜV-schadstoffgeprüft und -überwacht zugelassen vom Deutschen Institut für Bautechnik abriebfest gute Deckkraft gut UV- und chemikalienbeständig Verbesserung der Oberflächen­reinigungsfähigkeit Erhöhung der Kratzfestigkeit von harten und zähharten PUR- und EP-Beschichtungen wasserdampfdiffusionsfähig Geprüft und zugelassen nach den AgBB-Prüfkriterien für VOC-Emissionen aus innenraumrelevanten Bauprodukten. Das Bewertungs­sche­ma des AgBB (Ausschuß zur ge­sund­heit­lichen Bewertung von Bauprodukten) wurde von den Umwelt- und Gesund­heits­behörden für die Verwendung von Baumaterialien in sensiblen Bereichen wie z.B. Aufenthaltsräumen abgeleitet. Materialbasis: Wässrige 2K-Polyurethan-Dispersion. Verpackung/Gebindegrößen: 4 kg Kunststoff-Kombi-Gebinde (auch ColorExpress) Farbtöne Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich.Auf ColorExpress-Stationen vor Ort in zahlreichen Farbtönen abtönbar. Je nach Farbton Basis 1, Basis 2 oder Basis 3 an der ColorExpress-Station mischen.Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rot­wein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonverände­run­gen führen. Schleifende Beanspru­chungen können zum Verkratzen der Oberfläche führen. Die Funktionsfähigkeit wird nicht beeinflußt. Bei intensiven und dunklen Farbtönen kann an der Beschichtungsoberfläche ein temporärer Pigmentabrieb entstehen - ggf. ist eine Einpflege oder eine transparente Versiegelung erforderlich.Sonderfarbtöne auf Anfrage. Glanzgrad: Seidenmatt Lagerung Kühl, trocken, frostfreiOriginalverschlossenes Gebinde mindestens 9 Monate lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werkstoff vor der Ver­arbeitung bei 20 °C lagern. Dichte: ca. 1,15 g/cm3 Trockenschichtdicke: ca. 50 µm/100 g/m2 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): 45 mg/30 cm2 Viskosität: ca. 1000 mPas Chemikalienbeständigkeit Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei 20 °C Prüfgruppen nach den Bau- und Prüfgrundsätzen des DIBt, Berlin 7 Tage Gruppe 1: Ottokraftstoffe +(E) Gruppe 3: Heizöl EL (nach DIN 51 603-1) + Gruppe 4: alle Kohlenwasserstoffe +(E) Gruppe 5: ein- und mehrwertige Alkohole +(E) Gruppe 7b: Biodiesel (nach DIN EN 14214) + Gruppe 8: wässrige Lösungen aliphatischer Aldehyde bis 40 % + Gruppe 9: wässrige Lösungen anorganischer Säuren (Carbonsäuren) bis 10 % + (E) Gruppe 10: Mineralsäuren bis 20 % + Gruppe 11: anorganische Laugen + Gruppe 14: wässrige Lösungen organischer Tenside + Skydrol + (V) Zitronensäure 10 % + Eisen(III)-chloridlösung, gesättigt + (V) Phosphorsäure 85 % + (E,V) Xylol + (E) Ammoniak 25 % + Cola + Kaffee + (V) Rotwein + (V) Ethanol 40 % + (E) Ethanol 96 % + (E) Aceton + (E) Dest. Wasser + Testbenzin (Terpentinersatz) + (V) Salzsäure 10 % + Salzsäure 30 % + (V) Zeichenerklärung: + = beständig, V = Verfärbung, E = leichte Erweichung Geeignete Untergründe Festhaftende, harte bis zähharte PUR- und EP-Beschichtungen. Der Untergrund muß trocken, tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Untergrundvorbereitung Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. gründliches Abkehren und Ab­saugen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. Altbeschichtungen sind bis zum Weiß­bruch anzuschleifen. Neu aufgetragene Reaktionsharz-Beschichtungen am nächsten Tag versiegeln. Bei längeren Warte­zeiten muß die Beschichtung leicht mit feiner Körnung (Schleifvlies) angeschliffen werden. Tiefe Kratzer, die bei der Untergrundvorbereitung erzeugt werden, können mit dem Material nicht überdeckt werden. Bei niedrigeren Temperaturen kann entsprechend länger gewartet werden. Wasserverdünnbare Reaktionsharz­syste­me müssen ausreichend abgetrocknet sein. Materialzubereitung Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein sauberes Gefäß umfüllen und nochmals gründlich mischen. Mischungsverhältnis Grundmasse : Härter = 85 : 15 Gewichts­teile Auftragsverfahren Das Material kann gestrichen oder gerollt werden (mit texturiertem Poyamid-Roller, z.B. Rotanyl Maler-Walze 8 mm, Florhöhe 11 mm, Fa. Rotaplast). Für eine gleichmäßige Optik immer frisch in frisch arbeiten. Beim Rollen des Materials ist darauf zu achten, daß in gleichmäßigen Bahnen gearbeitet wird, um Rollspuren zu vermeiden. Bei dunklen Farbtönen kann es zu Ansatzspuren kommen, wenn nicht frisch in frisch gearbeitet werden kann. In diesem Fall ist die Fläche abzukleben. Die Rolle über ein Abstreifgitter führen.Oberflächengestaltung:Disboxid 948 Color-Chips zügig in die frische Beschichtung einstreuen und nach Trock­nung mit Disbopur 458 PU-Aqua­Sie­gel glatt bzw. unter Beimischung von 2–3 Gew.