Beschichtung

Unitherm 1705 Gebindegröße: siehe Auflistung rotbraun PRODUKTBESCHREIBUNGEine lösemittelhaltige, 1-komponentige Alkyd-Grundbeschichtung.• Schnelltrocknende universell einsetzbare Grundbeschichtung mit breitem Trockenschichtdickenspektrum.EMPFOHLENER ANWENDUNGBEREICHAls Grundbeschichtung für den Korrosionsschutz von atmosphärisch belasteten Stahloberflächen.TECHNISCHE PRODUKTDATENFeststoffanteilVolumen:49 ± 2 % (ISO 3233-3)FeststoffanteilGewicht:67 ± 2 %VOC: 462 g/l praktisch ermittelt in Anlehnung an dieRichtlinie des Verbands der Lackindustrie fürKorrosionsschutz-Beschichtungsstoffe(VdL-RL 04).503 g/l berechnet aus der Formulierung zur Erfüllungder Richtlinie 2010/75/EU.359 g/kg berechnet aus der Formulierung zurErfüllung der “VOC Solvent Emissions Directive” (UK).Farbton: Rotbraun ca. RAL 8012Flammpunkt: 35 °CGerätereinigung/Verdünnung:Thinner S (zur Gerätereinigung)Zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität kann max.3 % Thinner S zugegeben werden.Die Verdünnungszugabe kann sich auf dieStandfestigkeit, die Trockenschichtdicke und dieLösemittelbilanz auswirken.Lieferform: Ein 1-komponentiger Beschichtungsstoff:25 kg (17,8 Liter)Die Angabe in Liter kann je nach Farbton und Dichte variieren.Dichte: 1,4 kg/l (kann je nach Farbton variieren).Lagerfähigkeit: 2 Jahre ab Herstellung, kühl und trocken gelagert innicht angebrochenen Gebinden.Empfohlenes Verarbeitungsverfahren:Airless-Spritzen, konventionelles Hochdruckspritzen, Streichen, RollenEmpfohlene Schichtdicke und Materialverbrauch:Standard StandfestigkeitTrockenschichtdicke 40 µm 80 µm 160 µmNassschichtdicke 82 µm 163 µm 327 µmTheoretischer Verbrauch* 0,114 kg/m²0,082 l/m²0,229 kg/m²0,163 l/m²Theoretische Ergiebigkeit* 8,75 m²/kg12,25 m²/l4,38 m²/kg6,13 m²/l* Diese Angaben berücksichtigen nicht die Oberflächenrauheit, ungleichmäßigeSchichtdicken, Overspray oder Verluste in Gebinden und Geräten.Die Schichtdicke kann je nach Verwendung und Spezifikation variieren.Abgesehen von kleinen Flächen sollte die Trockenschichtdicke vonUnitherm® 1705 160 μm pro Schicht nicht überschreiten.

Unitherm® 1705 Solvent-based alkyd primer A solvent-based, 1-component alkyd primer coat. Fast-drying, universally applicable primer coating with a wide dry film thickness range OVERVIEW Recommended application area As a base coating for the corrosion protection of atmospherically stressed steel surfaces. hue Red-brown approx. RAL 8012 Delivery form A 1-component coating material:25 kg (17.8 litres) The specification in liters may vary depending on the color and density.

UNITHERM® REPAIR SB LÖSEMITTELHALTIGER BRANDSCHUTZREPARATURSPACHTEL FÜR BRANDSCHUTZSYSTEME PRODUKTBESCHREIBUNG Ein schnelltrocknender Reparaturspachtel für lösemittelhaltige Unitherm® Steel SB Brandschutzbeschichtungssystem für Stahlbauteile im Innen-* und Außenbereich von Gebäuden. Unitherm® Repair SB und die lösemittelhaltigen Unitherm® Steel SB Brandschutzbeschichtungssysteme bilden unter Hitzeeinwirkung eine wärmeisolierende Dämmschicht und erhöhen so die Feuerwiderstandsdauer von Stahlbauteilen. • Anwendbar auf Stahlkonstruktionen, die der Witterung ausgesetzt sind. Das System erfüllt die Klassifizierung Typ X (z. B. Außenbedingungen) EMPFOHLENER ANWENDUNGBEREICH Zur partiellen Ausbesserung von Schadstellen an lösemittelhaltigen Unitherm® Steel SB Brandschutzbeschichtungssystemen, die im Innen- und Außenbereich auftreten können, Kann zum Glättung von Unebenheiten im Stahl oder zum Egalisierung von Unebenheiten an der Oberfläche der Brandschutzbeschichtung eingesetzt werden, um eine glatte Oberfläche zu erzielen. Das Produktdatenblatt der verwendeten Unitherm® Steel SB Brandschutzbeschichtung ist zu beachten. * Einsatz für Stahlbauteile im Innenbereich von Gebäuden, wie Stützen, Trägern und Fachwerk, solange kein Verwendungsnachweis für Aufenthaltsräume durch die nationale Bauordnung gefordert wird (z.B. AgBB). Hinweis: Bei kritischen Belastungen, z.B. häufige Kondensatbildung oder Erwärmen von Oberflächen > + 45 °C, sind gegebenenfalls besondere Maßnahmen zu treffen. In ständig trockenen Räumen kann auf die Deckbeschichtung verzichtet werden, außer es wird ein dekoratives Finish gewünscht. TECHNISCHE PRODUKTDATEN Feststoffanteil Volumen: 85 ± 2 % (BCF Guidance Method) VOC: 325 g/l praktisch ermittelt in Anlehnung an die Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04). 334 g/l berechnet aus der Formulierung zur Erfüllung der Richtlinie 2010/75/EU. 257 g/kg berechnet aus der Formulierung zur Erfüllung der “VOC Solvent Emissions Directive” (UK). Farbton: Weiß Flammpunkt: 26 °C Gerätereinigung/ Verdünnung: Unitherm® Thinner (zur Gerätereinigung) Werkzeuge und Geräte unmittelbar nach der Benutzung reinigen. Unitherm® Repair SB darf nicht verdünnt werden. Lieferform: Ein 1-komponentiger Beschichtungsstoff: 13 kg (9,2 Liter) Die Angabe in Liter kann je nach Farbton und Dichte variieren. Dichte: 1,4 kg/l (kann je nach Farbton variieren). Lagerfähigkeit: 18 Monate ab Herstellung, kühl und trocken gelagert in nicht angebrochenen Gebinden. Empfohlenes Verarbeitungsverfahren: Spachtel oder Kelle Empfohlene Schichtdicke und Materialverbrauch:   Standard Trockenschichtdicke 1000 µm 2000 µm Nassschichtdicke 1176 µm 2353 µm Theoretischer Verbrauch* 1,647 kg/m² 1,176 l/m² 3,294 kg/m² 2,353 l/m² Theoretische Ergiebigkeit* 0,61 m²/kg 0,85 m²/l 0,30 m²/kg 0,43 m²/l * Diese Angaben berücksichtigen nicht die Oberflächenrauheit, ungleichmäßige   Schichtdicken, Overspray oder Verluste in Gebinden und Geräten.   Die Auftragsmenge von Unitherm® Repair SB richtet sich nach der Trockenschichtdicke der vorhandenen Unitherm® Steel SB Brandschutzbeschichtung. Es ist darauf zu achten, dass die in der Zulassung in Abhängigkeit vom Profilfaktor vorgegebenen Trockenschichtdicken sowie die Systemaufbauten eingehalten werden. Das Produktdatenblatt der verwendeten Unitherm® Steel SB Brandschutzbeschichtung ist zu beachten. Stahl Grundbeschichtung: z.B. Unitherm® 1705 Brandschutzbeschichtung: Unitherm® Steel SB fire protection systems Ausbesserung mit Unitherm® Repair SB Deckbeschichtung: FIRETEX® Top SB / FIRETEX® Top SB EG Verzinkter Stahl Haftvermittler : Macropoxy® 2706 EG Brandschutzbeschichtung: Unitherm® Steel SB fire protection systems Ausbesserung mit Unitherm® Repair SB Deckbeschichtung: FIRETEX® Top SB / FIRETEX® Top SB EG Deckbeschichtung FIRETEX® Top SB / FIRETEX® Top SB EG Innenanwendung, Type Z1 / Z2 (dekorativ): 1 x 60 µm FIRETEX® Top SB / FIRETEX® Top SB EG Außenanwendung, Type X / Witterungseinflüssen ausgesetzt: 2 x 50 µm FIRETEX® Top SB / FIRETEX® Top SB EG GESUNDHEIT UND SICHERHEIT Informationen zur sicheren Lagerung, Handhabung und Anwendung dieses Produkts finden Sie im Sicherheitsdatenblatt. RECHTLICHE HINWEISE Alle Angaben über unsere Produkte (ob in diesem Datenblatt oder anderweitig) sind nach bestem Wissen ermittelt und richtig, jedoch haben wir keinen Einfluss auf die Qualität oder den Zustand des Untergrundes, die Anwendungsbedingungen oder die vielen anderen Faktoren, die eine Anwendung unseres Produkts beeinflussen. Die Eignung des Produkts unter den tatsächlichen Anwendungsbedingungen bzw. für den geplanten Verwendungszweck ist ausschließlich vom Verarbeiter zu beurteilen. Der Inhalt dieses Dokuments und alle mündlichen oder schriftlichen Erklärungen, die in Bezug auf den Gegenstand dieses Dokuments bereits abgegeben wurden oder noch abgegeben werden, einschließlich aller Vorschläge für geeignete Produkte und alle vorgeschlagenen Anwendungsmethoden, technischen Details und sonstigen Produktinformationen, stellen lediglich Testergebnisse oder Erfahrungen dar, die unter kontrollierten oder festgelegten Bedingungen gewonnen wurden, und werden daher nur zu allgemeinen Informationszwecken bereitgestellt. Sofern wir uns nicht ausdrücklich schriftlich damit einverstanden erklären, haften wir nicht für entstandene Verluste oder Schäden, sei es aus vertraglichen Vereinbarungen, unerlaubter Handlung (einschließlich Fahrlässigkeit), Verletzung gesetzlicher Pflichten, falscher Darstellung, Falschaussage oder anderweitig, die sich aus oder in Verbindung mit diesem Dokument oder anderen Aussagen ergeben. Wir lehnen jegliche ausdrücklichen oder stillschweigenden Zusicherungen, Gewährleistungen oder Garantien ab (einschließlich jeglicher stillschweigenden Gewährleistung der Gebrauchstauglichkeit oder der Eignung für einen bestimmten Zweck), obwohl nichts in diesem Haftungsausschluss unsere Haftung für Tod, Körperverletzung aufgrund unserer Fahrlässigkeit, unseres Betrugs, unserer arglistigen Täuschung oder jegliche andere Haftung, die gesetzlich nicht ausgeschlossen oder beschränkt werden kann, ausschließt oder beschränkt. Alle gelieferten Produkte und erteilten technischen Ratschläge unterliegen unseren Allgemeinen Verkaufsbedingungen, von denen ein Exemplar zur sorgfältigen Prüfung angefordert werden sollte. Dieses Produktdatenblatt kann bei Bedarf geändert bzw. aktualisiert werden. Es liegt in der Verantwortung des Benutzers, stets die aktuellste Version zu verwendet - diese finden Sie unter: www.sherwin-williams. com/protectiveEMEA.      

Unitherm® Steel SB   Ein schnelltrocknendes, dünnschichtiges Brandschutzbeschichtungssystem für Stahlbauteile im Innen-* und Außenbereich von Gebäuden. Es bildet unter Hitzeeinwirkung eine wärmeisolierende Dämmschicht und erhöht so die Feuerwiderstandsdauer von Stahlbauteilen wie Stützen, Trägern und Fachwerk. Anwendbar auf Stahlkonstruktionen, die der Witterung ausgesetzt sind. Das System erfüllt die Klassifizierung Typ X (z. B. Außenbedingungen) Empfohlener Anwendungsbereich Unitherm® Steel SB wurde für die Verarbeitung im Airless-Spritzverfahren entwickelt und um Stahlbauteile mit Feuerwiderstandsdauern von bis zu 90 Minuten zu schützen.* Einsatz für Stahlbauteile im Innenbereich von Gebäuden wie Stützen, Trägern und Fachwerk, solange kein Verwendungsnachweis für Aufenthaltsräume durch die nationale Bauordnung gefordert wird (z.B. AgBB). Hinweis: Bei kritischen Belastungen, z.B. häufige Kondensatbildung oder Erwärmen von Oberflächen > + 45°C, sind gegebenenfalls besondere Maßnahmen zu treffen. In ständig trockenen Räumen kann auf die Deckbeschichtung verzichtet werden, außer es wird ein dekoratives Finish gewünscht. Farbton Weiß Lieferform Ein 1-komponentiger Beschichtungsstoff:25 kg (19,2 Liter) Die Angabe in Liter kann je nach Farbton und Dichte variieren.

Unitherm® Steel SB Exterior   Ein schnelltrocknendes, dünnschichtiges Brandschutzbeschichtungssystem für Stahlbauteile im Innen-* und Außenbereich von Gebäuden. Es bildet unter Hitzeeinwirkung eine wärmeisolierende Dämmschicht und erhöht so die Feuerwiderstandsdauer von Stahlbauteilen wie Stützen, Trägern und Fachwerk. Anwendbar auf Stahlkonstruktionen, die der Witterung ausgesetzt sind. Empfohlener Anwendungsbereich Unitherm® Steel SB Exterior wurde für die Verarbeitung im Airless-Spritzverfahren entwickelt und um Stahlbauteile mit Feuerwiderstandsdauern von bis zu 90 Minuten zu schützen.* Einsatz für Stahlbauteile im Innenbereich von Gebäuden, wie Stützen, Trägern und Fachwerk, solange kein Verwendungsnachweis für Aufenthaltsräume durch die nationale Bauordnung gefordert wird (z.B. AgBB). Hinweis: Bei kritischen Belastungen, z.B. häufige Kondensatbildung oder Erwärmen vonOberflächen > + 45°C, sind gegebenenfalls besondere Maßnahmen zu treffen. In ständig trockenen Räumen kann auf die Deckbeschichtung verzichtet werden, außer es wird ein dekoratives Finish gewünscht. Farbton Weiß Lieferform Ein 1-komponentiger Beschichtungsstoff:25 kg (19,2 Liter) und 5 kg (3,8 Liter) Die Angabe in Liter kann je nach Farbton und Dichte variieren.

Unitherm® Steel SB Exterior Solvent-based fire protection coating for steel A fast-drying, thin-layer fire protection coating system for steel components inside* and outside buildings. When exposed to heat, it forms a heat-insulating layer and thus increases the fire resistance of steel components such as columns, beams and frameworks. Applicable to steel structures exposed to the weather. OVERVIEW Recommended application area Unitherm® Steel SB Exterior was developed for application using the airless spraying method and to protect steel components with fire resistance periods of up to 90 minutes.* Use for steel components in the interior of buildings, such as columns, beams and framework, as long as no proof of use for living spaces is required by the national building regulations (e.g. AgBB). Note: In the case of critical loads, e.g. frequent condensation or heating ofsurfaces > + 45°C, special measures may need to be taken. In permanently dry rooms, the top coat can be omitted unless a decorative finish is desired. hue White Delivery form A 1-component coating material:25 kg (19.2 litres) and 5 kg (3.8 litres) The specification in liters may vary depending on the color and density.