-% Disbon 947 Slidestop rutsch­hemmend versiegeln. Beschichtungsaufbau Glatte OberflächeDas Material gleichmäßig im Kreuzgang dünnschichtig auftragen. Zu­sammenhängende Flächen in einem Zug versiegeln, um sichtbare Ansätze zu vermeiden. Bei einem Farbtonwechsel und sehr intensiven Farbtönen (z.B. aus der Co­lor­Express Basis 3) können bei sehr ho­hen op­tischen Ansprüchen weitere Arbeits­gänge zur Erlan­gung der Deckkraft erforderlich werden.Rutschhemmende OberflächeDem Material 2 Gew.-% Disbon 947 Slide­Stop Fine zufügen, gründlich untermischen und wie unter Glatte Oberfläche beschrieben versiegeln. Bei längeren Standzeiten Ma­te­rial zwischendurch aufrühren. Verbrauch Glatte Oberfläche Disbopur 459 PU-AquaColor ca. 100-150 g/m *je Arbeitsgang Rutschhemmende Oberfläche Disbopur 459 PU-AquaColorDisbon 947 SlideStop Fine ca. 100 g/m2ca. 2-3 g/m2 * bei rauhen Untergründen, wie z.B. Ein­streubelägen innen sind zwei Arbeits­gänge für eine porenfreie Versiegelung nötig. Exakte Verbrauchswerte durch Musterlegung am Objekt ermitteln. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 45 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Hinweis: Das Ende der Topfzeit ist op­tisch nicht erkennbar. Ein Überschreiten führt zu Glanzgradveränderungen sowie zu niedrigeren Festigkeiten und Haftungs­verlusten mit dem Untergrund. Bei ungleichmäßigem Auftrag sind Glanz­unterschiede sowie Spuren im Streiflicht unvermeidlich, insbesondere bei dunklen Farbtönen. Zu große Schichtdicken (Mehrverbrauch > 250 g/m2) vermeiden, sonst entsteht eine Reaktionsblasenbildung im Beschich­tungsfilm. Während der Trocknungs- und Erhärtungsphase für gute Be- und Ent­lüftung sorgen. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:Mind. 10 °C, max. 25 °CDie relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkt­temperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den einzelnen Arbeitsgängen sollten bei 20 °C mindestens 16 Stunden und max. 24 Stun­den betragen. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchte nach ca. 16 Stunden begehbar, nach 3 Tagen mechanisch belastbar, nach 7 Ta­gen völlig ausgehärtet. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Wasser oder warmem Seifenwasser. Gutachten 1-1103 Prüfung der Rutschhemmung R 11Berufsgenossenschaftliches Institut, St. Augustin 1-1231 Prüfung der Rutschhemmung R 10 Material-Prüfinstitut Hellberg, Lüneburg 1-1104 Prüfung der Dekontaminierbarkeit nach DIN 25415 Teil 1Fachhochschule Aachen 1-1216 TÜV-Zertifikat, Emissionsminimierte Bodenbeschichtung für StandardfarbtöneTÜV Nord 1-1217 TÜV-Zertifikat, Emissionsminimierte Bodenbeschichtung für Mischfarbtöne TÜV Nord 1-1244 Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung für die Verwendung in Aufenthaltsräumen, Z-156.605-640, Deutsches Institut für Bautechnik, Berlin Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung) Nur für gewerbliche Verarbeitung be­stimm­tes Produkt.Grundmasse: Keine.Härter: Sensibilisierung durch Hautkon­takt möglich. Darf nicht in die Hände von Kin­dern gelangen. Berührung mit den Augen und der Haut vermeiden. Bei Berührung mit den Augen sofort gründlich mit Wasser ab­spü­len und Arzt konsultieren. Bei Berüh­rung mit der Haut sofort abwaschen mit viel Wasser und Seife. Nicht in die Kana­li­sa­tion/Gewässer oder ins Erdreich ge­lan­gen lassen. Bei der Arbeit geeignete Schutzhandschuhe und Schutz­brille/Ge­sichtsschutz tragen. Härter und verarbeitungsfertige Be­schich­tungsstoffe können Haut und Atemwege reizen, sensibilisieren und allergische Re­aktionen auslösen. Während und auch nach dem Verarbeiten für ständige Frisch­luftzufuhr sorgen. Dämpfe nicht einatmen. Darf nicht gespritzt oder gesprüht werden. Allergiker und Perso­nen, die zu Erkrankun­gen der Atemwege neigen, dürfen nicht für Arbeiten mit diesem Beschichtungsstoff herangezogen werden. Enthält Isocyanate. Hinweise des Her­stel­lers beachten. Entsorgung Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Materialreste: Grundmasse mit Härter aushärten lassen und als Farbabfälle entsorgen. EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 140 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 20 g/l VOC. Giscode PU 40 Nähere Angaben Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Caparol Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten. CE-Kennzeichung   Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 08 DIS-459-010012 EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in InnenräumenEN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4 Brandverhalten Efl Freisetzung korrosiver Substanzen SR Wasserdurchlässigkeit NPD Verschleißwiderstand < AR1 Haftzugfestigkeit > B1,5 Schlagfestigkeit > IR4 EN 13813Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärungen gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann. Technische Beratung Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.  