UNITHERM® STEEL SB EXTERIORLÖSEMITTELHALTIGE BRANDSCHUTZBESCHICHTUNG FÜR STAHL PRODUKTBESCHREIBUNGEin schnelltrocknendes, dünnschichtiges Brandschutzbeschichtungssystem für Stahlbauteile im Innen-* und Außenbereich von Gebäuden.Sie bildet unter Hitzeeinwirkung eine wärmeisolierende Dämmschicht und erhöht so die Feuerwiderstandsdauer von Stahlbauteilen wie Stützen,Trägern und Fachwerk.▪ Anwendbar auf Stahlkonstruktionen, die der Witterung ausgesetzt sind.EMPFOHLENER ANWENDUNGBEREICHUnitherm® Steel SB Exterior wurde für die Verarbeitung im Airless-Spritzverfahren entwickelt und um Stahlbauteile mit Feuerwiderstandsdauern von bis zu 90 Minuten zu schützen.* Einsatz für Stahlbauteile im Innenbereich von Gebäuden, wie Stützen, Trägern und Fachwerk, solange kein Verwendungsnachweis für Aufenthaltsräume durch die nationale Bauordnung gefordert wird (z.B. AgBB).Hinweis: Bei kritischen Belastungen, z.B. häufige Kondensatbildung oder Erwärmen von Oberflächen > + 45 °C, sind gegebenenfalls besondere Maßnahmen zu treffen.In ständig trockenen Räumen kann auf die Deckbeschichtung verzichtet werden, außer es wird ein dekoratives Finish gewünscht.TECHNISCHE PRODUKTDATENFeststoffanteilVolumen:71 ± 2 % (BCF Guidance Method)VOC: 325 g/l praktisch ermittelt in Anlehnung an dieRichtlinie des Verbands der Lackindustrie fürKorrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04).334 g/l berechnet aus der Formulierung zur Erfüllung der Richtlinie 2010/75/EU.257 g/kg berechnet aus der Formulierung zur Erfüllung der “VOC Solvent Emissions Directive” (UK).Farbton: WeißFlammpunkt: 32 °CGerätereinigung/Verdünnung:Unitherm® Thinner (zur Gerätereinigung)Werkzeuge und Geräte unmittelbar nach der Benutzung reinigen.Zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität kann max. 3 % Unitherm® Thinner zugegeben werden.Die Verdünnungszugabe kann sich auf die Standfestigkeit, die Trockenschichtdicke und dieLösemittelbilanz auswirken.Lieferform: Ein 1-komponentiger Beschichtungsstoff:25 kg (19,2 Liter) und 5 kg (3,8 Liter)Die Angabe in Liter kann je nach Farbton und Dichte variieren.Dichte: 1,3 kg/l (kann je nach Farbton variieren).Lagerfähigkeit: 18 Monate ab Herstellung, kühl und trocken gelagertin nicht angebrochenen Gebinden.Empfohlenes Verarbeitungsverfahren:Airless-Spritzen, Streichen und RollenEmpfohlene Schichtdicke und Materialverbrauch:StandardTrockenschichtdicke 1000 µmNassschichtdicke 1408 µmTheoretischer Verbrauch* 1,831 kg/m²1,408 l/m²Theoretische Ergiebigkeit* 0,55 m²/kg0,71 m²/l* Diese Angaben berücksichtigen nicht die Oberflächenrauheit, ungleichmäßigeSchichtdicken, Overspray oder Verluste in Gebinden und Geräten.Die Auftragsmenge von Unitherm® Steel SB Exterior hängt von derjeweiligen nationalen Norm ab. Die entsprechenden Verbrauchstabellensind zu beachten.Hinweis: Unitherm® Steel SB Exterior wird in mehreren Schichten biszur gewünschten Trockenschichtdicke aufgetragen. Die erste Schichtauf der Grundbeschichtung sollte eine Nassschichtdicke von max.400 µm nicht überschreiten. Für jeden weiteren Arbeitsgang wird eineNassschichtdicke von ca. 750 µm empfohlen. DURCHSCHNITTLICHE TROCKNUNGSZEITENFür 1000 µm Trockenschichtdicke:+ 23 °CGriffest 1 StundeÜberarbeitbar 4 Stunden*ISO 9117Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen (bei + 20 °C):Unitherm® Steel SB Exterior erfordert eine Mindesttrocknungszeit von24 Stunden, bevor eine FIRETEX® Top SB oder FIRETEX® Top SB EGDeckbeschichtung aufgetragen werden kann.Eine vollständige Trocknung der Brandschutzbeschichtung vor demAuftragen der Deckbeschichtung wird dringend empfohlen.Die Durchtrocknung von Unitherm® Steel SB kann mit dem“Fingernageltest” überprüft werden.Diese Angaben dienen nur als Richtwerte. Faktoren wie Luftbewegung,Schichtdicke und Feuchtigkeit müssen ebenfalls berücksichtigt werden.PRÜFZEUGNISSE & ZULASSUNGENVon unabhängigen Instituten nach den weltweit führenden Standards geprüft:• DIN 4102-2 (Z-19.11-1319)• Lösemittelhaltige Beschichtung für den Stahlbrandschutz mitÜ-KennzeichnungOBERFLÄCHENVORBEREITUNGEs muss sichergestellt werden, dass die zu beschichtenden Oberflächensauber, trocken und frei von jeglichen Verunreinigungen wie Öl, Fett,Schmutz und Korrosionsprodukten sind, um eine einwandfreie Haftung zu erzielen.Für verschmutzte Oberflächen empfehlen wir die Reinigung mit Cleaner Wash.Stahloberflächen: Strahlen im Norm-Vorbereitungsgrad Sa 2½ nachISO 8501-1 (ISO 12944-4).Manuelle Oberflächenvorbereitung: Die Oberflächen sindmit einer Drahtbürste oder maschinellem Werkzeug bis zumOberflächenvorbereitungsgrad St 3 gemäß ISO 8501-1 (ISO 12944-4) vorzubereiten.Feuerverzinkte Oberflächen: Die Oberflächen sind durch Entfetten oder,bei dauerhafter Kondenswasserbelastung, durch Sweep-Strahlen gemäßISO 12944-4 mit einem ferritfreien Strahlmittel vorzubereiten.Andere Oberflächen: An den spezifischen Oberflächen müssen Tests durchgeführt werden.MISCHENDas Material wird verarbeitungsfertig geliefert. Vor der Verarbeitung gründlich maschinell aufrühren.Beim Aufrühren der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe,Arbeitskleidung und eine dichtschließende Schutzbrille/ Gesichtsschutz getragen werden.VERARBEITUNGSBEDINGUNGENDie Oberflächentemperatur muss zwischen + 5 °C und + 40 °C* liegenund mindestens 3 °C über dem Taupunkt sein.Die Materialtemperatur muss über + 15 °C liegen.Die relative Luftfeuchtigkeit muss unter 80 % liegen.Während der Verarbeitung und Trocknung des gesamten Unitherm®Beschichtungssystems inklusive der FIRETEX® Deckbeschichtungenund beim Transport sind geeignete Maßnahmen zum Schutz vorWitterungseinflüssen zu treffen.* Bei höheren Temperaturen bitten wir um Rücksprache mit dem Sherwin-Williams Kundenservice.VERARBEITUNGSVERFAHRENNachfolgend einige Empfehlungen. Um die richtigenVerarbeitungseigenschaften zu erzielen, können Änderungen desDrucks und der Düsengröße erforderlich sein. Vor der Verwendung sinddie Verarbeitungsgeräte mit der entsprechenden Verdünnung zu spülen.Airless-SpritzenGerät: Leistungsfähige Airless Pumpe (Übersetzungsverhältnis > 45 : 1)Düsengröße: 0,48 – 0,69 mm (0,019 – 0,027 inch)Spritzwinkel: 40° - 80°Spritzdruck: min. 200 bar (2900 psi)Spritzschlauch: Ø ⅜ inch (10 mm), max. 20 m+ 2 m mit reduziertem Ø ¼ inch (6 mm)Spritzschlauch nur für lösemittelbeständige Materialien verwenden!Temperatur des Materials und der Ausrüstung min. + 20 °C. Siebe entfernen.Ansaugung direkt (ohne Ansaugschlauch) wird empfohlen. Material unverdünnt verarbeiten.Die Angaben zum Airless-Spritzverfahren dienen als Anhaltspunkte.Weitere Informationen wie Länge und Durchmesser desMaterialschlauchs, Materialtemperatur, Bauteilgeometrie undBauteilgröße wirken sich auf die Düsengröße und den Spritzdruck aus.Es sollte der geringste Spritzdruck gewählt werden, bei dem noch einegute Zerstäubung gewährleistet ist.Aufgrund ständig variierender Bedingungen bei der Verarbeitung ist derVerarbeiter für eine optimale Geräteeinstellung verantwortlich.Im Zweifelsfall sollte der Sherwin-Williams Kundenservice zu Rate gezogen werden.Streichen und Rollen• Material unverdünnt verarbeiten• Lammfellwalzen, lösemittelbeständig• Malerpinsel, lösemittelbeständig EMPFOHLENE SYSTEMEZugelassene Grundbeschichtungen:Auf gestrahltem Stahl:a) Öl-Alkyd, z.B. Unitherm® 1705b) Zweikomponenten-Epoxidharz, z.B. Macropoxy® 2706 EGc) Epoxid-Zinkstaub, z.B. Zinc Clad® R Plusd) Wässriger Epoxid-Zinkstaub,e) Zinksilikat, z.B. Zinc Clad® ZS (+ Versiegelung Macropoxy® 2706 EG)Auf handentrostetem Stahl:Kem Kromik® Aktivprimer Rapid oder Macropoxy® Primer HE NAuf feuerverzinktem Stahl:Macropoxy® 2706 EGBrandschutzbeschichtung Unitherm® Steel SB Exterior ohne Deckbeschichtung:Innenanwendung, Typ Z1 und Z2Brandschutzbeschichtung Unitherm® Steel SB Exterior mit Deckbeschichtung:Halb-exponiert, Typ Y und Außenanwendung, Typ XDeckbeschichtungen:FIRETEX® Top SB / FIRETEX® Top SB EGInnenanwendung, Type Z1 / Z2 (dekorativ):1 x 60 µm FIRETEX® Top SB / FIRETEX® Top SB EGAußenanwendung, Type X / Witterungseinflüssen ausgesetzt:2 x 50 µm FIRETEX® Top SB / FIRETEX® Top SB EGUnitherm® Steel SB Exterior kann auf Beschichtungssystemen für denKorrosionsschutz, z.B. um den Anforderungen gemäß ISO 12944-5 zuentsprechen, verwendet werden.GESUNDHEIT UND SICHERHEITInformationen zur sicheren Lagerung, Handhabung und Anwendungdieses Produkts finden Sie im Sicherheitsdatenblatt.RECHTLICHE HINWEISEAlle Angaben über unsere Produkte (ob in diesem Datenblatt oderanderweitig) sind nach bestem Wissen ermittelt und richtig, jedochhaben wir keinen Einfluss auf die Qualität oder den Zustand desUntergrundes, die Anwendungsbedingungen oder die vielen anderenFaktoren, die eine Anwendung unseres Produkts beeinflussen.Die Eignung des Produkts unter den tatsächlichenAnwendungsbedingungen bzw. für den geplanten Verwendungszweckist ausschließlich vom Verarbeiter zu beurteilen. Der Inhalt diesesDokuments und alle mündlichen oder schriftlichen Erklärungen, diein Bezug auf den Gegenstand dieses Dokuments bereits abgegebenwurden oder noch abgegeben werden, einschließlich aller Vorschläge fürgeeignete Produkte und alle vorgeschlagenen Anwendungsmethoden,technischen Details und sonstigen Produktinformationen, stellenlediglich Testergebnisse oder Erfahrungen dar, die unter kontrolliertenoder festgelegten Bedingungen gewonnen wurden, und werden dahernur zu allgemeinen Informationszwecken bereitgestellt.Sofern wir uns nicht ausdrücklich schriftlich damit einverstandenerklären, haften wir nicht für entstandene Verluste oder Schäden, sei esaus vertraglichen Vereinbarungen, unerlaubter Handlung (einschließlichFahrlässigkeit), Verletzung gesetzlicher Pflichten, falscher Darstellung,Falschaussage oder anderweitig, die sich aus oder in Verbindung mitdiesem Dokument oder anderen Aussagen ergeben.Wir lehnen jegliche ausdrücklichen oder stillschweigendenZusicherungen, Gewährleistungen oder Garantien ab (einschließlichjeglicher stillschweigenden Gewährleistung der Gebrauchstauglichkeitoder der Eignung für einen bestimmten Zweck), obwohl nichts in diesemHaftungsausschluss unsere Haftung für Tod, Körperverletzung aufgrundunserer Fahrlässigkeit, unseres Betrugs, unserer arglistigen Täuschungoder jegliche andere Haftung, die gesetzlich nicht ausgeschlossen oderbeschränkt werden kann, ausschließt oder beschränkt.Alle gelieferten Produkte und erteilten technischen Ratschlägeunterliegen unseren Allgemeinen Verkaufsbedingungen, von denen einExemplar zur sorgfältigen Prüfung angefordert werden sollte.Dieses Produktdatenblatt kann bei Bedarf geändert bzw. aktualisiertwerden. Es liegt in der Verantwortung des Benutzers, stets die aktuellsteVersion zu verwendet - diese finden Sie unter: www.sherwin-williams.com/protectiveEMEA.Wenn dieses Datenblatt übersetzt wurde, dann wurde die englischeVersion als Quelle verwendet. Bei Fragen verweisen wir auf dieenglische Originalversion, die Sie unter www.sherwin-williams.com/ protectiveEMEA finden.

Unitherm® Steel SB Solvent-based fire protection coating for steel A fast-drying, thin-layer fire protection coating system for steel components inside* and outside buildings. When exposed to heat, it forms a heat-insulating layer and thus increases the fire resistance of steel components such as columns, beams and frameworks. Applicable to steel structures exposed to the weather. The system meets the classification Type X (e.g. outdoor conditions) OVERVIEW Recommended application area Unitherm® Steel SB was developed for application using the airless spraying method and to protect steel components with fire resistance periods of up to 90 minutes.* Use for steel components in the interior of buildings such as columns, beams and framework, as long as no proof of use for living spaces is required by the national building regulations (e.g. AgBB). Note: In the case of critical loads, e.g. frequent condensation or heating of surfaces > + 45°C, special measures may need to be taken. In permanently dry rooms, the top coat can be omitted unless a decorative finish is desired. hue White Delivery form A 1-component coating material:25 kg (19.2 litres) The specification in liters may vary depending on the color and density.

UNITHERM® STEEL SBLÖSEMITTELHALTIGE BRANDSCHUTZBESCHICHTUNG FÜR STAHL PRODUKTBESCHREIBUNGEin schnelltrocknendes, dünnschichtiges Brandschutzbeschichtungssystem für Stahlbauteile im Innen- und Außenbereich von Gebäuden.Es bildet unter Hitzeeinwirkung eine wärmeisolierende Dämmschicht und erhöht so die Feuerwiderstandsdauer von Stahlbauteilen wie Stützen,Trägern und Fachwerk.• Anwendbar auf Stahlkonstruktionen, die der Witterung ausgesetzt sind. Das System erfüllt die Klassifizierung Typ X (z. B. Außenbedingungen)EMPFOHLENER ANWENDUNGBEREICHUnitherm® Steel SB wurde für die Verarbeitung im Airless-Spritzverfahren entwickelt und um Stahlbauteile mit Feuerwiderstandsdauern von bis zu90 Minuten zu schützen.Hinweis: Bei kritischen Belastungen, z.B. häufige Kondensatbildung oder Erwärmen von Oberflächen > + 45 °C, sind gegebenenfalls besondere Maßnahmen zu treffen.In ständig trockenen Räumen kann auf die Deckbeschichtung verzichtet werden, außer es wird ein dekoratives Finish gewünscht.TECHNISCHE PRODUKTDATENFeststoffanteilVolumen:71 ± 2 % (BCF Guidance Method)VOC: 325 g/l praktisch ermittelt in Anlehnung an dieRichtlinie des Verbands der Lackindustrie fürKorrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04).331 g/l berechnet aus der Formulierung zur Erfüllung der Richtlinie 2010/75/EU.254 g/kg berechnet aus der Formulierung zurErfüllung der “VOC Solvent Emissions Directive” (UK).Farbton: WeißFlammpunkt: 26 °CGerätereinigung/Verdünnung:Unitherm® Thinner (zur Gerätereinigung)Werkzeuge und Geräte unmittelbar nach der Benutzung reinigen.Zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität kann max.3 % Unitherm® Thinner zugegeben werden.Die Verdünnungszugabe kann sich auf dieStandfestigkeit, die Trockenschichtdicke und die Lösemittelbilanz auswirken.Lieferform: Ein 1-komponentiger Beschichtungsstoff:25 kg (19,2 Liter)Die Angabe in Liter kann je nach Farbton und Dichte variieren.Dichte: 1,3 kg/l (kann je nach Farbton variieren).Lagerfähigkeit: 18 Monate ab Herstellung, kühl und trocken gelagertin nicht angebrochenen Gebinden.Empfohlenes Verarbeitungsverfahren:Airless-Spritzen, Streichen und RollenEmpfohlene Schichtdicke und Materialverbrauch:StandardTrockenschichtdicke 1000 µmNassschichtdicke 1408 µmTheoretischer Verbrauch* 1,831 kg/m²1,408 l/m²Theoretische Ergiebigkeit* 0,55 m²/kg0,71 m²/l* Diese Angaben berücksichtigen nicht die Oberflächenrauheit, ungleichmäßigeSchichtdicken, Overspray oder Verluste in Gebinden und Geräten.Die Auftragsmenge von Unitherm® Steel SB hängt von der jeweiligennationalen Norm ab. Die entsprechenden Verbrauchstabellen sind zu beachten.Hinweis: Unitherm® Steel SB wird in mehreren Schichten bis zurgewünschten Trockenschichtdicke aufgetragen. Die erste Schicht aufder Grundbeschichtung sollte eine Nassschichtdicke von max. 400 µmnicht überschreiten. Für jeden weiteren Arbeitsgang wird eineNassschichtdicke von ca. 750 µm empfohlen. DURCHSCHNITTLICHE TROCKNUNGSZEITENFür 1000 µm Trockenschichtdicke:+ 23 °CGriffest 1 StundeÜberarbeitbar 4 Stunden*ISO 9117Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen (bei + 20 °C):Unitherm® Steel SB erfordert eine Mindesttrocknungszeit von24 Stunden, bevor eine FIRETEX® Top SB oder FIRETEX® Top SB EGDeckbeschichtung aufgetragen werden kann.Eine vollständige Trocknung der Brandschutzbeschichtung vor demAuftragen der Deckbeschichtung wird dringend empfohlen.Die Durchtrocknung von Unitherm® Steel SB kann mit dem“Fingernageltest” überprüft werden.Diese Angaben dienen nur als Richtwerte. Faktoren wie Luftbewegung,Schichtdicke und Feuchtigkeit müssen ebenfalls berücksichtigt werden.PRÜFZEUGNISSE & ZULASSUNGENVon unabhängigen Instituten nach den weltweit führenden Standards geprüft:• EN 13381-8 (ETA 20/1158)• BS 476, Yellow Book 5th Edition• Lösemittelhaltige Beschichtung für den Stahlbrandschutz nach EN13501-2 und EAD 350402-00-1106, mit DoP und CE- KennzeichnungOBERFLÄCHENVORBEREITUNGEs muss sichergestellt werden, dass die zu beschichtenden Oberflächensauber, trocken und frei von jeglichen Verunreinigungen wie Öl, Fett,Schmutz und Korrosionsprodukten sind, um eine einwandfreie Haftung zu erzielen.Für verschmutzte Oberflächen empfehlen wir die Reinigung mit Cleaner Wash.Stahloberflächen: Strahlen im Norm-Vorbereitungsgrad Sa 2½ nachISO 8501-1 (ISO 12944-4).Manuelle Oberflächenvorbereitung: Die Oberflächen sindmit einer Drahtbürste oder maschinellem Werkzeug bis zumOberflächenvorbereitungsgrad St 3 gemäß ISO 8501-1 (ISO 12944-4) vorzubereiten.Feuerverzinkte Oberflächen: Die Oberflächen sind durch Entfetten oder,bei dauerhafter Kondenswasserbelastung, durch Sweep-Strahlen gemäßISO 12944-4 mit einem ferritfreien Strahlmittel vorzubereiten.Andere Oberflächen: An den spezifischen Oberflächen müssen Tests durchgeführt werden.MISCHENDas Material wird verarbeitungsfertig geliefert. Vor der Verarbeitung gründlich maschinell aufrühren.Beim Aufrühren der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe,Arbeitskleidung und eine dichtschließende Schutzbrille/ Gesichtsschutz getragen werden.VERARBEITUNGSBEDINGUNGENDie Oberflächentemperatur muss zwischen + 5 °C und + 40 °C* liegenund mindestens 3 °C über dem Taupunkt sein.Die Materialtemperatur muss über + 15 °C liegen.Die relative Luftfeuchtigkeit muss unter 80 % liegen.Während der Verarbeitung und Trocknung des gesamten Unitherm®Beschichtungssystems inklusive der FIRETEX® Deckbeschichtungenund beim Transport sind geeignete Maßnahmen zum Schutz vorWitterungseinflüssen zu treffen.* Bei höheren Temperaturen bitten wir um Rücksprache mit dem Sherwin-Williams Kundenservice.VERARBEITUNGSVERFAHRENNachfolgend einige Empfehlungen. Um die richtigenVerarbeitungseigenschaften zu erzielen, können Änderungen desDrucks und der Düsengröße erforderlich sein. Vor der Verwendung sinddie Verarbeitungsgeräte mit der entsprechenden Verdünnung zu spülen.Airless-SpritzenGerät: Leistungsfähige Airless Pumpe (Übersetzungsverhältnis > 45 : 1)Düsengröße: 0,48 – 0,69 mm (0,019 – 0,027 inch)Spritzwinkel: 40° - 80°Spritzdruck: min. 200 bar (2900 psi)Spritzschlauch: Ø ⅜ inch (10 mm), max. 20 m+ 2 m mit reduziertem Ø ¼ inch (6 mm)Spritzschlauch nur für lösemittelbeständige Materialien verwenden!Temperatur des Materials und der Ausrüstung min. + 20 °C. Siebeentfernen.Ansaugung direkt (ohne Ansaugschlauch) wird empfohlen.Material unverdünnt verarbeiten.Die Angaben zum Airless-Spritzverfahren dienen als Anhaltspunkte.Weitere Informationen wie Länge und Durchmesser desMaterialschlauchs, Materialtemperatur, Bauteilgeometrie undBauteilgröße wirken sich auf die Düsengröße und den Spritzdruck aus.Es sollte der geringste Spritzdruck gewählt werden, bei dem noch einegute Zerstäubung gewährleistet ist.Aufgrund ständig variierender Bedingungen bei der Verarbeitung ist derVerarbeiter für eine optimale Geräteeinstellung verantwortlich.Im Zweifelsfall sollte der Sherwin-Williams Kundenservice zu Rate gezogen werden.Streichen und Rollen• Material unverdünnt verarbeiten• Lammfellwalzen, lösemittelbeständig• Malerpinsel, lösemittelbeständig EMPFOHLENE SYSTEMEZugelassene Grundbeschichtungen:Auf gestrahltem Stahl:a) Öl-Alkyd, z.B. Unitherm® 1705b) Zweikomponenten-Epoxidharz, z.B. Macropoxy® 2706 EGc) Epoxid-Zinkstaub, z.B. Zinc Clad® R Plusd) Wässriger Epoxid-Zinkstaub,e) Zinksilikat, z.B. Zinc Clad® ZS (+ Versiegelung Macropoxy® 2706 EG)Auf handentrostetem Stahl:Kem Kromik® Aktivprimer Rapid oder Macropoxy® Primer HE NAuf feuerverzinktem Stahl:Macropoxy® 2706 EGBrandschutzbeschichtung Unitherm® Steel SB ohneDeckbeschichtung:Innenanwendung, Typ Z1 und Z2Brandschutzbeschichtung Unitherm® Steel SB mitDeckbeschichtung:Halb-exponiert, Typ Y und Außenanwendung, Typ XDeckbeschichtungen:Zum zusätzlichen Schutz der Brandschutzbeschichtung undfür dekorative Gestaltungsmöglichkeiten empfehlen wir dieDeckbeschichtung FIRETEX® Top SB / FIRETEX® Top SB EG:Innenanwendung, Type Z1 / Z2 (dekorativ):1 x 60 µm FIRETEX® Top SB / FIRETEX® Top SB EGAußenanwendung, Type X:2 x 50 µm FIRETEX® Top SB / FIRETEX® Top SB EGUnitherm® Steel SB kann auf Beschichtungssystemen für denKorrosionsschutz, z.B. um den Anforderungen gemäß ISO 12944-5 zuentsprechen, verwendet werden.GESUNDHEIT UND SICHERHEITInformationen zur sicheren Lagerung, Handhabung und Anwendungdieses Produkts finden Sie im Sicherheitsdatenblatt.RECHTLICHE HINWEISEAlle Angaben über unsere Produkte (ob in diesem Datenblatt oderanderweitig) sind nach bestem Wissen ermittelt und richtig, jedochhaben wir keinen Einfluss auf die Qualität oder den Zustand desUntergrundes, die Anwendungsbedingungen oder die vielen anderenFaktoren, die eine Anwendung unseres Produkts beeinflussen.Die Eignung des Produkts unter den tatsächlichenAnwendungsbedingungen bzw. für den geplanten Verwendungszweckist ausschließlich vom Verarbeiter zu beurteilen. Der Inhalt diesesDokuments und alle mündlichen oder schriftlichen Erklärungen, diein Bezug auf den Gegenstand dieses Dokuments bereits abgegebenwurden oder noch abgegeben werden, einschließlich aller Vorschläge fürgeeignete Produkte und alle vorgeschlagenen Anwendungsmethoden,technischen Details und sonstigen Produktinformationen, stellenlediglich Testergebnisse oder Erfahrungen dar, die unter kontrolliertenoder festgelegten Bedingungen gewonnen wurden, und werden dahernur zu allgemeinen Informationszwecken bereitgestellt.Sofern wir uns nicht ausdrücklich schriftlich damit einverstandenerklären, haften wir nicht für entstandene Verluste oder Schäden, sei esaus vertraglichen Vereinbarungen, unerlaubter Handlung (einschließlichFahrlässigkeit), Verletzung gesetzlicher Pflichten, falscher Darstellung,Falschaussage oder anderweitig, die sich aus oder in Verbindung mitdiesem Dokument oder anderen Aussagen ergeben.Wir lehnen jegliche ausdrücklichen oder stillschweigendenZusicherungen, Gewährleistungen oder Garantien ab (einschließlichjeglicher stillschweigenden Gewährleistung der Gebrauchstauglichkeitoder der Eignung für einen bestimmten Zweck), obwohl nichts in diesemHaftungsausschluss unsere Haftung für Tod, Körperverletzung aufgrundunserer Fahrlässigkeit, unseres Betrugs, unserer arglistigen Täuschungoder jegliche andere Haftung, die gesetzlich nicht ausgeschlossen oderbeschränkt werden kann, ausschließt oder beschränkt.Alle gelieferten Produkte und erteilten technischen Ratschlägeunterliegen unseren Allgemeinen Verkaufsbedingungen, von denen einExemplar zur sorgfältigen Prüfung angefordert werden sollte.Dieses Produktdatenblatt kann bei Bedarf geändert bzw. aktualisiertwerden. Es liegt in der Verantwortung des Benutzers, stets die aktuellsteVersion zu verwendet - diese finden Sie unter: www.sherwin-williams.com/protectiveEMEA.Wenn dieses Datenblatt übersetzt wurde, dann wurde die englischeVersion als Quelle verwendet. Bei Fragen verweisen wir auf dieenglische Originalversion, die Sie unter www.sherwin-williams.com/protectiveEMEA finden.

Unitherm® Thinner Verdünnung Mit Verdünnungen (Lösemittel) werden zum einen Beschichtungsstoffe verdünnt und zum anderen Werkzeuge, Geräte etc. gereinigt.   Einstellen der Viskosität von Beschichtungsstoffen auf die jeweiligen Bedingungen.

Wir können alle Sherwin Williams Produkte direkt ex Werk versenden Brandschutzbeschichtung für Holz, Stahl und Beton Tankschutz Stahlwasserbau Korrosionsschutz Zinkstaub Grundbeschichtung Zwischenbeschichtung Deckbeschichtung Lagerhaltung für alle bei uns im Shop aufgeführten Sherwin Williams Produkte, ausgenommen: Mischprodukte   Bitte beachten: diese ist kein Kaufartikel, Werbung in eigener Sache

Zinc Clad® 2204 VHS Epoxid-Zinkstaub/Eisenglimmer-Grundbeschichtung Eine 2-komponentige, schnelltrockende Epoxid-Grundbeschichtung, enthält Zinkstaub und Eisenglimmer. Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04). Schichtdicken von 80 μm bis 200 μm pro Arbeitsgang Hervorragender Korrosionsschutz durch Zinkstaub-Pigmentierung Ideal für den stationären Korrosionsschutz Empfohlener Anwendungsbereich Als Zinkstaub-Eisenglimmer Grundbeschichtung in Kombination mit Acrolon® Deckbeschichtungen zum Schutz von Stahl, feuerverzinktem Stahl, Edelstahl und Aluminium. Farbton Grau Lieferform Ein 2-komponentiger Beschichtungsstoff in separaten Gebinden, der vor Gebrauch gemischt wird:27,125 kg (13,2 Liter) Einheiten in Mischung Die Angabe in Liter kann je nach Farbton und Dichte variieren.

Zinc Clad® R Epoxid-Zinkstaub-Grundbeschichtung Eine 2-komponentige, zinkstaubreiche Epoxid-Grundbeschichtung. Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04). Hervorragende Korrosionsschutzwirkung Mechanisch außerordentlich widerstandsfähig Sehr hohe Wasser- und Kondenswasserbeständigkeit Schnelle Trocknungs- und Härtungseigenschaften Empfohlener Anwendungsbereich Als zinkstaubreiche Grundbeschichtung in Kombination mit Macropoxy® oder Dura-Plate® Beschichtungen und Acrolon® Deckbeschichtungen zum Schutz von Stahloberflächen. Kann als Reparaturgrundierung für verzinkte Oberflächen verwendet werden. Farbton Zinkgrau, Stoff-Nr. 687.03Rotgetönt, Stoff-Nr. 687.04 Lieferform Ein 2-komponentiger Beschichtungsstoff in separaten Gebinden, der vor Gebrauch gemischt wird:26 kg (8,9 Liter), 15 kg (5,1 Liter) und 7 kg (2,4 Liter) Einheiten in Mischung Die Angabe in Liter kann je nach Farbton und Dichte variieren.

Zinc Clad® R Plus Epoxy Zinc Rich Primer Eine 2-komponentige, zinkstaubreiche Epoxid-Grundbeschichtung. Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04). Geringer Materialverbrauch pro m² Hervorragende Korrosionsschutzwirkung Mechanisch außerordentlich widerstandsfähig Schnelle Trocknungs- und Härtungseigenschaften Empfohlener Anwendungsbereich Als zinkstaubreiche Grundbeschichtung in Kombination mit Macropoxy® oder Dura-Plate® Beschichtungen und Acrolon® Deckbeschichtungen zum Schutz von Stahloberflächen. Kann als Reparaturgrundierung für verzinkte Oberflächen verwendet werden. Farbton Zinkgrau, Stoff-Nr. 687.03Rotgetönt, Stoff-Nr. 687.04 Lieferform Ein 2-komponentiger Beschichtungsstoff in separaten Gebinden, der vor Gebrauch gemischt wird:30 kg (13 Liter), 22 kg (9,5 Liter) und 6 kg (2,6 Liter) Einheiten in Mischung Die Angabe in Liter kann je nach Farbton und Dichte variieren.

ZINC CLAD® R PLUSEPOXID-ZINKSTAUB-GRUNDBESCHICHTUNG PRODUKTBESCHREIBUNGEine 2-komponentige, zinkstaubreiche Epoxid-Grundbeschichtung.Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04).• Geringer Materialverbrauch pro m²• Hervorragende Korrosionsschutzwirkung• Mechanisch außerordentlich widerstandsfähig• Schnelle Trocknungs- und HärtungseigenschaftenEMPFOHLENER ANWENDUNGBEREICHAls zinkstaubreiche Grundbeschichtung in Kombination mit Macropoxy® oder Dura-Plate® Beschichtungen und Acrolon® Deckbeschichtungen zumSchutz von Stahloberflächen. Kann als Reparaturgrundierung für verzinkte Oberflächen verwendet werden.TECHNISCHE PRODUKTDATENFeststoffanteilVolumen: 71 ± 2 % (ISO 3233-3)FeststoffanteilGewicht:89 ± 2 %VOC: 253 g/l praktisch ermittelt in Anlehnung an dieRichtlinie des Verbands der Lackindustrie fürKorrosionsschutz-Beschichtungsstoffe(VdL-RL 04).289 g/l berechnet aus der Formulierung zur Erfüllungder Richtlinie 2010/75/EU.126 g/kg berechnet aus der Formulierung zur Erfüllungder “VOC Solvent Emissions Directive” (UK).Farbton: Zinkgrau, Stoff-Nr. 687.03Rotgetönt, Stoff-Nr. 687.04Flammpunkt: Komponente A: 26 °C, Komponente B: 31 °CGerätereinigung/Verdünnung:Cleaner 26 (zur Gerätereinigung).Zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität kann max.3 % Thinner K zugegeben werden.Die Verdünnungszugabe kann sich auf dieStandfestigkeit, die Trockenschichtdicke und dieLösemittelbilanz auswirken.Lieferform: Ein 2-komponentiger Beschichtungsstoff inseparaten Gebinden, der vor Gebrauch gemischt wird:30 kg (13 Liter), 22 kg (9,5 Liter) und 6 kg (2,6 Liter)Einheiten in MischungDie Angabe in Liter kann je nach Farbton und Dichte variieren.Mischverhältnis: Gewichtsteile: 94 : 6Volumenteile: 6,1 : 1Dichte: 2,3 kg/l (kann je nach Farbton variieren).Lagerfähigkeit: 1 Jahr ab Herstellung, kühl und trocken gelagert in nicht angebrochenen Gebinden.Empfohlenes Verarbeitungsverfahren:Airless-Spritzen, konventionelles Hochdruckspritzen, Streichen (für kleine Flächen und zum Ausbessern)Empfohlene Schichtdicke und Materialverbrauch:Standard StandfestigkeitTrockenschichtdicke 60 µm 80 µm 150 µmNassschichtdicke 85 µm 113 µm 210 µmTheoretischer Verbrauch* 0,194 kg/m²0,085 l/m²0,259 kg/m²0,113 l/m²Theoretische Ergiebigkeit* 5,14 m²/kg11,83 m²/l3,86 m²/kg8,88 m²/l* Diese Angaben berücksichtigen nicht die Oberflächenrauheit, ungleichmäßigeSchichtdicken, Overspray oder Verluste in Gebinden und Geräten.Die Schichtdicke kann je nach Verwendung und Spezifikation variieren.Abgesehen von kleinen Flächen sollte die Trockenschichtdicke von ZincClad® R Plus 150 μm pro Schicht nicht überschreiten.Verarbeitungszeit:+ 10 °C + 20 °C + 30 °C12 Stunden 8 Stunden 5 StundenDie Verarbeitungszeit wird durch Temperatur und Ansatzmenge beeinflußt. DURCHSCHNITTLICHE TROCKNUNGSZEITENFür 80 µm Trockenschichtdicke+ 5 °C + 10 °C + 20 °C + 30 °CTrockengrad 6* 3 Stunden 2,5 Stunden 2 Stunden 45 MinutenÜberarbeitbar 3 Stunden 2,5 Stunden 2 Stunden 45 Minuten*ISO 9117Die maximale Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen beträgt 1 Jahr. Vorder weiteren Überarbeitung müssen alle möglichen Verunreinigungenentfernt werden. Bei längeren Wartezeiten sollte der Sherwin-WilliamsKundenservice zu Rate gezogen werden.Schlusstrockenzeit: 1-2 Tage, je nach Schichtdicke und Temperatur.Diese Angaben dienen nur als Richtwerte. Faktoren wie Luftbewegung,Schichtdicke und Feuchtigkeit müssen ebenfalls berücksichtigt werden.PRÜFZEUGNISSE & ZULASSUNGEN• Zugelassen und überwacht nach TL KOR-Stahlbauten, Blatt 87.• Prüfberichte für C5 hoch und C5 sehr hoch gemäß ISO 12944 sindverfügbar.OBERFLÄCHENVORBEREITUNGEs muss sichergestellt werden, dass die zu beschichtenden Oberflächensauber, trocken und frei von jeglichen Verunreinigungen wie Öl, Fett,Schmutz und Korrosionsprodukten sind, um eine einwandfreie Haftungzu erzielen.Für verschmutzte Oberflächen empfehlen wir die Reinigung mit CleanerWash.Stahloberflächen: Strahlen im Norm-Vorbereitungsgrad Sa 2½ nachISO 8501-1 (ISO 12944-4).MISCHENVor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren (zunächst mitgeringer Drehzahl, dann steigern auf maximal 300 U/min). AnschließendKomponente B vorsichtig zugeben und beide Komponenten sorgfältigvermischen, auch im Boden- und Wandbereich des Gebindes.Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dannbeendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Wir empfehlen,das gemischte Material in ein sauberes Gefäß umzufüllen (umtopfen)und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchzumischen, umMischfehler zu vermeiden. Beim Mischen und Umtopfen der Produktemüssen geeignete Schutzhandschuhe, Arbeitskleidung und einedichtschließende Schutzbrille/ Gesichtsschutz getragen werden.VERARBEITUNGSBEDINGUNGENDie Oberflächentemperatur muss über + 5 °C liegen und mindestens3 °C über dem Taupunkt sein.Die Materialtemperatur muss über + 5 °C liegen.Die relative Luftfeuchtigkeit muss unter 85 % liegen.VERARBEITUNGSVERFAHRENNachfolgend einige Empfehlungen. Um die richtigenVerarbeitungseigenschaften zu erzielen, können Änderungen desDrucks und der Düsengröße erforderlich sein. Vor der Verwendungsind die Verarbeitungsgeräte mit der entsprechenden Verdünnungzu spülen. Eine Verdünnungszugabe muss mit den geltenden VOCVorschriften übereinstimmen und die bestehenden Umwelt- undAnwendungsbedingungen berücksichtigen.Airless-SpritzenGerät: Leistungsfähige Airless PumpeDüsengröße: 0,38 – 0,53 mm (0,015 – 0,021 inch)Spritzwinkel: 40° - 80°Spritzdruck: min. 180 bar (2600 psi)Die Angaben zum Airless-Spritzverfahren dienen als Anhaltspunkte.Weitere Informationen wie Länge und Durchmesser desMaterialschlauchs, Materialtemperatur, Bauteilgeometrie undBauteilgröße wirken sich auf die Düsengröße und den Spritzdruck aus.Es sollte der geringste Spritzdruck gewählt werden, bei dem noch einegute Zerstäubung gewährleistet ist.Aufgrund ständig variierender Bedingungen bei der Verarbeitung ist derVerarbeiter für eine optimale Geräteeinstellung verantwortlich.Im Zweifelsfall sollte der Sherwin-Williams Kundenservice zu Rategezogen werden.Hochdruck-SpritzverfahrenZerstäuberluftdruck: 3 - 4 bar (43 - 60 psi)Düsengröße: 1,7 – 2,5 mm (0,06 – 0,10 inch)StreichenGeeignet für kleine Flächen und zur Ausbesserung. EMPFOHLENE SYSTEMEStahl1 x Zinc Clad® R PlusWenn keine Deckbeschichtung vorgesehen ist:2 x Zinc Clad® R PlusGeeignet als Grundbeschichtung unter einer Vielzahl von SherwinWilliams Macropoxy® und Dura-Plate® Beschichtungen, sowie Acrolon®DeckbeschichtungenÜberarbeitbar mit Epoxid- und Polyurethanbeschichtungen, soferndie zu beschichtende Oberfläche sauber, trocken und frei vonVerunreinigungen ist.ZUSÄTZLICHE HINWEISETrocknungszeiten, Aushärtungszeiten und Topfzeit sollten nur alsRichtwerte betrachtet werden.Epoxidharzbeschichtungen – Verwendung unter tropischenBedingungen:Die Temperatur von Epoxidbeschichtungen sollte beim Mischennicht über 35 °C liegen. Eine Verwendung nach Überschreitung derTopfzeit kann zu schlechteren Haftungseigenschaften führen, selbstwenn die Materialien noch für die Anwendung geeignet erscheinen.Dieser Zustand kann nicht durch Verdünnen behoben werden. DieVerarbeitung von Epoxidharzbeschichtungen bei Umgebungsluftoder Untergrundtemperaturen von über 40 °C kann zu Störungen inder Beschichtung führen, wie z. B. trockene Spritznebelrückstände,Blasenbildung, Poren oder Pinholes.Chemische Beständigkeit:Beständig gegen Witterungseinflüsse und Wasser, zudem mechanischwiderstandsfähig.Temperatur Beständigkeit:Trockene Hitze bis ca. + 150 °C, kurzzeitig bis max. + 180 °C.Feuchte Hitze bis ca. + 50 °C.Bei höheren Temperaturen bitten wir um Rücksprache mit dem SherwinWilliams Kundenservice.Die angegebenen Kennwerte für die physikalischen Daten können vonCharge zu Charge leicht variieren.GESUNDHEIT UND SICHERHEITInformationen zur sicheren Lagerung, Handhabung und Anwendungdieses Produkts finden Sie im Sicherheitsdatenblatt.RECHTLICHE HINWEISEAlle Angaben über unsere Produkte (ob in diesem Datenblatt oderanderweitig) sind nach bestem Wissen ermittelt und richtig, jedochhaben wir keinen Einfluss auf die Qualität oder den Zustand desUntergrundes, die Anwendungsbedingungen oder die vielen anderenFaktoren, die eine Anwendung unseres Produkts beeinflussen.Die Eignung des Produkts unter den tatsächlichenAnwendungsbedingungen bzw. für den geplanten Verwendungszweckist ausschließlich vom Verarbeiter zu beurteilen. Der Inhalt diesesDokuments und alle mündlichen oder schriftlichen Erklärungen, diein Bezug auf den Gegenstand dieses Dokuments bereits abgegebenwurden oder noch abgegeben werden, einschließlich aller Vorschläge fürgeeignete Produkte und alle vorgeschlagenen Anwendungsmethoden,technischen Details und sonstigen Produktinformationen, stellenlediglich Testergebnisse oder Erfahrungen dar, die unter kontrolliertenoder festgelegten Bedingungen gewonnen wurden, und werden dahernur zu allgemeinen Informationszwecken bereitgestellt.Sofern wir uns nicht ausdrücklich schriftlich damit einverstandenerklären, haften wir nicht für entstandene Verluste oder Schäden, sei esaus vertraglichen Vereinbarungen, unerlaubter Handlung (einschließlichFahrlässigkeit), Verletzung gesetzlicher Pflichten, falscher Darstellung,Falschaussage oder anderweitig, die sich aus oder in Verbindung mitdiesem Dokument oder anderen Aussagen ergeben.Wir lehnen jegliche ausdrücklichen oder stillschweigendenZusicherungen, Gewährleistungen oder Garantien ab (einschließlichjeglicher stillschweigenden Gewährleistung der Gebrauchstauglichkeitoder der Eignung für einen bestimmten Zweck), obwohl nichts in diesemHaftungsausschluss unsere Haftung für Tod, Körperverletzung aufgrundunserer Fahrlässigkeit, unseres Betrugs, unserer arglistigen Täuschungoder jegliche andere Haftung, die gesetzlich nicht ausgeschlossen oderbeschränkt werden kann, ausschließt oder beschränkt.Alle gelieferten Produkte und erteilten technischen Ratschlägeunterliegen unseren Allgemeinen Verkaufsbedingungen, von denen einExemplar zur sorgfältigen Prüfung angefordert werden sollte.Dieses Produktdatenblatt kann bei Bedarf geändert bzw. aktualisiertwerden. Es liegt in der Verantwortung des Benutzers, stets die aktuellsteVersion zu verwendet - diese finden Sie unter: www.sherwin-williams.com/protectiveEMEA.Wenn dieses Datenblatt übersetzt wurde, dann wurde die englischeVersion als Quelle verwendet. Bei Fragen verweisen wir auf dieenglische Originalversion, die Sie unter www.sherwin-williams.com/protectiveEMEA finden.