Disboxid 476 2K EP-Beschichtung Gewicht / Farbton: siehe Auflistung Chemisch und mechanisch hochbelastbare, rollfähige, 2K-Epoxidharz-Beschichtung für Boden- und Wandflächen Verwendungszweck Deckbeschichtung für mechanisch und chemisch hochstrapazierte, mineralische und metallische Flächen im Innen- und Außenbereich, wie z.B.: Industrieböden mit Gabelstapler­ver­kehr.Schutzanstrich auf Konstruktionsele­men­ten in aggressiver Industrieatmo­sphäre (Galvanik-Hallen, Batterieräu­men, etc.).In der Abwassertechnik. Eigenschaften sehr gut chemikalienbeständig widerstandsfähig gegen mechanische Belastung naßtemperaturbelastbar bis 40 °C dauernaßbelastbar Materialbasis: 2K-Epoxidharz, total solid nach Deutscher Bauchemie Verpackung/Gebindegrößen 10 kg Blech-Kombi-Gebinde, 30 kg Gebinde (Grundmasse: 26,4 kg Blechhobbock, Härter: 3,6 kg Blecheimer) Farbtöne 10 kg Gebinde:ca. RAL 7032 und ca. RAL 7023 30 kg Gebinde: ca. RAL 7032 Sonderfarbtöne auf Anfrage.Exclusive Farbgestaltung durch die Farb­töne der FloorColor-Kollektion möglich.Farbtonveränderungen und Kreidungs­er­scheinungen bei UV- und Witterungsein­flüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) so­wie verschiedene Chemikalien(z.B. Desin­fektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Schleifen­de Beanspruchungen können zum Verkrat­zen der Oberfläche führen. Die Funktions­fähig­keit wird dadurch nicht beeinflußt. Glanzgrad: Glänzend Lagerung Kühl, trocken, frostfrei. Originalverschlos­senes Gebinde mindestens 2 Jahre lagerstabil. Bei tieferen Temperaturen den Werk­stoff vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C la­gern. Dichte: ca. 1,7 g/cm3 Trockenschichtdicke: ca. 60 µm/100 g/m2 Abrieb nach Taber (CS 10/1000 U/1000 g): ca. 107 mg/30 cm2 Shore-Härte (A/D): ca. D 75 Chemikalienbeständigkeit Chemikalienbeständigkeitstabelle in Anlehnung an DIN EN ISO 2812-3:2007 bei ca. 20 °C Prüfgruppe 1* + 7 Tage Prüfgruppe 3* + 7 Tage Prüfgruppe 4* +/- 72 Std. Prüfgruppe 5a* + (V) 7 Tage Prüfgruppe 7b* + 7 Tage Prüfgruppe 9* + 7 Tage Prüfgruppe 10* + (V) 7 Tage Salpetersäure 20 %ig +/- (V) 72 Std. Salzsäure 30 - 32 %ig + (V) 7 Tage Schwefelsäure 35 %ig + (V) 7 Tage Milchsäure 45 %ig + (V) 7 Tage Ammoniak 25 %ig + 7 Tage Natronlauge 50 %ig + 7 Tage Wasserstoffperoxid 30 %ig +/- (V) 72 Std. Natriumhypochloridlösung 13 %ig + (V) 7 Tage Skydrol (Hydraulikfl.) + 7 Tage Bremsflüssigkeit + (V) 7 Tage Glycerin + 7 Tage Zeichenerklärung:+ = beständig, V = Verfärbung, +/- = bedingt Beständig*) = Entspricht den Bau- und Prüfgrundsätzen für den Gewässerschutz DIBt.Bei Flüssigkeiten der Gefahrenklassen AI; AII und B der VbF (Verordnung über brennbare Flüssigkeiten) ist eine ableitfähige Beschichtung notwendig.   Geeignete Untergründe Alle mineralischen und metallischen Unter­gründe und Hart­asphaltestriche im Innen­bereich. Der Un­tergrund muß tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Zementöse, kunststoffvergütete Aus­gleichsmassen sind auf ihre Beschich­tungsfähigkeit hin zu überprüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen. Die Oberflä­chenzugfestigkeit des Unter­grun­des muß im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Untergründe müssen ihre Ausgleichs­feuchte erreicht haben:Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%Anhydritestrich: max. 0,5 Gew.-%Magnesitestrich: 2–4 Gew.-%Steinholzestrich: 4–8 Gew.-%Aufsteigende Feuchtigkeit ist auszuschlie­ßen, bei Anhydrit- und Magnesitestrich ist eine Abdichtung gegen Erdreich zwingend erforderlich. Hartasphaltestriche müssen der Härteklasse IC 10 oder IC 15 entsprechen und dürfen sich unter den gegebenen Tempe­ra­turbedingungen und mechanischen Be­lastungen nicht verformen. Untergrundvorbereitung Bei mineralischen Untergründen und Hartasphalt –innen–:Untergrund durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen so vorbereiten, daß er die aufgeführten Anforde­rungen erfüllt. 1K-Altanstriche und lose 2K-Beschichtungen sind prinzipiell zu entfernen. Glasartige Oberflächen und starre 2K-Be­schich­tungen reinigen, an­schleifen bzw. matt strahlen oder mit Dis­bon 481 EP-Uni­primer grundieren. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret®-PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln oberflächenbündig verfüllen.Bei Hartasphaltestrich muß der Zuschlag­stoff nach der Vorbereitung zu mind. 75% sichtbar sein. Bei metallischen Untergründen:Metallfläche durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Reinigung (Entfetten oder Ent­ro­sten) so vorbereiten, daß sie die aufgeführten Anforderungen erfüllt. Stahlflächen sind mittels Druckluftstrahlen mit festem Strahlmittel vorzubereiten, der Oberflächenvorbereitungsgrad Sa 2½ nach DIN EN ISO 12944-4 bzw. ISO 8501-1 muß durch geeignete Maßnahmen erreicht werden. Anschließend die Fläche gründlich entstauben und unmittelbar danach eine Erst­beschichtung mit Disbon 476 EPRollSchicht CR durchführen. Materialzubereitung Grundmasse aufrühren und Härter zugeben. Mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min.) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier und gleichmäßiger Farbton entsteht. In ein anderes Gefäß umfüllen und noch­mals gründlich mischen. Mischungsverhältnis Grundmasse : Härter = 88 : 12 Gewichtsteile Auftragsverfahren Mit kurz- oder mittelfloriger Walze. Der Werkstoff ist thixo­trop eingestellt und kann dickschichtig aufgetragen werden. Beschichtungsaufbau 1. GrundbeschichtungMineralische Untergründe porenfüllend mit Disboxid 462 EP-Siegel grundieren. Rauhe Untergründe zusätzlich mit einer Kratzspachtelung (Grundie­rung mit Quarzsand gemischt) egalisieren. Je nach Anforderung können alternativDisboxid 420 E.MI PrimerDisboxid 460 EP-GroundDisboxid 461 EP-Filler Neueingesetzt werden. Detaillierte Infor­ma­­tionen siehe jeweilige TI.Asphalt-Untergründe müssen nicht speziell grundiert werden. Bei rauhen, gestrahlten Asphaltböden kann der erste Auftrag aus Disbon 476 EP-RollSchicht CR als Kratzspachtelung unter Zu­satz von ca. 20 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz ausgeführt werden. 2. Beschichtungsaufbau für mittlere mechanische Belastung (glatt)Nach frühestens 16, jedoch innerhalb von 24 Stunden die erste Beschich­tung mit Disbon 476 EP-RollSchicht CR aufbringen. Der zweite Auftrag muß ebenfalls innerhalb von 24 Stunden erfolgen.3. Beschichtungsaufbau für mittlere mechanische Belastung (rutschhemmend)Ausführung wie unter 2. beschrieben, jedoch in die erste noch frische Schicht Disboxid 943 Einstreuquarz bzw. Disboxid 944 Einstreuquarz oder Granitsplitt 0,5-1,0 mm vollflächig einstreuen. Losen Sand am nächsten Tag abkehren. Schlußbeschichtung vornehmen, indem Disbon 476 EP-RollSchicht CR mit dem Gummischieber auf der Fläche gleichmäßig verteilt und anschließend mit der Walze im Kreuzgang abgerollt wird. Beschichtungsaufbau für hohe mechanische Belastung (nur bei mineralischen Untergründen)Auf die abgesandete Grundierung wird ein Verlaufmörtel wie folgt aufgebracht:Disboxid 464 EP-Decksiegel, 100 Gew.-%Disboxid 942 Mischquarz, 50 Gew.-%und mit einer Hartgummi-Zahnra­kel gleichmäßig verteilt. Nach einer Wartezeit von ca. 10 Minuten wird der frische Verlaufmörtel mit einer Stachel­walze entlüftet. Detaillierte Informationen siehe TI 464. Anschließend die Fläche wie unter 2. oder 3. beschrieben mit Disbon 476 EP-RollSchicht CR überarbeiten.Beschichtungsaufbau für extreme mechanische Belastung (nur bei mineralischen Untergründen)Mörtel herstellen ausDisboxid 462 EP-Sie­gel, 1 Gew.-TeilDisboxid 946 Mörtel­quarz, 10 Gew.-TeilenDas Bindemittel im 5 kg Gebinde ist auf zwei 25 kg Säcke Mörtelquarz mischfertig abgestimmt. Den Mörtel­quarz in einen Zwangsmi­scher füllen und das angemischte Bin­demittel bei laufendem Mischer zugeben. 3 Mi­nu­ten intensiv mischen. Den Mörtel naß in naß auf die frische Grundierung oder auf die bereits er­här­tete, abgesandete Grundierung auftragen, verdichten und anschließend mit Kunst­stoff- oder Edelstahlkelle glät­ten. Detaillierte Informationen siehe TI 462. Anschließend die Fläche mit Disbon 476 EP-RollSchicht CR unter Zugabe von 1–2 Gew.-% Disboxid 952 Stellmittel ab­spachteln. Der zweite Auftrag erfolgt mit der Rolle. Für rutschhemmende Oberflächen den zweiten Auftrag mit Disboxid 943 Einstreuquarz absanden und eine Deckbeschichtung mit Disbon 476 EP-RollSchicht CR aufbringen. Verbrauch Rollbeschichtung Glatte Oberfläche ca. 500 g/m2 je Auftrag Rutschhemmende Oberfläche 1. Arbeitsgang ca. 500 g/m2Abstreuung: ca. 3 kg/m2Disboxid 943 (R 11 V4) oder Disboxid 944 (R 11 V6)oder Granitsplitt 0,5-1,0 mm (R 11 V4)2. Arbeitsgang ca. 600–700 g/m2 Kratzspachtelung (Asphalt) Disbon 476 EP-RollSchicht CRDisboxid 942 Mischquarz ca. 1.400 g/mm/m2ca. 280 g/mm/m2 Exakte Verbrauchswerte durch Muster­le­gung am Objekt ermitteln. Der Verbrauch der Deckversiegelung auf abgestreuten Beschichtungen varriert bedingt durch Temperatureinflüsse, Applikationsart, Werzeug sowie verschiedener Abstreumaterialien. Verarbeitbarkeitsdauer Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtig­keit ca. 35 Minuten. Höhere Temperaturen verkürzen, niedrigere verlängern die Topf­zeit. Verarbeitungsbedingungen Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtem­peratur:Mind. 10 °C, max. 30 °CDie rela­tive Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Die Untergrundtemperatur sollte immer mindestens 3 °C über der Tau­punkttemperatur liegen. Wartezeiten Die Wartezeiten zwischen den Arbeits­gängen sollten bei 20 °C mind. 12 und max. 24 Stunden betragen. Bei längeren Wartezeiten muß die Oberfläche des vorangegangenen Arbeitsganges angeschliffen werden, wenn sie nicht abgesandet wurde. Der angegebene Zeitraum wird durch höhere Temperaturen verkürzt und durch niedrigere verlängert. Trocknung/Trockenzeit Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuch­tig­keit nach ca. 12 Stunden begehbar, nach ca. 2 Tagen mechanisch leicht belastbar, nach ca. 7 Tagen mechanisch belastbar.  Bei niedrigen Temperaturen entsprechend länger. Während des Aushärtungsprozes­ses (ca. 12 Std. bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Ober­flächenstörungen und Haftungs­minderun­gen auftreten können. Werkzeugreinigung Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen mit Disboxid 419 Verdünner. Gutachten Aktuelle Informationen auf Anfrage. Gefahrenhinweise/Sicherheitsratschläge (Stand bei Drucklegung) Nur für gewerbliche Verarbeitung bestim­m­­tes Produkt.Grundmasse:  Verursacht Hautreizungen. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Verursacht schwere Augenreizung. Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung. Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden.BEI KONTAKT MIT DER HAUT: Mit viel Wasser und Seife waschen. BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.Härter: Gesundheitsschädlich bei Verschlucken. Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden. Kann allergische Hautreaktionen verursachen. Gesundheitsschädlich bei Einatmen. Schädlich für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.Dampf/Aerosol nicht einatmen. Nicht in die Augen, auf die Haut oder auf die Kleidung gelangen lassen. Freisetzung in die Umwelt vermeiden. Vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung verwenden. Nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen verwenden.BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasser spülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen. Entsorgung Nur restentleerte Gebinde zum Recycling geben. Flüssige und ausgehärtete Materialien als Farbabfälle, die organische Lösemittel oder andere gefährliche Stoffe enthalten, entsorgen.Nicht ausgehärtete Produktreste sind Sonderabfall. EU-Grenzwert für den VOC-Gehalt dieses Produktes (Kat. A/j): 500 g/l (2010). Dieses Produkt enthält max. 70 g/l VOC. Giscode: RE 2 Nähere Angaben Siehe Sicherheitsdatenblätter. Bei der Verarbeitung des Materials sind die Bautenschutz-Verarbeitungshinweise sowie die Disbon Reinigungs- und Pflegehinweise für Fußböden zu beachten. CE-Kennzeichung   Disbon GmbH Roßdörfer Straße 50, D-64372 Ober-Ramstadt 14DIS-476-013444 EN 13813:2002 Kunstharzestrich/Kunstharzbeschichtung für die Anwendung in InnenräumenEN 13813:SR-Efl-B1,5-AR1-IR4 Brandverhalten Efl Freisetzung korrosiver Substanzen SR Wasserdurchlässigkeit NPD Verschleißwiderstand < AR1 Haftzugfestigkeit > B1,5 Schlagfestigkeit > IR4 EN 13813Die EN 13813 "Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche – Estrichmörtel und Estrichmassen – Eigenschaften und An­forderungen" legt Anforderungen an Estrichmörtel fest, die für Fußbodenkonstruktionen in Innenräumen eingesetzt werden. Kunstharzbeschichtungen und -versiegelungen werden auch von dieser Norm erfasst.Produkte, die o.g. Norm entsprechen, sind mit dem CE-Kennzeichen zu versehen. Die Kennzeichnung erfolgt auf dem Gebinde sowie im Anhang der Leistungserklärung gemäß BauPVO, die im Internet unter www.disbon.de abgerufen werden kann. Technische Beratung Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu hal­ten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.