ZINC CLAD® REPOXID-ZINKSTAUB-GRUNDBESCHICHTUNG PRODUKTBESCHREIBUNGEine 2-komponentige, zinkstaubreiche Epoxid-Grundbeschichtung.Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04).• Hervorragende Korrosionsschutzwirkung• Mechanisch außerordentlich widerstandsfähig• Sehr hohe Wasser- und Kondenswasserbeständigkeit• Schnelle Trocknungs- und HärtungseigenschaftenEMPFOHLENER ANWENDUNGBEREICHAls zinkstaubreiche Grundbeschichtung in Kombination mit Macropoxy® oder Dura-Plate® Beschichtungen und Acrolon® Deckbeschichtungen zum Schutz von Stahloberflächen.Kann als Reparaturgrundierung für verzinkte Oberflächen verwendet werden.TECHNISCHE PRODUKTDATENFeststoffanteilVolumen: 67 ± 2 % (ISO 3233-3)FeststoffanteilGewicht:89 ± 2 %VOC: 308 g/l praktisch ermittelt in Anlehnung an dieRichtlinie des Verbands der Lackindustrie fürKorrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04).322 g/l berechnet aus der Formulierung zur Erfüllung der Richtlinie 2010/75/EU.115 g/kg berechnet aus der Formulierung zur Erfüllungder “VOC Solvent Emissions Directive” (UK).Farbton: Zinkgrau, Stoff-Nr. 687.03Rotgetönt, Stoff-Nr. 687.04Flammpunkt: Komponente A: 26 °C, Komponente B: 31 °C.Gerätereinigung/Verdünnung:Cleaner 26 (zur Gerätereinigung)Zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität kann max. 3 % Thinner K zugegeben werden.Die Verdünnungszugabe kann sich auf dieStandfestigkeit, die Trockenschichtdicke und die Lösemittelbilanz auswirken.Lieferform: Ein 2-komponentiger Beschichtungsstoff inseparaten Gebinden, der vor Gebrauch gemischt wird:26 kg (8,9 Liter) und 15 kg (5,1 Liter) Einheiten in MischungDie Angabe in Liter kann je nach Farbton und Dichte variieren.Mischverhältnis: Gewichtsteile: 94 : 6Volumenteile: 4,4 : 1Dichte: 2,9 kg/l (kann je nach Farbton variieren)Lagerfähigkeit: 1 Jahr ab Herstellung, kühl und trocken gelagert in nicht angebrochenen Gebinden.Empfohlenes Verarbeitungsverfahren:Airless-Spritzen, konventionelles Hochdruckspritzen, Streichen (fürkleine Flächen und zum Ausbessern)Empfohlene Schichtdicke und Materialverbrauch:Standard StandfestigkeitTrockenschichtdicke 60 µm 80 µm 150 µmNassschichtdicke 90 µm 119 µm 224 µmTheoretischer Verbrauch* 0,260 kg/m²0,090 l/m²0,346 kg/m²0,119 l/m²Theoretische Ergiebigkeit* 3,85 m²/kg11,17 m²/l2,89 m²/kg8,38 m²/l* Diese Angaben berücksichtigen nicht die Oberflächenrauheit, ungleichmäßigeSchichtdicken, Overspray oder Verluste in Gebinden und Geräten.Die Schichtdicke kann je nach Verwendung und Spezifikation variieren.Abgesehen von kleinen Flächen sollte die Trockenschichtdicke von ZincClad® R 150 μm pro Schicht nicht überschreiten.Verarbeitungszeit:+ 10 °C + 20 °C + 30 °C12 Stunden 8 Stunden 5 StundenDie Verarbeitungszeit wird durch Temperatur und Ansatzmenge beeinflußt DURCHSCHNITTLICHE TROCKNUNGSZEITENFür 20 µm Trockenschichtdicke:+ 5 °C + 10 °C + 20 °C + 40 °CTrockengrad 6* 1,5 Stunden 1,5 Stunden 45 Minuten 30 MinutenÜberarbeitbar 1,5 Stunden 1,5 Stunden 45 Minuten 30 MinutenFür 80 µm Trockenschichtdicke:+ 5 °C + 10 °C + 20 °C + 40 °CTrockengrad 6* 3 Stunden 2,5 Stunden 2 Stunden 1,5 StundenÜberarbeitbar 3 Stunden 2,5 Stunden 2 Stunden 1,5 Stunden *ISO 9117Die maximale Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen beträgt 1 Jahr. Vorder weiteren Überarbeitung müssen alle möglichen Verunreinigungenentfernt werden. Bei längeren Wartezeiten sollte der Sherwin-WilliamsKundenservice zu Rate gezogen werden.Schlusstrockenzeit: 1-2 Tage, je nach Schichtdicke und Temperatur.Diese Angaben dienen nur als Richtwerte. Faktoren wie Luftbewegung,Schichtdicke und Feuchtigkeit müssen ebenfalls berücksichtigt werden.PRÜFZEUGNISSE & ZULASSUNGEN• Zugelassen und überwacht nach TL KOR-Stahlbauten, Blatt 87.• Zugelassen und überwacht nach RVS 15.05.11 und RVS 08.09.02.OBERFLÄCHENVORBEREITUNGEs muss sichergestellt werden, dass die zu beschichtenden Oberflächensauber, trocken und frei von jeglichen Verunreinigungen wie Öl, Fett,Schmutz und Korrosionsprodukten sind, um eine einwandfreie Haftung zu erzielen.Für verschmutzte Oberflächen empfehlen wir die Reinigung mit Cleaner Wash.Stahloberflächen: Strahlen im Norm-Vorbereitungsgrad Sa 2½ nachISO 8501-1 (ISO 12944-4).MISCHENVor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren (zunächst mitgeringer Drehzahl, dann steigern auf maximal 300 U/min). AnschließendKomponente B vorsichtig zugeben und beide Komponenten sorgfältigvermischen, auch im Boden- und Wandbereich des Gebindes.Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dannbeendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Wir empfehlen,das gemischte Material in ein sauberes Gefäß umzufüllen (umtopfen)und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchzumischen, umMischfehler zu vermeiden. Beim Mischen und Umtopfen der Produktemüssen geeignete Schutzhandschuhe, Arbeitskleidung und einedichtschließende Schutzbrille/ Gesichtsschutz getragen werden.VERARBEITUNGSBEDINGUNGENDie Oberflächentemperatur muss über + 5 °C liegen und mindestens3 °C über dem Taupunkt sein.Die Materialtemperatur muss über + 5 °C liegen.Die relative Luftfeuchtigkeit muss unter 85 % liegen.VERARBEITUNGSVERFAHRENNachfolgend einige Empfehlungen. Um die richtigenVerarbeitungseigenschaften zu erzielen, können Änderungen desDrucks und der Düsengröße erforderlich sein. Vor der Verwendungsind die Verarbeitungsgeräte mit der entsprechenden Verdünnungzu spülen. Eine Verdünnungszugabe muss mit den geltenden VOCVorschriften übereinstimmen und die bestehenden Umwelt- undAnwendungsbedingungen berücksichtigen.Airless-SpritzenGerät: Leistungsfähige Airless PumpeDüsengröße: 0,38 – 0,53 mm (0,015 – 0,021 inch)Spritzwinkel: 40° - 80°Spritzdruck: min. 180 bar (2600 psi)Die Angaben zum Airless-Spritzverfahren dienen als Anhaltspunkte.Weitere Informationen wie Länge und Durchmesser desMaterialschlauchs, Materialtemperatur, Bauteilgeometrie undBauteilgröße wirken sich auf die Düsengröße und den Spritzdruck aus.Es sollte der geringste Spritzdruck gewählt werden, bei dem noch einegute Zerstäubung gewährleistet ist.Aufgrund ständig variierender Bedingungen bei der Verarbeitung ist derVerarbeiter für eine optimale Geräteeinstellung verantwortlich.Im Zweifelsfall sollte der Sherwin-Williams Kundenservice zu Rate gezogen werden.Hochdruck-SpritzverfahrenZerstäuberluftdruck: 3 - 4 bar (43 - 60 psi)Düsengröße: 1,7 – 2,5 mm (0,06 – 0,10 inch)StreichenGeeignet für kleine Flächen und zur Ausbesserung EMPFOHLENE SYSTEMEStahl1 x Zinc Clad® RWenn keine Deckbeschichtung vorgesehen ist:2 x Zinc Clad® RSchweißbare Fertigungsbeschichtung:1 x Zinc Clad® R, Trockenschichtdicke 20 μm.Geeignet als Grundbeschichtung unter einer Vielzahl von SherwinWilliams Macropoxy® und Dura-Plate® Beschichtungen, sowie Acrolon®DeckbeschichtungenÜberarbeitbar mit Epoxid- und Polyurethanbeschichtungen, soferndie zu beschichtende Oberfläche sauber, trocken und frei vonVerunreinigungen ist.ZUSÄTZLICHE HINWEISETrocknungszeiten, Aushärtungszeiten und Topfzeit sollten nur alsRichtwerte betrachtet werden.Epoxidharzbeschichtungen – Verwendung unter tropischenBedingungen:Die Temperatur von Epoxidbeschichtungen sollte beim Mischennicht über 35 °C liegen. Eine Verwendung nach Überschreitung derTopfzeit kann zu schlechteren Haftungseigenschaften führen, selbstwenn die Materialien noch für die Anwendung geeignet erscheinen.Dieser Zustand kann nicht durch Verdünnen behoben werden. DieVerarbeitung von Epoxidharzbeschichtungen bei Umgebungsluftoder Untergrundtemperaturen von über 40 °C kann zu Störungen inder Beschichtung führen, wie z. B. trockene Spritznebelrückstände,Blasenbildung, Poren oder Pinholes.Chemische Beständigkeit:Beständig gegen Witterungseinflüsse und Wasser, zudem mechanischwiderstandsfähig.Temperatur Beständigkeit:Trockene Hitze bis ca. + 150 °C, kurzzeitig bis max. + 180 °C.Feuchte Hitze bis ca. + 50 °C.Bei höheren Temperaturen bitten wir um Rücksprache mit dem SherwinWilliams Kundenservice.Die angegebenen Kennwerte für die physikalischen Daten können vonCharge zu Charge leicht variieren.GESUNDHEIT UND SICHERHEITInformationen zur sicheren Lagerung, Handhabung und Anwendungdieses Produkts finden Sie im Sicherheitsdatenblatt.RECHTLICHE HINWEISEAlle Angaben über unsere Produkte (ob in diesem Datenblatt oderanderweitig) sind nach bestem Wissen ermittelt und richtig, jedochhaben wir keinen Einfluss auf die Qualität oder den Zustand desUntergrundes, die Anwendungsbedingungen oder die vielen anderenFaktoren, die eine Anwendung unseres Produkts beeinflussen.Die Eignung des Produkts unter den tatsächlichenAnwendungsbedingungen bzw. für den geplanten Verwendungszweckist ausschließlich vom Verarbeiter zu beurteilen. Der Inhalt diesesDokuments und alle mündlichen oder schriftlichen Erklärungen, diein Bezug auf den Gegenstand dieses Dokuments bereits abgegebenwurden oder noch abgegeben werden, einschließlich aller Vorschläge fürgeeignete Produkte und alle vorgeschlagenen Anwendungsmethoden,technischen Details und sonstigen Produktinformationen, stellenlediglich Testergebnisse oder Erfahrungen dar, die unter kontrolliertenoder festgelegten Bedingungen gewonnen wurden, und werden dahernur zu allgemeinen Informationszwecken bereitgestellt.Sofern wir uns nicht ausdrücklich schriftlich damit einverstandenerklären, haften wir nicht für entstandene Verluste oder Schäden, sei esaus vertraglichen Vereinbarungen, unerlaubter Handlung (einschließlichFahrlässigkeit), Verletzung gesetzlicher Pflichten, falscher Darstellung,Falschaussage oder anderweitig, die sich aus oder in Verbindung mitdiesem Dokument oder anderen Aussagen ergeben.Wir lehnen jegliche ausdrücklichen oder stillschweigendenZusicherungen, Gewährleistungen oder Garantien ab (einschließlichjeglicher stillschweigenden Gewährleistung der Gebrauchstauglichkeitoder der Eignung für einen bestimmten Zweck), obwohl nichts in diesemHaftungsausschluss unsere Haftung für Tod, Körperverletzung aufgrundunserer Fahrlässigkeit, unseres Betrugs, unserer arglistigen Täuschungoder jegliche andere Haftung, die gesetzlich nicht ausgeschlossen oderbeschränkt werden kann, ausschließt oder beschränkt.Alle gelieferten Produkte und erteilten technischen Ratschlägeunterliegen unseren Allgemeinen Verkaufsbedingungen, von denen einExemplar zur sorgfältigen Prüfung angefordert werden sollte.Dieses Produktdatenblatt kann bei Bedarf geändert bzw. aktualisiertwerden. Es liegt in der Verantwortung des Benutzers, stets die aktuellsteVersion zu verwendet - diese finden Sie unter: www.sherwin-williams.com/protectiveEMEA.Wenn dieses Datenblatt übersetzt wurde, dann wurde die englischeVersion als Quelle verwendet. Bei Fragen verweisen wir auf dieenglische Originalversion, die Sie unter www.sherwin-williams.com/protectiveEMEA finden.

Zinc Clad® R Rapid Plus Schnellhärtende Epoxid-Zinkstaub-Grundbeschichtung Eine 2-komponentige, schnellhärtende, zinkstaubreiche Epoxid-Grundbeschichtung. Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04). Geringer Materialverbrauch pro m² Verarbeitbar auch bei sehr tiefen Temperaturen Sehr schnelle Trocknungs- und Härtungseigenschaften Hervorragende Korrosionsschutzwirkung Mechanisch außerordentlich widerstandsfähig Empfohlener Anwendungsbereich Als zinkstaubreiche Grundbeschichtung in Kombination mit Macropoxy® oder Dura-Plate® Beschichtungen und Acrolon® Deckbeschichtungen zum Schutz von Stahloberflächen. Kann als Reparaturgrundierung für verzinkte Oberflächen verwendet werden. Die Grundbeschichtung ist mit Schichtdicken von 20 μm auch als schweißbare Fertigungsbeschichtung einsetzbar. Farbton ZinkgrauRotgetönt, Stoff-Nr. 697.03 Lieferform Ein 2-komponentiger Beschichtungsstoff in separaten Gebinden, der vor Gebrauch gemischt wird:30 kg (13 Liter) und 22 kg (9,5 Liter) Einheiten in MischungDie Angabe in Liter kann je nach Farbton und Dichte variieren.

ZINC CLAD® R RAPID PLUSSCHNELLHÄRTENDE EPOXIDZINKSTAUB-GRUNDBESCHICHTUNG PRODUKTBESCHREIBUNGEine 2-komponentige, schnellhärtende, zinkstaubreiche Epoxid-Grundbeschichtung.Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04).• Geringer Materialverbrauch pro m²• Verarbeitbar auch bei sehr tiefen Temperaturen• Sehr schnelle Trocknungs- und Härtungseigenschaften• Hervorragende Korrosionsschutzwirkung• Mechanisch außerordentlich widerstandsfähigEMPFOHLENER ANWENDUNGBEREICHAls zinkstaubreiche Grundbeschichtung in Kombination mit Macropoxy® oder Dura-Plate® Beschichtungen und Acrolon® Deckbeschichtungen zumSchutz von Stahloberflächen.Kann als Reparaturgrundierung für verzinkte Oberflächen verwendet werden.Die Grundbeschichtung ist mit Schichtdicken von 20 μm auch als schweißbare Fertigungsbeschichtung einsetztbar.TECHNISCHE PRODUKTDATENFeststoffanteilVolumen:69 ± 2 % (ISO 3233-3)FeststoffanteilGewicht:88 ± 2 %VOC: 276 g/l praktisch ermittelt in Anlehnung an dieRichtlinie des Verbands der Lackindustrie fürKorrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04).303 g/l berechnet aus der Formulierung zur Erfüllung der Richtlinie 2010/75/EU.132 g/kg berechnet aus der Formulierung zur Erfüllungder “VOC Solvent Emissions Directive” (UK).Farbton: ZinkgrauRotgetönt, Stoff-Nr. 697.03Flammpunkt: Komponente A: 26 °C, Komponente B: 26 °C.Gerätereinigung/Verdünnung:Cleaner 26 (zur Gerätereinigung)Zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität kann max. 3 % Thinner K zugegeben werden.Bei der Anwendung als schweißbareFertigungsbeschichtung ca. 15 - 20 Gew.- % Verdünnung K zugeben.Die Verdünnungszugabe kann sich auf dieStandfestigkeit, die Trockenschichtdicke und die Lösemittelbilanz auswirken.Lieferform: Ein 2-komponentiger Beschichtungsstoff inseparaten Gebinden, der vor Gebrauch gemischt wird:30 kg (13 Liter) und 22 kg (9,5 Liter) Einheiten in MischungDie Angabe in Liter kann je nach Farbton und Dichte variieren.Mischverhältnis: Gewichtsteile: 94 : 6Volumenteile: 5,9 : 1Dichte: 2,3 kg/l (kann je nach Farbton variieren)Lagerfähigkeit: 1 Jahr ab Herstellung, kühl und trocken gelagert in nicht angebrochenen Gebinden.Empfohlenes Verarbeitungsverfahren:Airless-Spritzen, konventionelles Hochdruckspritzen, Streichen (für kleine Flächen und zum Ausbessern).Empfohlene Schichtdicke und Materialverbrauch:Standard StandfestigkeitTrockenschichtdicke 60 µm 80 µm 150 µmNassschichtdicke 87 µm 116 µm 217 µmTheoretischer Verbrauch* 0,200 kg/m²0,087 l/m²0,267 kg/m²0,116 l/m²Theoretische Ergiebigkeit* 5,00 m²/kg11,50 m²/l3,75 m²/kg8,63 m²/l* Diese Angaben berücksichtigen nicht die Oberflächenrauheit, ungleichmäßigeSchichtdicken, Overspray oder Verluste in Gebinden und Geräten.Die Schichtdicke kann je nach Verwendung und Spezifikation variieren.Abgesehen von kleinen Flächen sollte die Trockenschichtdicke von ZincClad® R Rapid Plus 150 μm pro Schicht nicht überschreiten.Verarbeitungszeit:+ 10 °C + 20 °C + 30 °C8 Stunden 5 Stunden 2 StundenDie Verarbeitungszeit wird durch Temperatur und Ansatzmenge beeinflußt. DURCHSCHNITTLICHE TROCKNUNGSZEITENFür 80 µm Trockenschichtdicke:+ 0 °C + 5 °C + 10 °C + 20 °CTrockengrad 6* 4 Stunden 1,5 Stunden 45 Minuten 30 MinutenÜberarbeitbar 4 Stunden 1,5 Stunden 45 Minuten 30 Minuten*ISO 9117Die maximale Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen beträgt 1 Jahr. Vorder weiteren Überarbeitung müssen alle möglichen Verunreinigungenentfernt werden. Bei längeren Wartezeiten sollte der Sherwin-WilliamsKundenservice zu Rate gezogen werden.Schlusstrockenzeit: 1-2 Tage, je nach Schichtdicke und Temperatur.Diese Angaben dienen nur als Richtwerte. Faktoren wie Luftbewegung,Schichtdicke und Feuchtigkeit müssen ebenfalls berücksichtigt werden.PRÜFZEUGNISSE & ZULASSUNGEN• Zugelassen und überwacht nach TL KOR-Stahlbauten, Blatt 97.• Prüfberichte für C5 hoch und C5 sehr hoch gemäß ISO 12944 sindverfügbar.• Geprüft nach ISO 17652-2 als schweißbare FertigungsbeschichtungOBERFLÄCHENVORBEREITUNGEs muss sichergestellt werden, dass die zu beschichtenden Oberflächensauber, trocken und frei von jeglichen Verunreinigungen wie Öl, Fett,Schmutz und Korrosionsprodukten sind, um eine einwandfreie Haftungzu erzielen.Für verschmutzte Oberflächen empfehlen wir die Reinigung mit CleanerWash.Stahloberflächen: Strahlen im Norm-Vorbereitungsgrad Sa 2½ nachISO 8501-1 (ISO 12944-4).MISCHENVor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren (zunächst mitgeringer Drehzahl, dann steigern auf maximal 300 U/min). AnschließendKomponente B vorsichtig zugeben und beide Komponenten sorgfältigvermischen, auch im Boden- und Wandbereich des Gebindes.Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erst dannbeendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Wir empfehlen,das gemischte Material in ein sauberes Gefäß umzufüllen (umtopfen)und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchzumischen, umMischfehler zu vermeiden. Beim Mischen und Umtopfen der Produktemüssen geeignete Schutzhandschuhe, Arbeitskleidung und einedichtschließende Schutzbrille/ Gesichtsschutz getragen werden.VERARBEITUNGSBEDINGUNGENDie Oberflächentemperatur muss über - 10 °C liegen und mindestens3 °C über dem Taupunkt sein. Die Oberfläche muss trocken und frei von Eis sein.Die Materialtemperatur muss über + 5 °C liegen.Die relative Luftfeuchtigkeit muss unter 85 % liegen.VERARBEITUNGSVERFAHRENNachfolgend einige Empfehlungen. Um die richtigenVerarbeitungseigenschaften zu erzielen, können Änderungen desDrucks und der Düsengröße erforderlich sein. Vor der Verwendungsind die Verarbeitungsgeräte mit der entsprechenden Verdünnungzu spülen. Eine Verdünnungszugabe muss mit den geltenden VOCVorschriften übereinstimmen und die bestehenden Umwelt- undAnwendungsbedingungen berücksichtigen.Airless-SpritzenGerät: Leistungsfähige Airless PumpeDüsengröße: 0,38 – 0,53 mm (0,015 – 0,021 inch)Spritzwinkel: 40° - 80°Spritzdruck: min. 180 bar (2600 psi)Die Angaben zum Airless-Spritzverfahren dienen als Anhaltspunkte.Weitere Informationen wie Länge und Durchmesser desMaterialschlauchs, Materialtemperatur, Bauteilgeometrie undBauteilgröße wirken sich auf die Düsengröße und den Spritzdruck aus.Es sollte der geringste Spritzdruck gewählt werden, bei dem noch einegute Zerstäubung gewährleistet ist.Aufgrund ständig variierender Bedingungen bei der Verarbeitung ist derVerarbeiter für eine optimale Geräteeinstellung verantwortlich.Im Zweifelsfall sollte der Sherwin-Williams Kundenservice zu Rategezogen werden.Hochdruck-SpritzverfahrenZerstäuberluftdruck: 3 - 4 bar (43 - 60 psi)Düsengröße: 1,7 – 2,5 mm (0,06 – 0,10 inch)StreichenGeeignet für kleine Flächen und zur Ausbesserung. EMPFOHLENE SYSTEMEStahl1 x Zinc Clad® R Rapid PlusWenn keine Deckbeschichtung vorgesehen ist:2 x Zinc Clad® R Rapid PlusSchweißbare Fertigungsbeschichtung:1 x Zinc Clad® R Rapid Plus, Trockenschichtdicke 20 μm.Geeignet als Grundbeschichtung unter einer Vielzahl von SherwinWilliams Macropoxy® und Dura-Plate® Beschichtungen, sowie Acrolon®DeckbeschichtungenÜberarbeitbar mit Epoxid- und Polyurethanbeschichtungen, soferndie zu beschichtende Oberfläche sauber, trocken und frei vonVerunreinigungen ist.ZUSÄTZLICHE HINWEISETrocknungszeiten, Aushärtungszeiten und Topfzeit sollten nur alsRichtwerte betrachtet werden.Epoxidharzbeschichtungen – Verwendung unter tropischenBedingungen:Die Temperatur von Epoxidbeschichtungen sollte beim Mischen nichtüber 35 °C liegen. Eine Verwendung nach Überschreitung der Topfzeitkann zu schlechteren Haftungseigenschaften führen, selbst wenndie Materialien noch für die Anwendung geeignet erscheinen. DieserZustand kann nicht durch Verdünnen behoben werden.Die Verarbeitung von Epoxidharzbeschichtungen bei Umgebungsluftoder Untergrundtemperaturen von über 40 °C kann zu Störungen inder Beschichtung führen, wie z. B. trockene Spritznebelrückstände,Blasenbildung, Poren oder Pinholes.Chemische Beständigkeit:Beständig gegen Witterungseinflüsse und Wasser, zudem mechanischwiderstandsfähig.Temperatur Beständigkeit:Trockene Hitze bis ca. + 150 °C, kurzzeitig bis max. + 180 °C.Feuchte Hitze bis ca. + 50 °C.Bei höheren Temperaturen bitten wir um Rücksprache mit dem SherwinWilliams Kundenservice.Die angegebenen Kennwerte für die physikalischen Daten können vonCharge zu Charge leicht variieren.GESUNDHEIT UND SICHERHEITInformationen zur sicheren Lagerung, Handhabung und Anwendungdieses Produkts finden Sie im Sicherheitsdatenblatt.RECHTLICHE HINWEISEAlle Angaben über unsere Produkte (ob in diesem Datenblatt oderanderweitig) sind nach bestem Wissen ermittelt und richtig, jedochhaben wir keinen Einfluss auf die Qualität oder den Zustand desUntergrundes, die Anwendungsbedingungen oder die vielen anderenFaktoren, die eine Anwendung unseres Produkts beeinflussen.Die Eignung des Produkts unter den tatsächlichenAnwendungsbedingungen bzw. für den geplanten Verwendungszweckist ausschließlich vom Verarbeiter zu beurteilen. Der Inhalt diesesDokuments und alle mündlichen oder schriftlichen Erklärungen, diein Bezug auf den Gegenstand dieses Dokuments bereits abgegebenwurden oder noch abgegeben werden, einschließlich aller Vorschläge fürgeeignete Produkte und alle vorgeschlagenen Anwendungsmethoden,technischen Details und sonstigen Produktinformationen, stellenlediglich Testergebnisse oder Erfahrungen dar, die unter kontrolliertenoder festgelegten Bedingungen gewonnen wurden, und werden dahernur zu allgemeinen Informationszwecken bereitgestellt.Sofern wir uns nicht ausdrücklich schriftlich damit einverstandenerklären, haften wir nicht für entstandene Verluste oder Schäden, sei esaus vertraglichen Vereinbarungen, unerlaubter Handlung (einschließlichFahrlässigkeit), Verletzung gesetzlicher Pflichten, falscher Darstellung,Falschaussage oder anderweitig, die sich aus oder in Verbindung mitdiesem Dokument oder anderen Aussagen ergeben.Wir lehnen jegliche ausdrücklichen oder stillschweigendenZusicherungen, Gewährleistungen oder Garantien ab (einschließlichjeglicher stillschweigenden Gewährleistung der Gebrauchstauglichkeitoder der Eignung für einen bestimmten Zweck), obwohl nichts in diesemHaftungsausschluss unsere Haftung für Tod, Körperverletzung aufgrundunserer Fahrlässigkeit, unseres Betrugs, unserer arglistigen Täuschungoder jegliche andere Haftung, die gesetzlich nicht ausgeschlossen oderbeschränkt werden kann, ausschließt oder beschränkt.Alle gelieferten Produkte und erteilten technischen Ratschlägeunterliegen unseren Allgemeinen Verkaufsbedingungen, von denen einExemplar zur sorgfältigen Prüfung angefordert werden sollte.Dieses Produktdatenblatt kann bei Bedarf geändert bzw. aktualisiertwerden. Es liegt in der Verantwortung des Benutzers, stets die aktuellsteVersion zu verwendet - diese finden Sie unter: www.sherwin-williams.com/protectiveEMEA.Wenn dieses Datenblatt übersetzt wurde, dann wurde die englischeVersion als Quelle verwendet. Bei Fragen verweisen wir auf dieenglische Originalversion, die Sie unter www.sherwin-williams.com/protectiveEMEA finden

Zinc Clad® ZS   Eine 1-komponentige, feuchtigkeitshärtende Ethylsilikat-Zink-Grundierung. Lösemittelarm gemäß Schutzbeschichtungsrichtlinie des Verbandes der Farben- und Lackindustrie (VdL-RL 04). Schnell aushärtend und stapelbar Abrieb- und temperaturbeständig Wasser- und wetterbeständig Hoher Haftreibungskoeffizient Empfohlene Nutzung Kann als Zinkgrundierung in Verbindung mit Macropoxy®-Beschichtungen und Acrolon®-Decklacken zum Schutz von Stahloberflächen verwendet werden. Bei einer Trockenschichtdicke von 20 μm kann Zinc Clad® ZS auch als schweißbarer Werkstattprimer eingesetzt werden. Farben Zinkgrau, matt, Werkstoff-Nr. 686.03 Paket Größe Einkomponentenmaterial: 25 kg (10,8 Liter). Das Volumen variiert je nach Farbe und Dichte.

ZINC CLAD® ZS1-KOMPONENTIGE SILIKAT-ZINKSTAUBGRUNDBESCHICHTUNG FÜR STAHL PRODUKTBESCHREIBUNGEine 1-komponentige, zinkstaubhaltige Ethylsilikat-Grundbeschichtung.Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04).• Härtet rasch durch, schnell stapelbar• Abriebfest und temperaturbeständig• Wasser- und witterungsbeständig• Hohe HaftreibungszahlEMPFOHLENER ANWENDUNGBEREICHAls Zinkstaub-Grundbeschichtung in Kombination mit Macropoxy® Beschichtungen und Acrolon® Deckbeschichtungen zum Schutz vonStahloberflächen.Die Grundbeschichtung ist mit Schichtdicken von 20 μm auch als schweißbare Fertigungsbeschichtung einsetztbar.TECHNISCHE PRODUKTDATENFeststoffanteilVolumen: 64,5 ± 2 % (ISO 3233-3)FeststoffanteilGewicht:82 ± 2 %VOC: 414 g/l praktisch ermittelt in Anlehnung an dieRichtlinie des Verbands der Lackindustrie fürKorrosionsschutz-Beschichtungsstoffe(VdL-RL 04).359 g/l berechnet aus der Formulierung zur Erfüllungder Richtlinie 2010/75/EU.156 g/kg berechnet aus der Formulierung zurErfüllung der “VOC Solvent Emissions Directive” (UK).Farbton: Zinkgrau, matt, Stoff-Nr. 686.03Flammpunkt: 15 °C.Gerätereinigung/Verdünnung:Thinner B (zur Gerätereinigung)Die Gerätereinigung muss unmittelbar nach Beendender Arbeiten erfolgen, solange Zinc Clad® ZS nochnicht getrocknet ist. Ausgehärtetes Material kann nurnoch mechanisch entfernt werden.Zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität kann max.3 % Thinner B zugegeben werden.Die Verdünnungszugabe kann sich auf dieStandfestigkeit, die Trockenschichtdicke und dieLösemittelbilanz auswirken.Lieferform: Ein 1-komponentiger Beschichtungsstoff:25 kg (10,8 Liter)Die Angabe in Liter kann je nach Farbton und Dichte variieren.Dichte: 2,3 kg/l (kann je nach Farbton variieren).Lagerfähigkeit: 1 Jahr ab Herstellung, kühl und trocken gelagert in nicht angebrochenen Gebinden.Empfohlenes Verarbeitungsverfahren:Airless-Spritzen, konventionelles Hochdruckspritzen, Streichen (für kleine Flächen und zum Ausbessern)Empfohlene Schichtdicke und Materialverbrauch:Standard StandfestigkeitTrockenschichtdicke 20 µm 60 µm 150 µmNassschichtdicke 31 µm 93 µm 233 µmTheoretischer Verbrauch* 0,071 kg/m²0,031 l/m²0,214 kg/m²0,093 l/m²Theoretische Ergiebigkeit* 14,02 m²/kg32,25 m²/l4,67 m²/kg10,75 m²/l* Diese Angaben berücksichtigen nicht die Oberflächenrauheit, ungleichmäßigeSchichtdicken, Overspray oder Verluste in Gebinden und Geräten.Die Schichtdicke kann je nach Verwendung und Spezifikation variieren.Abgesehen von kleinen Flächen sollte die Trockenschichtdicke von ZincClad® ZS 150 μm pro Schicht nicht überschreiten DURCHSCHNITTLICHE TROCKNUNGSZEITENFür 20 µm Trockenschichtdicke:+ 5 °C/50 % RH +23 °C/50 % RHTrockengrad 6* 6 Minuten 4 MinutenÜberarbeitbar 4 Stunden 4 StundenFür 60 µm Trockenschichtdicke+ 5 °C/50 % RH +23 °C/50 % RHTrockengrad 6* 12 Minuten 8 MinutenÜberarbeitbar 4 Stunden 4 Stunden*ISO 9117Überarbeitung mit Macropoxy® EG-1 Plus nach 24 Stunden.Die maximale Überarbeitungszeit ist unbegrenzt. Vor der weiterenÜberarbeitung müssen alle möglichen Verunreinigungen entfernt werden.Schlusstrockenzeit: 1-2 Tage, je nach Schichtdicke und Temperatur.Diese Angaben dienen nur als Richtwerte. Faktoren wie Luftbewegung,Schichtdicke und Feuchtigkeit müssen ebenfalls berücksichtigt werden.PRÜFZEUGNISSE & ZULASSUNGEN• Zugelassen und überwacht nach TL KOR-Stahlbauten, Blatt 86(inklusive gleitfeste Schraubverbindungen).• Geprüft nach ISO 17652-2 als schweißbare Fertigungsbeschichtung.OBERFLÄCHENVORBEREITUNGEs muss sichergestellt werden, dass die zu beschichtenden Oberflächensauber, trocken und frei von jeglichen Verunreinigungen wie Öl, Fett,Schmutz und Korrosionsprodukten sind, um eine einwandfreie Haftung zu erzielen.Für verschmutzte Oberflächen empfehlen wir die Reinigung mit Cleaner Wash.Stahloberflächen: Strahlen im Norm-Vorbereitungsgrad Sa 2½ nach ISO 8501-1 (ISO 12944-4).MISCHENDas Material wird verarbeitungsfertig geliefert. Vor und währendder Verarbeitung gründlich maschinell aufrühren. Die Gebinde erstkurz vor der Verarbeitung öffnen, angebrochene Gebinde wieder gut verschließen.Beim Aufrühren der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe,Arbeitskleidung und eine dichtschließende Schutzbrille/ Gesichtsschutz getragen werden.VERARBEITUNGSBEDINGUNGENDie Oberflächentemperatur muss zwischen + 5 °C und + 50 °C liegenund mindestens 3 °C über dem Taupunkt sein.Die Materialtemperatur muss zwischen + 5 °C und + 50 °C liegen.Die relative Luftfeuchtigkeit sollte zwischen mind. 50 % und 90 % liegen.Bei niedriger Luftfeuchtigkeit wird die Aushärtung stark verzögert. Indiesen Fällen kann die Trocknung nach ca. 20 Minuten durch Besprühenmit Wassernebel beschleunigt werden.VERARBEITUNGSVERFAHRENNachfolgend einige Empfehlungen. Um die richtigenVerarbeitungseigenschaften zu erzielen, können Änderungen desDrucks und der Düsengröße erforderlich sein. Vor der Verwendungsind die Verarbeitungsgeräte mit der entsprechenden Verdünnungzu spülen. Eine Verdünnungszugabe muss mit den geltenden VOCVorschriften übereinstimmen und die bestehenden Umwelt- undAnwendungsbedingungen berücksichtigen.Airless-SpritzenGerät: Airless PumpeDüsengröße: 0,38 – 0,53 mm (0,015 – 0,021 inch)Spritzwinkel: 50° - 80°Spritzdruck: min. 100 bar (1450 psi)Anmerkung: Geringen Spritzabstand wählen, um “Trockenspritzen” zu vermeiden.Die Angaben zum Airless-Spritzverfahren dienen als Anhaltspunkte.Weitere Informationen wie Länge und Durchmesser desMaterialschlauchs, Materialtemperatur, Bauteilgeometrie undBauteilgröße wirken sich auf die Düsengröße und den Spritzdruck aus.Es sollte der geringste Spritzdruck gewählt werden, bei dem noch einegute Zerstäubung gewährleistet ist.Aufgrund ständig variierender Bedingungen bei der Verarbeitung ist derVerarbeiter für eine optimale Geräteeinstellung verantwortlich.Im Zweifelsfall sollte der Sherwin-Williams Kundenservice zu Rate gezogen werden.Hochdruck-SpritzverfahrenZerstäuberluftdruck: 2 - 3 bar (29 - 43 psi)Düsengröße: 1,7 – 2,5 mm (0,06 – 0,10 inch)StreichenGeeignet für kleine Flächen und zur Ausbesserung. EMPFOHLENE SYSTEMEStahl1-2 x Zinc Clad® ZS1 x Macropoxy® EG-1 Plus (als Versiegelung wenn notwendig)Wenn keine Deckbeschichtung vorgesehen ist:2 x Zinc Clad® ZSSchweißbare Fertigungsbeschichtung:1 x Zinc Clad® ZS, Trockenschichtdicke 20 μm.Geeignet als Grundbeschichtung unter einer Vielzahl vonSherwin-Williams Macropoxy® Beschichtungen und Acrolon® Deckbeschichtungen.Bei Einsatz von SikaCor® EG-1 Plus als Zwischenbeschichtung(Versiegelung) vielseitig überarbeitbar mit Macropoxy® und Acrolon®Beschichtungen, sofern die zu beschichtende Oberfläche sauber,trocken und frei von Verunreinigungen ist.Hinweis: Bei der Überarbeitung können sich Bläschen/Poren bilden. Indiesem Fall ist es notwendig, Macropoxy® EG-1 Plus (mit 8 - 10 Gew. %Thinner EG dünn vorzuspritzen und “nass in nass” mit der Macropoxy®EG-1 Plus Vollschicht zu überarbeiten.ZUSÄTZLICHE HINWEISETrocknungszeiten, Aushärtungszeiten und Topfzeit sollten nur als Richtwerte betrachtet werden.Chemische Beständigkeit:Beständig gegen Witterungseinflüsse und Wasser, zudem mechanisch widerstandsfähig.Temperatur Beständigkeit:Trockene Hitze bis ca. + 400 °CFeuchte Hitze bis ca. + 50 °C.Bei höheren Temperaturen bitten wir um Rücksprache mit dem SherwinWilliams Kundenservice.Die angegebenen Kennwerte für die physikalischen Daten können vonCharge zu Charge leicht variieren.GESUNDHEIT UND SICHERHEITInformationen zur sicheren Lagerung, Handhabung und Anwendungdieses Produkts finden Sie im Sicherheitsdatenblatt.RECHTLICHE HINWEISEAlle Angaben über unsere Produkte (ob in diesem Datenblatt oderanderweitig) sind nach bestem Wissen ermittelt und richtig, jedochhaben wir keinen Einfluss auf die Qualität oder den Zustand desUntergrundes, die Anwendungsbedingungen oder die vielen anderenFaktoren, die eine Anwendung unseres Produkts beeinflussen.Die Eignung des Produkts unter den tatsächlichenAnwendungsbedingungen bzw. für den geplanten Verwendungszweckist ausschließlich vom Verarbeiter zu beurteilen. Der Inhalt diesesDokuments und alle mündlichen oder schriftlichen Erklärungen, diein Bezug auf den Gegenstand dieses Dokuments bereits abgegebenwurden oder noch abgegeben werden, einschließlich aller Vorschläge fürgeeignete Produkte und alle vorgeschlagenen Anwendungsmethoden,technischen Details und sonstigen Produktinformationen, stellenlediglich Testergebnisse oder Erfahrungen dar, die unter kontrolliertenoder festgelegten Bedingungen gewonnen wurden, und werden dahernur zu allgemeinen Informationszwecken bereitgestellt.Sofern wir uns nicht ausdrücklich schriftlich damit einverstandenerklären, haften wir nicht für entstandene Verluste oder Schäden, sei esaus vertraglichen Vereinbarungen, unerlaubter Handlung (einschließlichFahrlässigkeit), Verletzung gesetzlicher Pflichten, falscher Darstellung,Falschaussage oder anderweitig, die sich aus oder in Verbindung mitdiesem Dokument oder anderen Aussagen ergeben.Wir lehnen jegliche ausdrücklichen oder stillschweigendenZusicherungen, Gewährleistungen oder Garantien ab (einschließlichjeglicher stillschweigenden Gewährleistung der Gebrauchstauglichkeitoder der Eignung für einen bestimmten Zweck), obwohl nichts in diesemHaftungsausschluss unsere Haftung für Tod, Körperverletzung aufgrundunserer Fahrlässigkeit, unseres Betrugs, unserer arglistigen Täuschungoder jegliche andere Haftung, die gesetzlich nicht ausgeschlossen oderbeschränkt werden kann, ausschließt oder beschränkt.Alle gelieferten Produkte und erteilten technischen Ratschlägeunterliegen unseren Allgemeinen Verkaufsbedingungen, von denen einExemplar zur sorgfältigen Prüfung angefordert werden sollte.Dieses Produktdatenblatt kann bei Bedarf geändert bzw. aktualisiertwerden. Es liegt in der Verantwortung des Benutzers, stets die aktuellsteVersion zu verwendet - diese finden Sie unter: www.sherwin-williams.com/protectiveEMEA.Wenn dieses Datenblatt übersetzt wurde, dann wurde die englischeVersion als Quelle verwendet. Bei Fragen verweisen wir auf dieenglische Originalversion, die Sie unter www.sherwin-williams.com/protectiveEMEA finden.  