Caparol Disbon 947 SlideStop  Einstreumittel Eigenschaften SlideStop Fine (75 - 150 µm): Zusatz für die Produkte Disbon 405 1K-Acryl-Versiegelung, DisboPUR W 458 2K-PU-Versiegelung transparent und DisboPUR W 459 2K-PU-Versiegelung farbig SlideStop Medium (180 - 300 µm): Zusatz für das Produkt DisboXID 422 2K-EP-Versiegelung SlideStop Rough (250 - 420 µm): Zusatz für die Produkte DisboTHAN 446 1K-PU-Versiegelung und DisboXID 422 2K-EP-Versiegelung      

einzA Aqua Kunststoff Inhalt / Farbton: siehe AuflistungI. Werkstoff:einzA Aqua-Kunststoff ist ein wasserverdünnbarer Flüssigkunststoff für seidenmatte, abriebfeste und scheuerbeständigeFußbodenbeschichtungen, auch für Holzböden im Innenbereich einsetzbar. Umweltschonend, weilschadstoffarm. Hochelastisches Spezialprodukt mit Prüfzeichen P-57.073 für innen.Der Beschichtungsstoff eignet sich zur Beschichtung von Beton-, Putz- und Estrichflächen von Auffangwannen und Auffangräumen nur innerhalb geschlossener Gebäude bei der Lagerung von: Heizöl EL nach DIN 51603-1,Dieselkraftstoff nach DIN EN 590, ungebrauchten Verbrennungsmotorenölen, ungebrauchten Kraftfahrzeuggetriebeölen sowie Gemischen aus gesättigten und aromatischen Kohlenwasserstoffen mit einem Aromatengehalt von ? 20 Gew.-% und einem Flammpunkt > 55 °C.Art des Werkstoffes: wasserverdünnbare Bodenbeschichtung und Schutzbeschichtung mit PrüfzeichenVerwendungszweck: Schutzbeschichtung für Ölwannen mit Prüfzeichen P-57.073, seidenmatte Innenbeschichtung von mineralischen Fußböden, auch geeignet für Außenanstriche auf Faserzement, Beton und Estrich.Farbtöne: RAL 7030 steingrau und RAL 7032 kieselgrauGlanzgrad: seidenmattSpezifisches Gewicht: ca. 1,25Bindemittelbasis:Kunstharzdispersion auf Polyvinylacetatbasis (Vinylacetat-Acrylat-Copolymer)Pigmentbasis: lichtechte Farbpigmente, FüllstoffeGefahrenklasse: entfällt, da nicht brennbarVerpackungsgrößen: 12,5 l - 5 l (Kunststoff, oval) - 2,5 lII. Eigenschaften und Verarbeitungshinweise:Lichtbeständigkeit: sehr gutChemikalienbeständigkeit:verseifungsbeständig, widerstandsfähig gegen Öle, Wachse, Salzlösungen und FetteWetterbeständigkeit / Haftung / Elastizität / Scheuerbeständigkeit:erfüllt die Forderungen der DIN-Normen und die VOB-BedingungenVerdünnung: WasserStreichen und Rollen:unverdünnt bzw. als Grundierung bis max. 10% verdünnt mit WasserLuftloses (airless) Spritzen:geeignet für Kolben- und MembrangeräteTrockenzeiten (20°C, 65 - 75 % rel. Luftf., 100 ? Naßfilm):griffest nach ca. 1 Std. - Belastbar nach 48 Std.Bei kühler und feuchter Witterung verlängert sich die TrockenzeitErgiebigkeit (Bodenbeschichtung):6 - 8 m2/l = 130 - 160 ml/m2 auf glatten Untergründen5 - 6 m2 I = 160 - 200 ml/m2 auf rauhen Untergründen als BodenbeschichtungErgiebigkeit (Ölwannen):900 ml/m2 (gilt für die Gesamtbeschichtung) bei Verwendung als ÖlwannenbeschichtungBearbeitung:Überstreichbar: nach ca. 2 - 3 Std.Werkzeug: Spezialpinsel für Acrylatfarben von Wistoba.Bei Fußbodenbeschichtung mit einer Rolle gleichmäßig und zügig verteilen.Verarbeitungshinweise:Nicht bei Temperaturen unter + 8°C (Objekt- und Außenklima) und einer rel.Luftfeuchtigkeit von über 85% verarbeiten. Bei großflächiger Verarbeitung fürDurchlüftung sorgen, damit die freigesetzte Feuchtigkeit entweichen kann.Reinigung der Werkzeuge: sofort nach Gebrauch mit WasserLagerung: frostfrei lagern, angebrochene Gebinde gut verschließenHinweise: Für Kinder unzugänglich aufbewahren. Spritznebel nicht einatmen. Während und nach der Verarbeitung für gründliche Belüftung sorgen. Bei Berührung mit den Augen oder der Haut sofort gründlich mit Wasser abspülen. Nicht in die Kanalisation, Gewässer oder Erdreich gelangen lassen. Frostfrei lagern.Entsorgungshinweise:Gebinde mit Resten bei der Sammelstelle für Altlacke abgeben.Nur restentleertes Gebinde zum Recycling geben.III. Anstrichaufbau bzw. AnwendungstechnikDer Untergrund muss sauber, trocken und tragfähig sein.Fett- und ölhaltige Untergründe mit Spezialreiniger, wie z.B. P 3 o.ä., reinigen.Frische Beton- und Zementuntergründe erst nach restloser Abbindung (6-8 Wochen) beschichten.Sehr glatte Oberflächen mechanisch aufrauhen. Lose und trennend wirkende Substanzen auf der Oberfläche, wie z. B. Zementschlämme oder Sinterschichten müssen mechanisch vollständig entfernt werden.Flächen anschließend einwandfrei entstauben.Neuanstrich1. Grundanstrich mit einzA Aqua-Kunststoff bis 10% verdünnt mit Wasser2. Schlussanstrich mit einzA Aqua-Kunststoff, unverdünntBei stark saugenden Untergründen wird vor der Beschichtung mit einzA Aqua-Kunststoff eine imprägnierende Haftgrundierung mit einzA Aqua-Tiefgrund (1:5 gemischt mit Wasser) empfohlen.RenovierungsanstrichAlten, tragfähigen Anstrich gründlich anschleifen und reinigen.Nicht tragfähige und blätternde Altanstriche mit einzA Abbeizer „NEU“ entfernen.Darauf folgen 1-2 Anstriche mit einzA Aqua-Kunststoff.Beschichtung von Auffangwannen und Auffangräumen für Heizöl EL und Dieselkraftstoff:Vorschriften über bauliche Voraussetzungen und Untergründe sind im Prüfbescheid festgelegt. Bitte anfordern und beachten.Für eine ausreichende Beschichtung sind mindestens 3 Anstriche erforderlich.Aufeinanderfolgende Anstriche sind zur Vermeidung von Fehlstellen mit unterschiedlich eingefärbten Anstrichstoffen auszuführen.Um die Anzahl der aufgetragenen Schichten deutlich sichtbar zu machen, sind an den Seitenwänden der 2. und die weiteren Anstriche nur soweit hochzuführen, dass vom vorherigen Anstrich ein Streifen von jeweils 1 cm Breite unüberstrichen bleibt.Grundanstrich mit einzA Aqua-Kunststoff, verdünnt mit Wasser im Verhältnis 2 :1 in Volumenteilen1. Deckanstrich mit einzA Aqua-Kunststoff unverdünnt2. Deckanstrich mit einzA Aqua-Kunststoff unverdünntFür die Gesamtbeschichtung werden mindestens 900 ml unverdünnter Anstrichstoff pro m2 benötigt.Hierdurch wird eine Gesamttrockenschichtdicke von mindestens 425 Mikrometern erreicht.Zeit der Aufeinanderfolge der Anstriche: mindestens 12 Stunden.Belastbar durch Montagearbeiten nach 7 Tagen.Gemäß den Bestimmungen des Prüfbescheides darf einzA Aqua-Kunststoff bei der Beschichtung von Auffangwannen und Auffangräumen nur bis zu einer rel. Luftfeuchtigkeit von 70 % verarbeitet werden.HinweiseeinzA Aqua-Kunststoff ist aufgrund seiner produktspezifischen Eigenschaften und wegen der Gefahr der Weichmacherwanderung (Verklebung) mit den Reifen nicht für die Beschichtung von Garagen oder Räumen mit Fahrzeugverkehr geeignet. Wasserverdünnbare 1-Komponenten-Bodenbeschichtungen eignen sich nicht für die Beschichtung von Nassräumen und für Flächen mit stehendem Wasser. In diesem Fall empfehlen wir die Verwendung von einzA Flüssig-Kunststoff.VOC-Gehalt nach Anhang II der VOC-Richtlinie 2004/42/EGVOC Grenzwert Anhang II A (Unterkategorie i)Wb: max. 140 g/l nach Stufe I (2007) und max. 140 g/l nach Stufe II (2010)VOC-Gehalt von einzA Aqua-Kunststoff: <60 g/l