Sika® Abglättmittel N 1 Liter Sika® Abglättmittel N ist ein wasserbasierendes lösungsmittelfreies Hilfsmittel für Sikaflex® Produkte. Anwendungsgebiete Sika® Abglättmittel N ist ein Hilfsmittel zum Glätten der Oberfläche frisch verarbeiteter Sikaflex® Kleb- und Dichtstoffe. Sika® Abglättmittel N ist verträglich mit Lacken und Farben. Produktmerkmale / Vorteile neutral hautfreundlich verträglich mit Lacken und Farben kein Auswaschen frischer Dicht-/Klebstoffe Farbe farblose Lieferform 1 l Dose5 l Kanister

Sika Aktivator 205 250ml. Flasche Sika® Aktivator-205 (Sika® Cleaner-205) ist eine alkoholische Lösung (Haftreiniger) mit haftaktiver Substanz zur Reinigung und Aktivierung von Haftflächen vor der Verklebung und Abdichtung mit Sikaflex-Produkten. Anwendungsgebiete Sika Aktivator-205 (Sika Cleaner-205) dient der Reinigung und Aktivierung folgender nicht poröser Untergründe: Metalle, Kunststoffe, glasierte Keramik, lackierte Untergründe. Dieses Produkt ist nur für erfahrene Anwender geeignet. Um Haftung und Materialverträglichkeit gewährleisten zu können, müssen Vorversuche mit Originalmaterialien unter den jeweiligen Bedingungen durchgeführt werden. Farbe -farblos Lieferorm Dose 250 ml

Sika® Bonding Primer ist ein 2-komponentiges, wasseremulgiertes Epoxidharz.Anwendung:Vielseitige Grundierung zum Einsatz in den Sikafloor® MTC Balkonsystemen und den Sikagard® Hygienic Wallcoatings. Auf Beton, Mauerwerk, Ziegeln, Fliesen, Isolationsschäumen, bituminösen Untergründen, zementgebundenen Putzen, Estrichen und Mörteln.Vorteile: - Kann nach 1 - 2 Stunden überarbeitet werden (bei idealen Bedingungen)- Lange Verarbeitungszeit- Einfache Verarbeitung mit Pinsel oder Rolle- Wasserbasiertes Produkt, geringer Geruch- Haftung auf einer Vielzahl von UntergründenFarbton:Komp. A Harz: Grünlich, flüssigKomp. B Härter: Milchig, flüssigVerpackung:1 Liter (ca. 1,03 kg) Doppelgebinde5 Liter (ca. 5,16 kg) DoppelgebindeChemische Basis:EpoxidharzLagerfähigkeit:Im ungeöffneten Originalgebinde: 24 Monate ab Produktionsdatum.Vor direkter Sonneneinstrahlung und Frost schützen.Lagerbedingungen:Lagertemperatur zwischen + 5° C und + 25° C. Trocken lagern.Höhere Temperaturen verkürzen die Haltbarkeit von Sika® Bonding Primer.Verbrauch:Ca. 0,1 - 0,17 ml/m²

ProduktdatenblattAusgabe 01-2015Version: DE-04Sika® Bonding Primer/ 01-20151/4Sika® Bonding PrimerZweikomponentiger Primer für zementgebundene Untergründeund Beschichtungen zur Anwendung unter SikaRoof® MTC undSika® Premium Balkonsystemen.Produktbeschreibung:Sika® Bonding Primer ist ein 2-komponentiges, wasseremulgiertes Epoxidharz.Anwendungsgebiete: Grundierung für zementgebundene Untergründe, Mauerwerk,Putz, Anstrichen undBeschichtungen für SikaRoof® MTC und Sika® Premium Balkonsysteme.Produktmerkmale /Vorteile: Schnelle Erhärtung Bei +30°C bereits nach 1 Stunde überstreichbar Lange Verarbeitungszeit, bis zu 12 Stunden Einfaches Mischungsverhältnis von 4:1 nach Gew.-Teilen Wasserbasiertes Produkt, dadurch wenig Geruchsentwicklung Haftung auf einer Vielzahl von UntergründenProduktdaten:Farbton: Milchig grünlichGebindegröße:1 Liter (ca. 1,03 kg) Doppelgebinde5 Liter (ca. 5,16 kg) Doppelgebinde15 Liter (ca.15,46 kg) DoppelgebindeLagerung:Lagerfähigkeit /Lagerungsbedingungen:24 Monate ab ProduktionsdatumTrockene Lagerung im ungeöffneten, unbeschädigten Originalgebinde.Vor direkter Sonneneinstrahlung und Frost schützen.Lagerungstemperaturen: mind. +5°C, max +25°C.Technische Daten:Chemische Basis: 2-komponentiges, wasseremulgiertes EpoxidharzDichte: ca. 1,03 kg/l (Komp. A+B) (DIN EN ISO 2811-1)Sika® Bonding Primer/ 01-20152/4SysteminformationenVerarbeitungsdetailsUntergründe: Zementgebundene Untergründe z.B. Beton, Zementestriche, Mauerwerk, Putz, sowieAnstriche und Beschichtungen.Untergrundvorbereitung: Grundsätzlich müssen alle zu beschichtenden Oberflächen tragfähig, trocken und freivon haftungsmindernden Substanzen wie Zementschlämme, losen Teilen, Schmutz,Staub, Öl, Fette usw, sein. Neue Betonoberflächen müssen ein Mindestalter von 28Tagen aufweisen.Die Oberflächenzugfestigkeit des zementgebundenen Untergrundes muss mind. 1,5N/mm² betragen.Die Oberflächen sind mechanisch z.B. mittels Strahlen, Fräsen oderDiamantschleifen vorzubereiten, Ausblühungen sind zu entfernen.Mauerwerk:Die Oberfläche ist zu beurteilen, schadhafte, zerstörte Bereiche sind mit kompatiblenMaterialien auszubessern.Im Zweifelsfall ist eine Probefläche anzulegen.VerarbeitungsbedingungenUntergrund- undUmgebungstemperatur:Mind. +5 °C / max. +40 °CRelative Luftfeuchtigkeit: < 80%Untergrundfeuchtigkeit: ≤ 4% gemessen mit CM-GerätVor rückseitiger Feuchtigkeitseinwirkung auch während der Nutzung schützen.Taupunkt: Während der Applikation und der Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mind.+3 K über der Taupunkttemperatur liegen. Vor Betauung schützen.Verbrauch: Im Regelfall 1 Arbeitsgang mit einem Verbrauch von 0,1 – 0,17 ml/m² (ca. 0,1 – 0,17kg/m²).Der Verbrauch hängt von der Oberflächenrauigkeit und der Porosität desUntergrundes ab, ggfls. sind Probeflächen anzulegen.VerarbeitungshinweiseMischanweisung: Die Komp.A wird mit einem elektronischen Rührgerät (ca. 300 U/min) aufgerührt.Anschließend wird die Komp. B restlos in die Komp. A entleert und ebenfalls miteinem elektronischen Rührgerät (ca. 300 U/min) homogen vermischt. Die Mischzeitbeträgt mind. 3 Minuten. Gemischtes Material in ein sauberes Gebinde umfüllen(umtopfen) und nochmals kurz durchmischen.Verarbeitungsmethode:Die Verarbeitung erfolgt mittels Pinsel oder Kurzhaar-Mohair-Rolle.Bei der Anwendung in geschlossenen Räumen ist für ausreichende Lüftung zusorgen.Sika® Bonding Primer/ 01-20153/4Verarbeitungswerkzeuge: Pinsel oder Kurzhaar-Mohair-Rolle. Pinsel nur bei kleinen Flächen verwenden.Verarbeitungszeit: Max. 12 Stunde bei +20°CAushärtung /Wartezeiten:Bevor die Abdichtungssysteme SikaRoof® MTC und Sika® Premium Balkon aufden Sika® Bonding Primer aufgetragen werden, sind folgende Wartezeiteneinzuhalten:Untergrundtemperatur Min. Wartezeit Max. Wartezeit+ 10°C ~4 Stunden 7 Tage+ 20°C ~3 Stunden 7 Tage+ 30°C ~1 Stunde 7 TageWerkzeugreinigung: Mit Wasser direkt nach Gebrauch. Vollständig ausgehärtetes Material kann nurmechanisch entfernt werden.Verarbeitungshinweise/Einschränkungen:Je höher die relative Luftfeuchtigkeit desto länger die Wartezeit zumÜberbeschichten.Bei der Verwendung für ausreichende Belüftung sorgen um die vollständigeTrocknung zu gewährleisten.Wird die Primerschicht durch Regen beschädigt entsteht eine auskreidendeOberfläche und die Fläche muss nach Reinigung erneut geprimert werden.Frischer Beton sollte vor Auftrag mindestens 10 Tage trocknen, besser 28 Tage.Angabenerhebung Alle technischen Daten in diesem Produktdatenblatt sind unter Laborbedingungenerhoben worden. Individuell abweichende – den örtlichen Gegebenheitenunterliegenden gemessene Werte – liegen außerhalb unserer Kontrollmöglichkeit.Anwendung international Bei der Anwendung der Produkte außerhalb Deutschlands sind die jeweiligen lokalengesetzliche Anforderungen des Landes zu beachten! Bitte beachten Sie das jeweilsgültige Produktdatenblatt in der jeweils gültigen Fassung des entsprechendenLandes!Gesundheits- undSicherheitsinformationenFür Informationen zum sicheren Umgang, Lagerung und Entsorgung vonchemischen Produkten sollten sich Anwender auf das gültige Sicherheitsdatenblattbeziehen. Dort finden sich alle physikalischen, ökologischen, toxikologischen undsicherheitsrelevanten Daten. REACH relevante Informationen sind ebenfalls imaktuellen SDB enthalten.EU Verordnung 2004/42VOC - EmissionsrichtlinieNach der EU Richtlinie 2004/42, ist der maximale VOC Gehalt für dasgebrauchsfertige Produkt (Kategorie IIA / j Typ wb) 140 / 140 g/l (Grenzwerte 2007 /2010). Der maximale VOC-Gehalt des Sika® Bonding Primer ist < 140 g/l.Sika® Bonding Primer/ 01-20154/4Gefahrenhinweise: Giscode: RE 0Nähere Beschreibung zum Giscode und entsprechende von Gisbau erstellteBetriebsanweisungen erhalten Sie bei Wingis Online unter www.wingis-online.de.Hautkontakt mit Flüssigharzen kann zu gesundheitlichen Beeinträchtigungen undAllergien führen.Beim Umgang mit nicht ausreagierten Flüssigharzen ist der direkte Hautkontaktunbedingt zu vermeiden!Zur Auswahl der geeigneten Schutzbekleidung empfehglen wir unsereInfodatenblätter:• „Hinweise zum Tragen von Schutzhandschuhen beim Umgang mit SikaProdukten“ (Kennziffer 7511)• „Hinweise zum Arbeitsschutz“ (Kennziffer 7510)die Sie unter der Internetadresse www.sika.de erhalten können.Für den Umgang mit unseren Produkten sind die wesentlichen physikalischen,sicherheitstechnischen, toxikologischen und ökologischen Daten denstoffspezifischen Sicherheitsdatenblättern zu entnehmen. Die einschlägigenVorschriften, wie z.B. die Gefahrenstoffverordnung sind zu beachten.In diesem Zusammenhang empfehlen wir auch die Serviceseite der BG BAU für denUmgang mit Epoxidharzen unter www.gisbau.deHaftungsausschluss: Die vorstehenden Angaben, insbesondere die Vorschläge für Verarbeitung undVerwendung unserer Produkte, beruhen auf unseren Kenntnissen und Erfahrungen im Normalfall,vorausgesetzt die Produkte wurden sachgerecht gelagert und angewandt. Wegen unterschiedlichenMaterialien, Untergründen und abweichenden Arbeitsbedingungen kann eine Gewährleistung einesArbeitsergebnisses oder eine Haftung, aus welchem Rechtsverhältnis auch immer, weder aus diesenHinweisen, noch aus einer mündlichen Beratung begründet werden, es sei denn, dass uns insoweitVorsatz oder grobe Fahrlässigkeit zur Last fällt. Hierbei hat der Anwender nachzuweisen, dass er schriftlichalle Kenntnisse, die zur sachgemäßen und erfolgversprechenden Beurteilung durch Sika erforderlich sind,Sika rechtzeitig und vollständig übermittelt hat. Der Anwender hat die Produkte auf ihre Eignung für denvorgesehenen Anwendungszweck zu prüfen. Änderungen der Produktspezifikationen bleiben vorbehalten.Schutzrechte Dritter sind zu beachten. Im Übrigen gelten unsere jeweiligen Verkaufs- undLieferbedingungen. Es gilt das jeweils neueste lokale Produktdatenblatt, das bei uns angefordert werdensollte.Sika Deutschland GmbHKornwestheimer Straße 103-10770439 StuttgartTelefon +49 711 8009 0Telefax +49 711 8009 321www.sika.deRoofing

Sika Micro Glasperlen 90-150µm Bitte beachten: die 1kg und 5kg Gebinde, werden von uns, ex den originalen Gebinden, in neutrale Gebinde abgefüllt. wird benötigt für eine rutschhemmende Bodenbeschichtung benötigte Mengen, entnehmen Sie den Datenblätter der Bodenbeschichtungen, die aufgetragen werden  

Sika® Haftreiniger 1 1-K Haftvermittler, frei von aggressiven Lösemitteln. Anwendungsgebiete Zum Säubern und Aktivieren der folgenden nicht-porösen Untergründe: Metalle, Kunststoffe, glasierte Fliesen, lackierte Untergründe. Farbe transparent Lieferform 1 l Dose

Icoment-520 Mörtel 25kg Icoment-520 Mörtel ist ein hydraulisch abbindender 2-Komponenten PCCMörtel. Die flüssige Komponente A besteht aus einer speziell entwickelten Kunststoff-Dispersion. Die pulverförmige Komponente B enthält hydraulische Bindemittel und mineralische Füllstoffe. Durch Zugabe von Wasser läßt sich ein gut zu verarbeitender Mörtel herstellen. Icoment-520 Mörtel, Komp. B, ist chromatarm nach TRGS 613. Anwendungsgebiete Zum Egalisieren von Betonflächen, auch bei Wasserbelastung (z. B. Schwimmund Planschbecken, Kläranlagen usw.); ferner zum Schließen von Löchern und Lunkern. Mit Icoment-520 Mörtel kann im Dünnschichtverfahren egalisiert und geebnet werden. Schalungsverwerfungen können weitgehend ausgeglichen werden. Besonders geeignet als Dünnputz-Überzug bei der Betoninstandsetzung. Produktmerkmale / Vorteile: Icoment-520 Mörtel haftet auch in dünner Schicht fest am Untergrund Idealer Untergrund für nachfolgende Schutzbeschichtungen Leistungsfähiger Feinspachtel für OS-Systeme nach DIN V 18026 Geringer E-Modul, dadurch spannungsarm Lieferform 25 kg Arbeitspackungen