einzA  Designboden/Designbeläge bei Farben Frost Hamburg Klebevariante und Click Variante unterschiedliche Kollektionen in diversen Nutzschichten 0,3-0,55mm Musterplanken in unserem Hamburger Ladengeschäft vorrätig Handwerkerpreise auch für den privaten Endverbraucher auch diese hochwertigen Produkte, bieten wir direkt vom Hersteller an PVC und Vinylqualitäten Gerne schicken wir Ihnen auf Wunsch die technischen Merkblätter der jeweiligen Beläge        

Produktbeschreibung - einzA Designbelag 1100 Classic Oak 1100 Classic Oak Das Design 1100 Classic Oak überzeugt mit einem sehr warmen Eichenton und sorgt mit seiner harmonischen Ausstrahlung für ein wohnliches Ambiete. Lieferform Click Variante 1 Paket á 10 Planken á 122 x 18cm = 2,19qm Lieferform Klebe Variante 1 Paket á 15 Planken á 1219,2 x 184,15mm = 3,37qm   Klassifizierung: EN 23 starke Nutzung im WohnbereichEN 31 geringe Nutzung im Gewerbebereich Antistatisch: ja Brandverhalten: schwer entflammbar Material: PVC Einsatzbereich: innen Lieferform: Karton Nutzschicht: 0,30 mm Stuhlrolleignung: ja Farbwelt: braun

Produktbeschreibung - einzA Designbelag 1200 Castle Oak 1200 Castle Oak 1200 Castle Oak ist ein sehr edles Eichendekor und punktet durch seine sanfte, elegane Sortierung. Lieferform Clickvariante: 1 Paket á 10 Planken á 122 x 18cm = 2,19qm Lieferform Klebevariante: 1 Paket á 15 Planken á 1219,2 x 184,15mm = 3,37qm   Klassifizierung: EN 23 starke Nutzung im WohnbereichEN 31 geringe Nutzung im Gewerbebereich Antistatisch: ja Brandverhalten: schwer entflammbar Material: PVC Einsatzbereich: innen Lieferform: Karton Nutzschicht: 0,30 mm Stuhlrolleignung: ja Farbwelt: braun

Produktbeschreibung - einzA Designbelag 1300 Honey Oak 1300 Honey Oak Lieferform Clickvariante: 1 Paket á 10 Planken á 122 x 18cm = 2,19qm Lieferform Klebevariante: 1 Paket á 15 Planken á 1219,2 x 184,15mm = 3,37qm   Klassifizierung: EN 23 starke Nutzung im WohnbereichEN 31 geringe Nutzung im Gewerbebereich Antistatisch: ja Brandverhalten: schwer entflammbar Material: PVC Einsatzbereich: innen Lieferform: Karton Nutzschicht: 0,30 mm Stuhlrolleignung: ja Farbwelt: braun

Produktbeschreibung - einzA Designbelag 1400 Sahara Oak 1400 Sahara Oak Lieferform Clickvariante: 1 Paket á 10 Planken á 122 x 18cm = 2,19qm Lieferform Klebevariante: 1 Paket á 15 Planken á 1219,2 x 184,15mm = 3,37qm   Klassifizierung: EN 23 starke Nutzung im WohnbereichEN 31 geringe Nutzung im Gewerbebereich Antistatisch: ja Brandverhalten: schwer entflammbar Material: PVC Einsatzbereich: innen Lieferform: Karton Nutzschicht: 0,30 mm Stuhlrolleignung: ja Farbwelt: braun

Produktbeschreibung - einzA Designbelag 1500 Arctic Oak 1500 Arctic Oak Lieferform Clickvariante: 1 Paket á 10 Planken á 122 x 18cm = 2,19qm Lieferform Klebevariante: 1 Paket á 15 Planken á 1219,2 x 184,15mm = 3,37qm   Klassifizierung: EN 23 starke Nutzung im WohnbereichEN 31 geringe Nutzung im Gewerbebereich Antistatisch: ja Brandverhalten: schwer entflammbar Material: PVC Einsatzbereich: innen Lieferform: Karton Nutzschicht: 0,30 mm Stuhlrolleignung: ja Farbwelt: braun

Produktbeschreibung - einzA Designbelag 1600 Limed Oak 1600 Limed Oak Lieferform Clickvariante: 1 Paket á 10 Planken á 122 x 18cm = 2,19qm Lieferform Klebevariante: 1 Paket á 15 Planken á 1219,2 x 184,15mm = 3,37qm   Klassifizierung: EN 23 starke Nutzung im WohnbereichEN 31 geringe Nutzung im Gewerbebereich Antistatisch: ja Brandverhalten: schwer entflammbar Material: PVC Einsatzbereich: innen Lieferform: Karton Nutzschicht: 0,30 mm Stuhlrolleignung: ja Farbwelt: braun

Produktbeschreibung - einzA Designbelag 1700 Smoked Oak 1700 Smoked Oak Lieferform Clickvariante: 1 Paket á 10 Planken á 122 x 18cm = 2,19qm Lieferform Klebevariante: 1 Paket á 15 Planken á 1219,2 x 184,15mm = 3,37qm   Klassifizierung: EN 23 starke Nutzung im WohnbereichEN 31 geringe Nutzung im Gewerbebereich Antistatisch: ja Brandverhalten: schwer entflammbar Material: PVC Einsatzbereich: innen Lieferform: Karton Nutzschicht: 0,30 mm Stuhlrolleignung: ja Farbwelt: braun

Produktbeschreibung - einzA Designbelag 1800 Urban Oak 1800 Urban Oak Lieferform Clickvariante: 1 Paket á 10 Planken á 122 x 18cm = 2,19qm Lieferform Klebevariante: 1 Paket á 15 Planken á 1219,2 x 184,15mm = 3,37qm   Klassifizierung: EN 23 starke Nutzung im WohnbereichEN 31 geringe Nutzung im Gewerbebereich Antistatisch: ja Brandverhalten: schwer entflammbar Material: PVC Einsatzbereich: innen Lieferform: Karton Nutzschicht: 0,30 mm Stuhlrolleignung: ja Farbwelt: braun

Produktbeschreibung - einzA Designbelag 1900 Warm Grey 1900 Warm Grey Lieferform Clickvariante: 1 Paket á 10 Planken á 122 x 18cm = 2,19qm Lieferform Klebevariante: 1 Paket á 15 Planken á 1219,2 x 184,15mm = 3,37qm   Klassifizierung: EN 23 starke Nutzung im WohnbereichEN 31 geringe Nutzung im Gewerbebereich Antistatisch: ja Brandverhalten: schwer entflammbar Material: PVC Einsatzbereich: innen Lieferform: Karton Nutzschicht: 0,30 mm Stuhlrolleignung: ja Farbwelt: braun

Produktbeschreibung - einzA Exklusiv Design Bad Hersfeld Verleihen Sie Ihren Räumen Atmosphäre und Persönlichkeit - mit einzA Designbelägen. Exklusive Designs treffen hier auf einzigartige Qualität. Langlebig und Robust. Unsere Designbeläge sehen Dank ihrer synchron- geprägten Oberfläche  täuschend echt  aus. Setzen Sie einen Fuß darauf und Sie merken: einzA Designbeläge ahmen Mutter Natur auch in puncto Haptik beinahe perfekt nach! einzA Exklusiv Design - ClickvarianteHeterogener PVC-Bodenbelag, produziert mit phthalatfreien und biologischen Weichmachern, in Fliesen und Planken auf Basis einerphototechnischen Reproduktion mit transparenter Nutzschicht und werkseitig aufgebrachter Polyurethan-Vergütung Gesamtdicke: 5mm Nutzschichtdicke: 0,55mm Plankenmaß: 1220x180mm (8 Stück per Paket) = 1,75qm einzA Exklusiv Design - KlebevarianteHeterogener PVC-Bodenbelag, produziert mit phthalatfreien und biologischen Weichmachern, in Fliesen und Planken auf Basis einerphototechnischen Reproduktion mit transparenter Nutzschicht und werkseitig aufgebrachter Polyurethan-Vergütung. Gesamtdicke: 2,5mm Nutzschichtdicke: 0,55mm Plankenmaß: 1219,2x152,4mm (18 Stück per Paket) = 3,34qm

Produktbeschreibung - einzA Exklusiv Design Bochum Verleihen Sie Ihren Räumen Atmosphäre und Persönlichkeit - mit einzA Designbelägen. Exklusive Designs treffen hier auf einzigartige Qualität. Langlebig und Robust. Unsere Designbeläge sehen Dank ihrer synchron- geprägten Oberfläche  täuschend echt  aus. Setzen Sie einen Fuß darauf und Sie merken: einzA Designbeläge ahmen Mutter Natur auch in puncto Haptik beinahe perfekt nach! einzA Exklusiv Design - ClickvarianteHeterogener PVC-Bodenbelag, produziert mit phthalatfreien und biologischen Weichmachern, in Fliesen und Planken auf Basis einerphototechnischen Reproduktion mit transparenter Nutzschicht und werkseitig aufgebrachter Polyurethan-Vergütung Gesamtdicke: 5mm Nutzschichtdicke: 0,55mm Plankenmaß: 1220x180mm (8 Stück per Paket) = 1,75qm einzA Exklusiv Design - KlebevarianteHeterogener PVC-Bodenbelag, produziert mit phthalatfreien und biologischen Weichmachern, in Fliesen und Planken auf Basis einerphototechnischen Reproduktion mit transparenter Nutzschicht und werkseitig aufgebrachter Polyurethan-Vergütung. Gesamtdicke: 2,5mm Nutzschichtdicke: 0,55mm Plankenmaß: 1219,2x152,4mm (18 Stück per Paket) = 3,34qm

Produktbeschreibung - einzA Exklusiv Design Bremen Verleihen Sie Ihren Räumen Atmosphäre und Persönlichkeit - mit einzA Designbelägen. Exklusive Designs treffen hier auf einzigartige Qualität. Langlebig und Robust. Unsere Designbeläge sehen Dank ihrer synchron- geprägten Oberfläche  täuschend echt  aus. Setzen Sie einen Fuß darauf und Sie merken: einzA Designbeläge ahmen Mutter Natur auch in puncto Haptik beinahe perfekt nach! einzA Exklusiv Design - ClickvarianteHeterogener PVC-Bodenbelag, produziert mit phthalatfreien und biologischen Weichmachern, in Fliesen und Planken auf Basis einerphototechnischen Reproduktion mit transparenter Nutzschicht und werkseitig aufgebrachter Polyurethan-Vergütung Gesamtdicke: 5mm Nutzschichtdicke: 0,55mm Plankenmaß: 1220x180mm (8 Stück per Paket) = 1,75qm einzA Exklusiv Design - KlebevarianteHeterogener PVC-Bodenbelag, produziert mit phthalatfreien und biologischen Weichmachern, in Fliesen und Planken auf Basis einerphototechnischen Reproduktion mit transparenter Nutzschicht und werkseitig aufgebrachter Polyurethan-Vergütung. Gesamtdicke: 2,5mm Nutzschichtdicke: 0,55mm Plankenmaß: 1219,2x152,4mm (18 Stück per Paket) = 3,34qm