PRODUKTDATENBLATT Sika® Icoment®-520 2-KOMPONENTIGER, KUNSTSTOFFMODIFIZIERTER FEINSPACHTEL FÜR DIE BETONINSTANDSETZUNG BESCHREIBUNG Sika® Icoment®-520 ist ein hydraulisch abbindender 2-Komponenten PCC-Mörtel. Die flüssige Komponente A besteht aus einer speziell entwickelten Kunststoff-Di-spersion. Die pulverförmige Komponente B enthält hy-draulische Bindemittel und mineralische Füllstoffe. Durch Zugabe von Wasser lässt sich ein gut zu verar-beitender Mörtel herstellen.Sika® Icoment®-520, Komponente B, ist chromatarm nach TRGS 613. ANWENDUNG Zum Egalisieren von Betonflächen, Kalksandstein, auch bei Wasserbelastung (z.B. Schwimm- und Plansch-becken, Kläranlagen usw.) sowie zum Schließen von Löchern und Lunkern. Mit Sika® Icoment®-520 kann im Dünnschichtverfahren egalisiert und geebnet werden. Schalungsverwerfungen können weitgehend ausgegli-chen werden. Besonders geeignet als Dünnputz-Über-zug bei der Betoninstandsetzung. PRODUKTMERKMALE/ VORTEILE Sehr gute Haftung auch auf kritischen Untergründen▪Verkürzte Nachbehandlungsdauer▪Sehr gutes Wasserrückhaltevermögen▪Maschinelle und händische Verarbeitung▪Idealer Untergrund für nachfolgende Schutzbe-schichtungen▪Leistungsfähiger Feinspachtel für OS-Systeme▪Geringer E-Modul, dadurch spannungsarm▪ PRÜFZEUGNISSE Das System wird geführt in der Zusammenstellung der zertifizierten Stoffe und Stoffsysteme nach den ZTV-ING, Teil 3, Abschnitt 4.▪Die Eignung von Sika® Icoment®-520 auf Sika Mono-Top®-600 und dem Sika MonoTop®-PCC-System ist mit den AbP Nr. P-5004/4353-MPA BS und P- 5103/438/13-MPA BS der Materialprüfanstalt für das Bauwesen der TU Braunschweig (IBMB MPA TU Braunschweig) nachgewiesen.▪ PRODUKTINFORMATIONEN Lieferform25 kg ArbeitspackungenAussehen/FarbtonzementgrauLagerfähigkeitIm ungeöffneten Originalgebinde 12 Monate ab ProduktionsdatumLagerbedingungenFrostfrei, vor Feuchtigkeit geschützt; in gut verschlossenen Gebinden.Dichte1,84 kg/l FrischmörtelMaximale Korngrösse0,5 mm1 / 4 TECHNISCHE INFORMATIONEN Druckfestigkeitca. 40 N/mm²Biegezugfestigkeitca. 10 N/mm²ReißfestigkeitAbreißfestigkeit ca. 2 N/mm² ANWENDUNGSINFORMATIONEN MischverhältnisKomponente A: Komponente B: Wasser = 16 : 84 : 8 in Gewichtsteilen.25 kg-Gebinde: 4 kg Komp. A + 21 kg Komp. B + max. 2 l Wasser.MaterialverbrauchCa.1,9 kg/m² /mm Fertigmörtel. Das entspricht einem MaterialverbrauchSika® Icoment®-520, Komponente A + B, von 1,76 kg/m² /mm.Schichtdickemax. 3 mm pro Arbeitsgang (siehe auch Verarbeitung)LufttemperaturMinimal + 5°CMaximal + 35°CUntergrundtemperaturMinimal + 5°CMaximal + 35°CVerarbeitungszeit+5°C+20°C+35°Cca. 2 Stundenca. 1 Stundeca. 0,5 StundenDie verarbeitungsgerechte Konsistenz stellt sich nach Aufrühren des Mör-tels innerhalb der obengenannten Zeiträume ohne zusätzliche Wasserzu-gabe wieder ein.Wartezeit zwischen den ArbeitsgängenArbeitsgangWartezeit ca.Grobmörtel1. Arbeitsgang Ausgleichsspachtelung (Ega-lisierung, Porenschluss)24 Stunden1. Arbeitsgang Ausgleichsspachtelung/ 2. Arbeitsgang Ausgleichsspachtelung24 Stunden2. Arbeitsgang Ausgleichsspachtelung/Schutzbeschichtung4 TageNachbehandlungRasches Austrocknen, beispielsweise durch Sonne oder starke Luftbewe-gung, muss verhindert werden; deshalb sind die Regeln für die Nachbe-handlung von Mörteln zu beachten. Frisch hergestellte Flächen durch Ab-decken mit Matten oder Plastikfolien bzw. durch Besprühen mit Wasser feucht halten. Die Nachbehandlung muss mindestens 3 Tage (nach ZTV-SIB 5 Tage) lang erfolgen. Ein Kaltwasserschock ist zu vermeiden. Außerhalb der Regelwerke ist eine Nachbehandlungsdauer von mindestens 24 Stun-den ausreichend. Sika® Icoment®-520 muss mit Beschichtungsstoffen, die für alkalische Untergründe geeignet sind, überstrichen werden (z. B. Sika-gard®-680 S Betoncolor, Sikagard®-675 W Elastocolor, Sikagard®-550 W Ela-stic, Sikagard® PoolCoat, Sikagard® Wallcoat T, Sikagard®-260 WPU). Sika® Icoment®-520 darf nach DIN EN 1504-3 nicht ohne Karbonatisierungs-schutz eingesetzt werden.Beim Aufbau eines Oberflächenschutzsystems nach DIN EN 1504-2 sind die Nachbehandlungszeiten entsprechend dem Prüfzeugnis einzuhalten.PRODUKTDATENBLATTSika® Icoment®-520April 2020, Version 01.050203020500200000012 / 4 VERARBEITUNGSANWEISUNG UNTERGRUNDQUALITÄT / VORBEREITUNG Vorbereitung des UntergrundesDer Betonuntergrund muss fest, frei von losen und absandenden Teilen, Staub und Schmutz sein. Reste von Entschalungsmitteln, insbesondere öl- und wachshaltige sowie eventuell an der Oberfläche sitzende Zementschlämme, müssen unbedingt entfernt werden (siehe ZTV-ING, Teil 3, Abschnitt 4). Bei Unterwasserbelastung ist der Untergrund durch Druckluftstrahlen mit festem Strahlmittel vorzubereiten, um eventuell Zementhaut zu entfernen sowie Luft- und Wasserpo-ren zu öffnen. Der Betonuntergrund muss mattfeucht sein, daher ist ein Vornässen vor dem Aufbringen von Sika® Icoment®-520 erforderlich.Bei Kalksandstein muss der Untergrund zwingend mit Sikagard-552 W AquaPrimer grundiert werden.MISCHENSika® Icoment®-520 wird bereits im richtig abgepack-ten Mengenverhältnis geliefert, lediglich das erforder-liche Wasser muss noch abgemessen werden. Die Komponente A (= flüssiger Teil) wird gut aufgerührt beziehungsweise durchgeschüttelt und dann vorgelegt. Unter Zugabe von ≈ 1,8 l Wasser (≈ 90% der max. Wassermenge) wird eine Anmachflüssigkeit hergestellt. Dieser wird unter dauerndem Mischen die Komponente B (Pulver) zugegeben. Mit einem Zwangsmischer wird so lange kräftig und intensiv gemischt, bis ein gleichmäßig homogenes Gemisch hergestellt ist. Die Pulverkomponente muss gleichmäßig benetzt sein; trockene, nicht benetzte Pulverreste dürfen nicht zurückbleiben. Die verarbeitungsgerechte Einstellung erfolgt durch portionsweise Zugabe der restlichen Wassermenge (damit wird auch gleichzeitig das Dispersionsgebinde ausgewaschen). Diese Menge darf keines-falls überschritten werden. Ein leichtes Ansteifen im Zuge der Reifephase wirkt sich vorteilhaft auf die Verarbeitung aus. Sika® Icoment®-520 darf nicht mit irgendwelchen Zusatzmitteln versehen werden. VERARBEITUNG Die Verarbeitung von Sika® Icoment®-520 erfolgt nach den Regeln der Putztechnik mit Spachtel, Kelle, Traufel oder ähnlichem auf vorgenäßtem, mattfeuchtem Untergrund. Das Vornässen sowie das Feuchthalten als Nachbehandlung kann auf einfache Weise mit einer Baumspritze erfolgen. Besonders große und tiefe Löcher oder Lunker sollen unter kräftigem Druck mit dem Mörtel vorgefüllt und ausgepresst werden. Es ist generell zu empfehlen, zwei Arbeitsgänge vorzunehmen: 1. Arbeitsgang: Egalisierung des Betonuntergrundes 2. Arbeitsgang: Aufbringen einer geschlossenen Schicht Die maximale Schichtdicke pro Arbeitsgang beträgt 3 mm. Mehrlagiges Arbeiten ist nach vorsichtigem Anfeuchten der zu überarbeitenden Schicht möglich. Nur die letzte Lage darf abgerieben werden. Sollen Schichtdicken über 3 mm in einem Arbeitsgang aufgetragen werden, muss die Pulverkomponente von Sika® Icoment®-520 mit ca. 25 Gew.-% Quarzsand, günstigste Korngröße 0,7 – 1,2 mm, abgemagert werden. Schichtdicken über 5 mm keinesfalls in einem Arbeits-gang auftragen. Beim letzten Spachtelgang den Mörtel in der Lieferform entsprechend dem Mischungsve-hältnis mit Wasser verwenden. Sobald die abschließende Mörtelschicht gleichmäßig angezogen hat, ist durch rillenfreies Arbeiten eine feingriffige, mit Sand-papier vergleichbare Oberfläche herzustellen. Für dieses Oberflächenfinish ist eine mit Moltoprene belegte Holzscheibe oder ein Moltoprene-Schwamm zu verwenden; zusätzliches Wasser zum Abscheiben ist unzulässig. Bei vollflächigen Beschichtungen eignet sich Sika® Icoment®-520 ohne Änderung des Mischungs-verhältnisses auch zur Spritzverarbeitung. Das Materi-al ist jedoch vor allzu großer Aufwärmung zu schützen. Bei Materialtemperaturen von > 25°C ist eine Spritz-verarbeitung nicht mehr möglich. Die maximalen Schichtdicken sind auch hierbei einzuhalten. Das Glätten und Nachbearbeiten erfolgt wie üblich. Die techni-schen Kennwerte werden durch die Maschinenverarbeitung nicht beeinflusst.Spritzverarbeitung (bis max. 25°C)Beim ersten Spritzgang sind Löcher und Lunker zuverlässig auszufüllen und die Untergrundrauigkeit zu egalisieren. Im zweiten Spritzgang wird die eigentliche Schichtdicke aufgebracht. Sie ist wie zuvor beschrieben nachzuarbeiten.Zweckmäßig sind Schneckenpumpen mit Variator (Re-gelgetriebe), um die Förderleistung individuell einstellen zu können. Als Spritzgeräte eignen sich zum Beispiel Putzmeister Struktur-Spritzgerät beziehungsweise PFT-Zierputzspritzgerät, Wagner Spritzlanze oder baugleiche Spritzköpfe jeweils mit 6 mm Düsen. Für ei-ne optimale Verdüsung empfehlen wir Kompressoren mit einer Leistung von 2,5 m3/min., öl- und wasser-freie Luft. Unsere Empfehlung von Verarbeitungsgeräten beruhen auf Versuchen mit einem Gerät zum Zeitpunkt der Drucklegung des Produktdatenblatts. Da sol-che Geräte nicht von Sika hergestellt und vertrieben werden sowie unterschiedlich konfiguriert und/oder ausgestattet und/oder abgewandelt sein können, entbindet diese Empfehlung den Verarbeiter nicht von eigenen Recherchen zu Maschinenkonfiguration und Einsatzfähigkeit sowie der Durchführung von Versu-chen vor der endgültigen Verarbeitung. Sika über-nimmt keine Haftung für den Erfolg oder Misserfolg beim Einsatz der Geräte. GERÄTEREINIGUNG Bei nicht ausgehärtetem Mörtel können Arbeitsgeräte mit Wasser gereinigt werden. Der erhärtete Mörtel muss mechanisch entfernt werden. WEITERE HINWEISE Beim Aufbau eines Oberflächenschutzsystems nach DIN EN 1504-2 sind die Nachbehandlungszeiten ent-sprechend Prüfzeugnis einzuhalten.3 / 4 MESSWERTE Alle technischen Daten, Maße und Angaben in diesem Datenblatt beruhen auf Labortests. Tatsächlich gemes-sene Daten können in der Praxis aufgrund von Um-ständen außerhalb unseres Einflussbereiches abwei-chen. LÄNDERSPEZIFISCHE DATEN Die Angaben in diesem Produktdatenblatt sind gültig für das von der Sika Deutschland GmbH ausgelieferte Produkt. Bitte beachten Sie, dass Angaben in anderen Ländern davon abweichen können. Beachten Sie das im Ausland gültige Produktdatenblatt. ÖKOLOGIE, GESUNDHEITS- UND ARBEITSSCHUTZ CE-KENNZEICHNUNGSiehe LeistungserklärungGEFAHRENHINWEISEGISCODE: ZP 1Für den Umgang mit unseren Produkten sind die we-sentlichen, physikalischen, sicherheitstechnischen, to-xikologischen und ökologischen Daten den stoffspezifi-schen Sicherheitsdatenblättern zu entnehmen. Die einschlägigen Vorschriften, wie zum Beispiel die Ge-fahrenstoffverordnung, sind zu beachten.Zur Auswahl einer geeigneten Schutzausrüstung ste-hen Ihnen unter www.sika.de unsere Infodatenblätter „Allgemeine Hinweise zum Arbeitsschutz“ (Kennziffer 7510) und „Allgemeine Hinweise zum Tragen von Schutzhandschuhen“ (Kennziffer 7511) zur Verfügung. RECHTLICHE HINWEISE Die vorstehenden Angaben, insbesondere die Vor-schläge für Verarbeitung und Verwendung unserer Produkte, beruhen auf unseren Kenntnissen und Er-fahrungen im Normalfall, vorausgesetzt die Produkte wurden sachgerecht gelagert und entsprechend der Vorgaben unserer jeweiligen Produktdatenblätter an-gewandt. Wegen der unterschiedlichen Materialien, Untergründen und abweichenden Arbeitsbedingungen kann eine Gewährleistung eines Arbeitsergebnisses oder eine Haftung, aus welchem Rechtsverhältnis auch immer, weder aus diesen Hinweisen, noch aus einer mündlichen Beratung begründet werden, es sei denn, dass uns insoweit Vorsatz oder grobe Fahrlässigkeit zur Last fällt. Hierbei hat der Anwender nachzuweisen, dass er schriftlich alle Informationen und Kenntnisse, die zur sachgemäßen und erfolgversprechenden Beur-teilung durch Sika erforderlich sind, rechtzeitig und vollständig an Sika übermittelt hat. Der Anwender hat die Produkte auf ihre Eignung für den vorgesehenen Anwendungszweck eigenverantwortlich zu prüfen. Än-derungen der Produktspezifikationen bleiben vorbe-halten. Schutzrechte Dritter sind zu beachten. Im Übri-gen gelten unsere jeweiligen Verkaufs-, Liefer-. und Zahlungsbedingungen, einzusehen und herunterzula-den unter www.sika.de. Es gilt das jeweils neueste Produktdatenblatt, das von uns angefordert oder im Internet unter www.sika.de heruntergeladen werden kann  

Sika® Levelling Coat Nivelliermörtel für Balkone und Terrassen Sika® Levelling Coat ist ein 2-komponentiger Zementmörtel mit einem epoxidmodifizierten Styrenacrylatcopolymer. Sika® Levelling Coat zeichnet sich vor allem durch die hervorragende Haftung auf Beton als auch auf Balkonfliesen aus. Aufgrund guter Fließeigenschaften kann das Produkt einfach mit Gieß- oder Pumptechniken aufgebracht werden. Einfache Verarbeitung Ausgezeichnete Haftung auf trockenen und nassen zementbasierenden Untergründen und Balkonfliesen. Schnelle Aushärtung, kurze Überarbeitungszeit Anwendung Zum Ausgleichen von unebenen, zementbasierenden Untergründen und zur Abdeckung von Bodenfliesenfugen auf Balkonen, Terrassen und Laubengängen in Schichtdicken von 1- 10 mm. Anschließend werden die Sika® Balkon Abdichtungssysteme aufgetragen. Sika® Levelling Coat wurde entwickelt, um schnell aushärtende und dauerhafte Oberfläche zu erhalten, die bereits nach 3 Tagen überstreichbar sind.   Vorteile Einfache Verarbeitung Ausgezeichnete Haftung auf trockenen und nassen zementbasierenden Untergründen und Balkonfliesen. Schnelle Aushärtung, kurze Überarbeitungszeit Widersteht drückendem Wasser und der Diffusion von Chloriden und Sauerstoff Verpackung 4,9 kg Komp. A und 22,1 kg Komp. B = 27 kg Farbe Betongrau

PRODUKTDATENBLATT Sika® Levelling Coat Nivelliermörtel für Balkone und Terrassen BESCHREIBUNG Sika® Levelling Coat ist ein 2-komponentiger Zement-mörtel mit einem epoxidmodifizierten Styrenacrylat-copolymer. Sika® Levelling Coat zeichnet sich vor allem durch die hervorragende Haftung auf Beton als auch auf Balkonfliesen aus. Aufgrund guter Fließeigenschaf-ten kann das Produkt einfach mit Gieß- oder Pump-techniken aufgebracht werden.ANWENDUNGZum Ausgleichen von unebenen, zementbasierenden Untergründen und zur Abdeckung von Bodenfliesenfu-gen auf Balkonen, Terrassen und Laubengängen in Schichtdicken von 1- 10 mm.Anschließend werden die Sika® Balkon Abdichtungssy-steme aufgetragen. Sika® Levelling Coat wurde ent-wickelt, um schnell aushärtende und dauerhafte Ober-fläche zu erhalten, die bereits nach 3 Tagen über-streichbar sind.PRODUKTMERKMALE/ VORTEILEEinfache Verarbeitung▪Ausgezeichnete Haftung auf trockenen und nassen zementbasierenden Untergründen und Balkonflie-sen.▪Schnelle Aushärtung, kurze Überarbeitungszeit▪Widersteht drückendem Wasser und der Diffusion von Chloriden und Sauerstoff▪PRODUKTINFORMATIONENLieferform4,9 kg Komp. A und 22,1 kg Komp. B = 27 kgAussehen/FarbtonBetongrauLagerfähigkeit12 MonateLagerbedingungenTrockene und frostfreie Lagerung in ungeöffneten Gebinden bei gemäßig-ten Temperaturen. Lagerung bei Temperaturen über 40 °C vermeiden.DichteDichte Komponente A = 1,02 kg/l Schüttdichte Komp. B = 1,10 – 1,55 kg/l Dichte Mörtel = 2,0 kg/l1 / 4   TECHNISCHE INFORMATIONENDruckfestigkeit1 Tag10,1 N/mm²7 Tage20,2 N/mm²28 Tage37,8 N/mm²Alle Angaben über mechanische Eigenschaften können sich je nach Ein-satzbedingungen ändern.Biegezugfestigkeit1 Tag4,8 N/mm²7 Tage8,3 N/mm²28 Tage14,6 N/mm²Alle Angaben über mechanische Eigenschaften können sich je nach Ein-satzbedingungen ändern.ANWENDUNGSINFORMATIONENMaterialverbrauchCa. 2,0 kg/mm/m²Ca 13,4 Liter Mörtel-Fertigmischung je 27-kg-Verpackungseinheit (Teil A und B) Der Verbrauch auf zementösen Untergründen ist abhängig von der Un-ebenheit. Sika® Levelling Coat so dick auftragen, dass das Produkt fließen kann, so dass nach dem Durchrollen mit der Entlüftungsrolle eine ebene Fläche erzielt wird. Notfalls sind zunächst Probeflächen anzulegen, um den Verbrauch zu ermitteln. Bei Abdeckungsarbeiten von Fliesen und Fugen wird mit einer mittleren Dicke von 3 mm gearbeitet.LufttemperaturMinimal + 5 °CMaximal + 35 °CTaupunkt nicht relevant, jedoch stehendes Wasser vermeidenUntergrundtemperaturMinimal + 5 °CMaximal + 35 °CVerarbeitungszeitNach dem Mischen ca. 40 Minuten verarbeitbar bei 20° C Untergrund- und Materialtemperatur. Die Finisharbeiten müssen innerhalb der Materialver-arbeitungszeit durchgeführt werden und nicht länger als 15 Minuten nach dem Auftragen.Wartezeit zwischen den ArbeitsgängenTrocknungszeit von Sika® Levelling Coat: ca. 2-3 StundenWie alle hydraulischen Mörtel ist Sika® Levelling Coat vor Frost, Wind und Sonne zu schützen und entsprechend nachzubehandeln.Sika® Levelling Coat ist nach einer Mindestwartezeit von 3 Tagen mit den Sika® Balkonsystemen überarbeitbar.VERARBEITUNGSANWEISUNGUNTERGRUNDQUALITÄT / VORBEREITUNGDer Untergrund muss ausreichend tragfähig sein. Die Oberfläche muss feingriffig, fest, fett-ölfrei und frei von losen und absandenden Teilen sein. Eine Grundie-rung kann je nach Art des Untergrundes nötig sein. Die Abreissfestigkeit sollte 1,5 N/ mm2 nicht unterschrei-ten.Nicht ausreichend tragfähige Schichten und Ver-schmutzungen müssen mechanisch, z.B. durch Strah-len, Fräsen oder Diamantschleifen entfernt werden. Fehlstellen, Löcher oder Ausbrüche sind mit Sika Pro-dukten auszubessern. Grundierte Flächen von Verun-reinigungen säubern, losen Sand abkehren.MISCHEN4,9 kg Komp. A (flüssig) zu 22,1 Komp. B (Pulver) =18,15 GT Komp. A zu 81,85 Komp. B (1:4,5)Sofern Sika® Levelling Coat auf einer sehr schrägen Oberfläche aufgetragen werden muss oder mit Nei-gung aufgetragen werden sollte (z.B. von 0 bis 15 mm Dicke), muss auf eine komplette Menge Pulver, 480 g weniger Flüssigkomponente A zugegeben werden. Das Verhältnis Flüssigkeit : Pulver nach Gewichtsteilen ist dann ein 1:5 (ca.16,7 zu 83,3). Die Komponente A (Flüssigkeit) in einen geeigneten Mischbehälter gießen und langsam die Komponente B (Pulver) zufügen. Diese 2 Komponenten werden me-chanisch mit einem Mischquirl so gemischt, dass so wenig Luft wie möglich eingeschlossen wird. Minde-stens 5 Minuten mischen um eine homogene Mi-PRODUKTDATENBLATTSika® Levelling CoatJuli 2020, Version 01.010208150200200000032 / 4    

Sika Mattierungsmittel P 0,5 25kg Mattierungsmittel für ausgewählte Sikafloor Bodenbeschichtungen

Sika Mattierungsmittel S 5kg Mattierungsmittel für ausgewählte Sikafloor Bodenbeschichtungen