Produktbeschreibung - einzA Exklusiv Design Dresden Verleihen Sie Ihren Räumen Atmosphäre und Persönlichkeit - mit einzA Designbelägen. Exklusive Designs treffen hier auf einzigartige Qualität. Langlebig und Robust. Unsere Designbeläge sehen Dank ihrer synchron- geprägten Oberfläche  täuschend echt  aus. Setzen Sie einen Fuß darauf und Sie merken: einzA Designbeläge ahmen Mutter Natur auch in puncto Haptik beinahe perfekt nach! einzA Exklusiv Design - ClickvarianteHeterogener PVC-Bodenbelag, produziert mit phthalatfreien und biologischen Weichmachern, in Fliesen und Planken auf Basis einerphototechnischen Reproduktion mit transparenter Nutzschicht und werkseitig aufgebrachter Polyurethan-Vergütung Gesamtdicke: 5mm Nutzschichtdicke: 0,55mm Plankenmaß: 1220x180mm (8 Stück per Paket) = 1,75qm einzA Exklusiv Design - KlebevarianteHeterogener PVC-Bodenbelag, produziert mit phthalatfreien und biologischen Weichmachern, in Fliesen und Planken auf Basis einerphototechnischen Reproduktion mit transparenter Nutzschicht und werkseitig aufgebrachter Polyurethan-Vergütung. Gesamtdicke: 2,5mm Nutzschichtdicke: 0,55mm Plankenmaß: 1219,2x152,4mm (18 Stück per Paket) = 3,34qm

Produktbeschreibung - einzA Exklusiv Design Essen Verleihen Sie Ihren Räumen Atmosphäre und Persönlichkeit - mit einzA Designbelägen. Exklusive Designs treffen hier auf einzigartige Qualität. Langlebig und Robust. Unsere Designbeläge sehen Dank ihrer synchron- geprägten Oberfläche  täuschend echt  aus. Setzen Sie einen Fuß darauf und Sie merken: einzA Designbeläge ahmen Mutter Natur auch in puncto Haptik beinahe perfekt nach! einzA Exklusiv Design - ClickvarianteHeterogener PVC-Bodenbelag, produziert mit phthalatfreien und biologischen Weichmachern, in Fliesen und Planken auf Basis einerphototechnischen Reproduktion mit transparenter Nutzschicht und werkseitig aufgebrachter Polyurethan-Vergütung Gesamtdicke: 5mm Nutzschichtdicke: 0,55mm Plankenmaß: 1220x180mm (8 Stück per Paket) = 1,75qm einzA Exklusiv Design - KlebevarianteHeterogener PVC-Bodenbelag, produziert mit phthalatfreien und biologischen Weichmachern, in Fliesen und Planken auf Basis einerphototechnischen Reproduktion mit transparenter Nutzschicht und werkseitig aufgebrachter Polyurethan-Vergütung. Gesamtdicke: 2,5mm Nutzschichtdicke: 0,55mm Plankenmaß: 1219,2x152,4mm (18 Stück per Paket) = 3,34qm

Produktbeschreibung - einzA Exklusiv Design Hamburg Verleihen Sie Ihren Räumen Atmosphäre und Persönlichkeit - mit einzA Designbelägen. Exklusive Designs treffen hier auf einzigartige Qualität. Langlebig und Robust. Unsere Designbeläge sehen Dank ihrer synchron- geprägten Oberfläche  täuschend echt  aus. Setzen Sie einen Fuß darauf und Sie merken: einzA Designbeläge ahmen Mutter Natur auch in puncto Haptik beinahe perfekt nach! einzA Exklusiv Design - ClickvarianteHeterogener PVC-Bodenbelag, produziert mit phthalatfreien und biologischen Weichmachern, in Fliesen und Planken auf Basis einerphototechnischen Reproduktion mit transparenter Nutzschicht und werkseitig aufgebrachter Polyurethan-Vergütung Gesamtdicke: 5mm Nutzschichtdicke: 0,55mm Plankenmaß: 1220x180mm (8 Stück per Paket) = 1,75qm einzA Exklusiv Design - KlebevarianteHeterogener PVC-Bodenbelag, produziert mit phthalatfreien und biologischen Weichmachern, in Fliesen und Planken auf Basis einerphototechnischen Reproduktion mit transparenter Nutzschicht und werkseitig aufgebrachter Polyurethan-Vergütung. Gesamtdicke: 2,5mm Nutzschichtdicke: 0,55mm Plankenmaß: 1219,2x152,4mm (18 Stück per Paket) = 3,34qm

Produktbeschreibung - einzA Exklusiv Design Hannover Verleihen Sie Ihren Räumen Atmosphäre und Persönlichkeit - mit einzA Designbelägen. Exklusive Designs treffen hier auf einzigartige Qualität. Langlebig und Robust. Unsere Designbeläge sehen Dank ihrer synchron- geprägten Oberfläche  täuschend echt  aus. Setzen Sie einen Fuß darauf und Sie merken: einzA Designbeläge ahmen Mutter Natur auch in puncto Haptik beinahe perfekt nach! einzA Exklusiv Design - ClickvarianteHeterogener PVC-Bodenbelag, produziert mit phthalatfreien und biologischen Weichmachern, in Fliesen und Planken auf Basis einerphototechnischen Reproduktion mit transparenter Nutzschicht und werkseitig aufgebrachter Polyurethan-Vergütung Gesamtdicke: 5mm Nutzschichtdicke: 0,55mm Plankenmaß: 1220x180mm (8 Stück per Paket) = 1,75qm einzA Exklusiv Design - KlebevarianteHeterogener PVC-Bodenbelag, produziert mit phthalatfreien und biologischen Weichmachern, in Fliesen und Planken auf Basis einerphototechnischen Reproduktion mit transparenter Nutzschicht und werkseitig aufgebrachter Polyurethan-Vergütung. Gesamtdicke: 2,5mm Nutzschichtdicke: 0,55mm Plankenmaß: 1219,2x152,4mm (18 Stück per Paket) = 3,34qm