PRODUKTDATENBLATTSika® Permacor®-2204 VHSZukünftiger Produktname: Zinc Clad® 2204 VHS Lösemittelarme, eisenglimmerhaltige EP-Zinkstaub Grundbeschichtung für Stahl BESCHREIBUNGSika® Permacor®-2204 VHS ist eine besonders lösemittelarme 2-K Grundbeschichtung auf Basis einer speziellen Epoxidharz-Formulierung.Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe(VdL-RL 04).ANWENDUNGSika® Permacor®-2204 VHS ist nur für die Anwendungdurch gewerbliche Verarbeiter bestimmt.Mechanisch widerstandsfähige Grundbeschichtung füratmosphärisch belastete Stahloberflächen - besondersdurch Kondenswasserbelastung.In Kombination mit 2-K Deckbeschichtungen ergibtSika® Permacor®-2204 VHS ein mechanisch widerstandsfähiges Beschichtungssystem mit dauerhaftemKorrosionsschutz und hoher Witterungsbeständigkeitbis zur Korrosivitätskategorie C5 hoch gemäß DIN ENISO 12944-2.PRODUKTINFORMATIONENPRODUKTMERKMALE/ VORTEILE▪ Schichtdicken von 80 µm bis 200 μm pro Arbeitsgang▪ Hervorragender Korrosionsschutz durch ZinkstaubPigmentierung▪ Ideal für den stationären KorrosionsschutzPRÜFZEUGNISSE▪ Geprüft im Zweischicht-Aufbau mit Sika® Permacor®-2230 VHS oder SikaCor® EG-5 für Korrosivitätskategorien C4 hoch und C5 hoch.Lieferform Sika® Permacor®-2204 VHS 27,125 kg nettoSika® Verdünnung E+B 25 l und 5 lSikaCor® Cleaner 160 l und 25 lAussehen/Farbton GrauLagerfähigkeit 2 JahreLagerbedingungen Nicht angebrochene Gebinde bei kühler und trockener Lagerung.Dichte ~2,05 kg/lFeststoffanteil ~77 % Volumen~89 % Gewicht TECHNISCHE INFORMATIONENChemische Beständigkeit Beständig gegen Witterungseinflüsse, Wasser, Abwasser, Seewasser,Rauchgase, Tausalz, Säure- und Laugendämpfe, Öle, Fette und gegen kurzzeitige Einwirkung von Treibstoffen und Lösungsmittel.Thermische Beständigkeit Trockene Hitze bis ca. + 120°C, kurzzeitig bis + 150°CSYSTEMINFORMATIONENSystem Stahl:1 - 2 x Sika® Permacor®-2204 VHSFeuerverzinkter Stahl, Edelstahl und Aluminium:1 x Sika® Permacor®-2204 VHSGeeignete Deckbeschichtungen:Sika® Permacor®-2230 VHSSika® Permacor®-2330, SikaCor® EG-5ANWENDUNGSINFORMATIONENMischverhältnis Komponente A : BGewichtsteile 100 : 8,5Verdünnung Sika® Verdünnung E+BBei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 5 % Sika®Verdünnung E+B zugegeben werden.Materialverbrauch Theoretischer Materialverbrauch/VOC ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:Trockenschichtdicke 80 μm 160 μmNassschichtdicke 105 μm 210 μmVerbrauch ~0,210 kg/m2 ~0,420 kg/m2VOC ~23,4 g/m2 ~46,9 g/m2Materialtemperatur Mind. + 10°CRelative Luftfeuchtigkeit Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als dieTaupunkttemperatur, Taupunkt beachten. Taupunktabstand ≥ 3 KOberflächentemperatur Mind. 0°CVerarbeitungszeit Bei + 5°C ~5 hBei + 10°C ~4 hBei + 15°C ~3 hBei + 20°C ~2 hBei + 25°C ~75 min.Trockengrad 6 Trockenschichtdicke200 μm+ 5°C nach 15 h+ 10°C nach 12 h+ 20°C nach 6 h(DIN EN ISO 9117-5) Wartezeitzwischen den Arbeitsgängen Mind.:+ 5°C nach 15 h+ 10°C nach 12 h+ 15°C nach 9 h+ 20°C nach 6 h+ 25°C nach 5 h+ 30°C nach 3 hMax.: Innenbereich 3 Monate, Außenbereich 4 WochenIn jedem Fall muss die Grundbeschichtung trocken und frei von verbundstörenden Stoffen sein (ggf. ist eine Hochdruckreinigung erforderlich).Bei längeren Standzeiten muss die Oberfläche angeschliffen bzw.sweepgestrahlt werden.Trockenzeit SchlusstrockenzeitBei + 20°C und guter Belüftung ist die Endhärte nach ca. 1 Woche erreicht.MESSWERTEAlle technischen Daten, Maße und Angaben in diesemDatenblatt beruhen auf Labortests. Tatsächlich gemessene Daten können in der Praxis aufgrund von Umständen außerhalb unseres Einflussbereiches abweichen.ÖKOLOGIE, GESUNDHEITS- UNDARBEITSSCHUTZVor der Verarbeitung der Produkte muss der Anwender die dazugehörigen, aktuellen Sicherheitsdatenblätter (SDB) lesen. Das SDB gibt Informationen und Hinweise zur sicheren Handhabung, Lagerung und Entsorgung von chemischen Produkten und enthält physikalische, ökologische, toxikologische sowie weitere sicherheitsrelevante Daten.GISCODE: RE70Diese Codierung ermöglicht es, auf den Serviceseitender BG Bau (www.gisbau.de) weitere Informationensowie Hilfestellungen zum Erstellen von Betriebsanweisungen (WINGIS-online) zu erhalten.Hautkontakt mit Epoxidharzen kann zu Allergienführen!Beim Umgang mit Epoxidharzen ist der direkte Hautkontakt unbedingt zu vermeiden!VERARBEITUNGSANWEISUNGOBERFLÄCHENVORBEREITUNGStahl:Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2 ½ nachDIN EN ISO12944-4.Frei von Schmutz, Öl und Fett.Feuerverzinkter Stahl, Edelstahl und Aluminium:Frei von Schmutz, Öl, Fett und Korrosionsprodukten.Bei Kondenswasserbelastung müssen die Flächenleicht mit einem ferritfreien Strahlmittel angestrahltwerden (Sweep-Strahlen).MISCHENVor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung imvorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischenRührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minutenund ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberesGefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wieoben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen undUmtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.VERARBEITUNGDie angegebene Trockenschichtdicke wird mit demAirless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einereinheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optikist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis.Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke.Im Streichverfahren sind für die geforderte Schichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheitenund Farbton weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, obdas gewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.Streichen:▪ Nur für Kleinflächen geeignetAirless-Spritzen:▪ Spritzdruck mind. 180 bar▪ Düse 0,38 - 0,53 mm▪ Spritzwinkel 40° - 80°▪ Schlauchdurchmesser mind. ⅜ Zoll bzw. 10 mm GERÄTEREINIGUNGSikaCor® Cleaner oder Sika® Verdünnung E+BLÄNDERSPEZIFISCHE DATENDie Angaben in diesem Produktdatenblatt sind gültigfür das von der Sherwin-Williams CoatingsDeutschland GmbH ausgelieferte Produkt. Bittebeachten Sie, dass Angaben in anderen Ländern davonabweichen können. Beachten Sie das im Auslandgültige Produktdatenblatt.RECHTLICHE HINWEISEDie vorstehenden Angaben, insbesondere die Vorschläge für Verarbeitung und Verwendung unsererProdukte, beruhen auf unseren Kenntnissen und Erfahrungen im Normalfall, vorausgesetzt die Produktewurden sachgerecht gelagert und entsprechend derVorgaben unserer jeweiligen Produktdatenblätter angewandt. Wegen der unterschiedlichen Materialien,Untergründen und abweichenden Arbeitsbedingungenkann eine Gewährleistung eines Arbeitsergebnissesoder eine Haftung, aus welchem Rechtsverhältnisauch immer, weder aus diesen Hinweisen noch auseiner mündlichen Beratung begründet werden, es seidenn, dass uns insoweit Vorsatz oder grobeFahrlässigkeit zur Last fällt. Hierbei hat der Anwendernachzuweisen, dass er schriftlich alle Informationenund Kenntnisse, die zur sachgemäßen underfolgversprechenden Beurteilung durch SherwinWilliams erforderlich sind, rechtzeitig und vollständigan Sherwin-Williams übermittelt hat. Der Anwenderhat die Produkte auf ihre Eignung für denvorgesehenen Anwendungszweck eigenverantwortlichzu prüfen. Änderungen der Produktspezifikationenbleiben vorbehalten. Schutzrechte Dritter sind zubeachten. Im Übrigen gelten unsere jeweiligenVerkaufs-, Liefer-. und Zahlungsbedingungen. Es giltdas jeweils neueste Produktdatenblatt, das von unsangefordert werden kann.

PRODUKTDATENBLATTSika® Permacor®-2230 VHSZukünftiger Produktname: Acrolon® 2230 VHS Lösemittelarme 2-K AY-PUR-Deckbeschichtung BESCHREIBUNGSika® Permacor®-2230 VHS ist eine besonders lösemittelarme, optisch ansprechende, mechanisch widerstandsfähige 2-K Acryl-Polyurethan-Deckbeschichtung.Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe(VdL-RL 04).ANWENDUNGSika® Permacor®-2230 VHS ist nur für die Anwendungdurch gewerbliche Verarbeiter bestimmt.Mechanisch widerstandsfähige Deckbeschichtung füratmosphärisch belastete Stahloberflächen z.B. fürBrücken, Rohrleitungen, Industrie- und Hafenanlagen,Tanks, Windkraftanlagen sowie Kläranlagen.In Kombination mit 2-K Grund- und Zwischenbeschichtungen von der Produktpalette SikaCor® und Sika®Permacor® ergibt Sika® Permacor®-2230 VHS ein mechanisch widerstandsfähiges Beschichtungssystem mithoher Witterungsstabilität in Land, Stadt-, Industrieund Meeresatmosphäre bis C5 hoch gemäß DIN ENISO 12944-2.PRODUKTINFORMATIONENPRODUKTMERKMALE/ VORTEILE▪ Exzellente Witterungsstabilität▪ Schnelle Aushärtung und kurze Überarbeitungszeiten▪ Wirtschaftlich durch hohen Festkörperanteil▪ VOC-Gehalt von ca. 250 g/lPRÜFZEUGNISSE▪ Geprüft gemäß NORSOK Standard M-501, Rev. 6,System Nr. 1.▪ Prüfberichte nach DIN EN ISO 12944-6 für die Korrosivitätskategorien C4 hoch und C5 hoch liegen vor.Lieferform Sika® Permacor®-2230 VHS 25 kg und 10 kg nettoSika® Verdünnung P 25 l und 5 lAussehen/Farbton RAL, NCS Farbtöne, weitere Farbtöne auf Anfrage.Lagerfähigkeit 2 JahreLagerbedingungen Nicht angebrochene Gebinde bei trockener und kühler Lagerung.Dichte ~1,4 kg/lFeststoffanteil ~70 % Volumen~82 % Gewicht TECHNISCHE INFORMATIONENChemische Beständigkeit Wasser, Meerwasser, Abwasser, verdünnte anorganische Säuren und Laugen, Salze, Waschmittel, Fette, Öle und kurzzeitige Einwirkung von Treibstoffen und Lösemittel.Thermische Beständigkeit Trockene Hitze bis ca. + 120°C, kurzzeitig bis + 150°CFeuchte Hitze bis ca. + 50°CSYSTEMINFORMATIONENSystem Stahl:Als Deckbeschichtung auf folgenden Grund- und Zwischenbeschichtungeneinsetzbar:Sika® Permacor®-2204 VHS, Sika® Permacor®-2215 EG VHSSikaCor® EG-1 Varianten1 x Sika Poxicolor® Primer HE NEU, SikaCor® EG Phosphat Plus oderSikaCor® Zinc R Plus1 x SikaCor® EG-1 Variante1 x Sika® Permacor®-2230 VHSBei dauerhafter Kondenswasserbelastung als Grundierung SikaCor® Zinc RPlus verwenden.Feuerverzinkte Flächen, Edelstahl und Aluminium:1 x SikaCor® EG-1 Plus oder SikaCor® EG-1 VHS1 x Sika® Permacor®-2230 VHSANWENDUNGSINFORMATIONENMischverhältnis Komponente A : BGewichtsteile 100 : 18Volumenteile 3,8 : 1Verdünnung Sika® Verdünnung PBei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 5 % Sika®Verdünnung P zugegeben werden.Materialverbrauch Theoretischer Materialverbrauch/VOC ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:Trockenschichtdicke 80 μmNassschichtdicke 115 μmVerbrauch ~0,160 kg/m2VOC ~28,8 g/m2Materialtemperatur Mind. + 5°CRelative Luftfeuchtigkeit Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur, Taupunkt beachten. Taupunktabstand ≥ 3 K.Oberflächentemperatur Mind. + 5°C0°C wenn beschleunigt mit SikaCor® PUR Beschleuniger.Verarbeitungszeit Bei + 10°C ~4 hBei + 20°C ~2 hBei + 30°C ~1 h Trockengrad 6 Trockenschichtdicke80 μm+ 5°C nach 20 h+ 15°C nach 10 h+ 20°C nach 6 h+ 30°C nach 3 h(DIN EN ISO 9117-5)Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen Min.:Trockenschichtdicke 80 μm+ 5°C nach ~18 h+ 15°C nach ~9 h+ 20°C nach ~5 h+ 30°C nach ~2 hMax.: UnbegrenztVor dem nächsten Arbeitsgang sind die entstandenen Verunreinigungendurch geeignete Maßnahmen zu entfernen.Trockenzeit SchlusstrockenzeitDie volle Härte ist je nach Schichtdicke und Temperatur innerhalb 1 - 2Wochen erreicht.MESSWERTEAlle technischen Daten, Maße und Angaben in diesemDatenblatt beruhen auf Labortests. Tatsächlich gemessene Daten können in der Praxis aufgrund von Umständen außerhalb unseres Einflussbereiches abweichen.ÖKOLOGIE, GESUNDHEITS- UNDARBEITSSCHUTZVor der Verarbeitung der Produkte muss der Anwender die dazugehörigen, aktuellen Sicherheitsdatenblätter (SDB) lesen. Das SDB gibt Informationen und Hinweise zur sicheren Handhabung, Lagerung und Entsorgung von chemischen Produkten und enthält physikalische, ökologische, toxikologische sowie weitere sicherheitsrelevante Daten.GISCODE: PU50Diese Codierung ermöglicht es, auf den Serviceseitender BG Bau (www.gisbau.de) weitere Informationensowie Hilfestellungen zum Erstellen von Betriebsanweisungen (WINGIS-online) zu erhalten.VERARBEITUNGSANWEISUNGOBERFLÄCHENVORBEREITUNGStahl:Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2 ½ nach DIN EN ISO12944-4.Frei von Staub, Schmutz, Fett und Öl.Feuerverzinkte Flächen, Aluminium und Edelstahl:Frei von Schmutz, Öl, Fett und Korrosionsprodukten.Bei dauernder Kondenswasserbelastung Flächen leichtmit einem ferritfreien Strahlmittel anstrahlen (SweepStrahlen).Für die Reinigung verschmutzter Oberflächen aller Artwie z.B. Verzinkung oder beschichtete Flächen empfehlen wir SikaCor® Wash.MISCHENVor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung imvorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponentenmit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen.Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensivenVermischung auf maximal 300 U/min steigern. DieMischdauer beträgt mindestens 3 Minuten und ist erstdann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wie oben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen und Umtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden. VERARBEITUNGDie angegebene Trockenschichtdicke wird mit demAirless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einereinheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optikist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis.Im Streich- oder Rollverfahren sind für die geforderteSchichtdicke je nach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton ggfs. weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ortzu prüfen, ob das gewählte Applikationsverfahren mitdem vereinbarten Produkt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.Streichen oder RollenAirmix-SpritzenAirless-Spritzen:▪ Spritzdruck mind. 150 bar▪ Düse 0,38 - 0,53 mm▪ Spritzwinkel 40 - 80°GERÄTEREINIGUNGSika® Verdünnung PLÄNDERSPEZIFISCHE DATENDie Angaben in diesem Produktdatenblatt sind gültigfür das von der Sherwin-Williams CoatingsDeutschland GmbH ausgelieferte Produkt. Bittebeachten Sie, dass Angaben in anderen Ländern davonabweichen können. Beachten Sie das im Auslandgültige Produktdatenblatt.RECHTLICHE HINWEISEDie vorstehenden Angaben, insbesondere die Vorschläge für Verarbeitung und Verwendung unsererProdukte, beruhen auf unseren Kenntnissen und Erfahrungen im Normalfall, vorausgesetzt die Produktewurden sachgerecht gelagert und entsprechend derVorgaben unserer jeweiligen Produktdatenblätter angewandt. Wegen der unterschiedlichen Materialien,Untergründen und abweichenden Arbeitsbedingungenkann eine Gewährleistung eines Arbeitsergebnissesoder eine Haftung, aus welchem Rechtsverhältnisauch immer, weder aus diesen Hinweisen noch auseiner mündlichen Beratung begründet werden, es seidenn, dass uns insoweit Vorsatz oder grobeFahrlässigkeit zur Last fällt. Hierbei hat der Anwendernachzuweisen, dass er schriftlich alle Informationenund Kenntnisse, die zur sachgemäßen underfolgversprechenden Beurteilung durch SherwinWilliams erforderlich sind, rechtzeitig und vollständigan Sherwin-Williams übermittelt hat. Der Anwenderhat die Produkte auf ihre Eignung für denvorgesehenen Anwendungszweck eigenverantwortlichzu prüfen. Änderungen der Produktspezifikationenbleiben vorbehalten. Schutzrechte Dritter sind zubeachten. Im Übrigen gelten unsere jeweiligenVerkaufs-, Liefer-. und Zahlungsbedingungen. Es giltdas jeweils neueste Produktdatenblatt, das von unsangefordert werden kann.

Sika Quarzsand Körnung und Gewicht: siehe Auflistung feuergetrocknet in unterschiedlichen Sieblinien zur Vergütung von Sikafloor Produkten

Sika® Remover-208 Vielseitig verwendbares Reinigungsmittel. Anwendungsgebiete Sika® Remover-208 ist ein Reiniger für glatte, lackierte und behandelte Oberflächen, insbesondere für das Entfernen von frischem Klebstoff auf Parkettoberflächen und für das Reinigen von Werkzeugen. Sika® Remover-208 greift handelsübliche Parkettversiegelungen nicht an. Im Zweifelsfall, z.B. bei empfindlichen, geölten oder gewachsten Oberflächen empfehlen wir Vorversuche durchzuführen. Produktmerkmale / Vorteile vielseitig einsetzbar Farbe farblos Lieferform 400 ml Spraydose 1 l Dose  

Sika® Stellmittel T Gewicht: siehe Auswahl Stellmittel zum Eindicken von Flüssigkeiten Beschreibung Sika Stellmittel T ist ein Thixotropiermittel zum Einstellen diverser Produkte aus der SikaDur-, SikaGard- und SikaFloor-Reihe. Anwendung Zur Thixotropierung von Kunstharzen um die Standfestigkeit auf geneigten oder senkrechten Flächen zu erhöhen.  Hilfsmittel zur Herstellung strukturierter Oberflächen diverser SikaFloor EP- und PU – Beschichtungen  Zusatzstoff zur Herstellung pastöser Spachtelmassen für Kratz- und Lunkernspachtelung sowie Porenverschluss Vorteile Exzellente Verträglichkeit mit diversen Kunstharzen aus der SikaDur, SikaGardund SikaFloor- Reihe homogen Einzurühren Produktdaten Art Farbton Weißes Pulver Lagerung Lagerbedingungen / Haltbarkeit In ungeöffneten Originalgebinde bei Temperaturen zwischen +5°C und +25°C 2 Jahre ab Produktionsdatum haltbar. Trocken lagern! Systemdaten Verarbeitungshinweise Untergrundvorbereitung Der Untergrund bzw. die Untergrundvorbehandlung muss den Anforderungen des verwendeten Bindemittels entsprechen. Das jeweilige techn. Merkblatt ist dazu zu konsultieren Verarbeitungsanweisung Verarbeitungsmethode /-geräte Sika-Stellmittel T (Dosierung je nach Anwendung) in das zu thixotropierende Material (A+B) geben und intensiv mit elektronischem Rührgerät einrühren bis es homogen, klumpenfrei ist. Untergrundtemperatur, Umgebungstemperatur und relative Luftfeuchtigkeit sind dem jeweiligen techn. Merkblatt des verwendeten Bindemittels zu entnehmen. Aushärtungsbedingungen Hinweise - Durch die Zugabe von Sika Stellmittel T werden die technischen Eigenschaften des jeweiligen Bindemittels verändert. - z.B.: Viskosität, Verarbeitungszeit o.ä. - Die Dosierung von Sika Stellmittel T ist auf die örtlichen Gegebenheiten abzustimmen. - Feucht/Nass gewordenes Sika Stellmittel T nicht mehr verwenden. Dieses ist fachgerecht zu entsorgen. Sicherheitsvorschriften Messwerte Alle in diesem Produktdatenblatt aufgeführten technischen Daten stammen aus Laborversuchen. Von uns nicht beeinflussbare Umstände können zu Abweichungen der effektiven Werte führen. Wichtige Sicherheitshinweise Für detaillierte Angaben konsultieren Sie bitte das aktuelle Sicherheitsdatenblatt unter www.sika.at Rechtliche Hinweise Die Angaben, insbesondere die Vorschläge für die Verarbeitung und Verwendung unserer Produkte, beruhen auf unseren Kenntnissen und Erfahrungen im Normalfall zur Zeit der Drucklegung. Je nach den konkreten Umständen, insbesondere bezüglich Untergründen, Verarbeitung und Umweltbedingungen, können die Ergebnisse von diesen Angaben abweichen. Sika garantiert für ihre Produkte die Einhaltung der technischen Eigenschaften gemäss den Produktdatenblättern bis zum Verfalldatum. Produktanwender müssen das jeweils neueste Produktdatenblatt unter «www.sika.at» abrufen. Es gelten unsere aktuellen allgemeinen Geschäftsbedingungen

SIKA Verdünnung C das 1 Liter Gebinde, wird von uns, aus den original Gebinde, in neutrale Gebinde abgefüllt, alle anderen Gebinde werden in den originalen Gebinde geliefert. BESCHREIBUNGSika® Verdünnung C ist eine lösemittelbasierte Mischung für Epoxy und Polyurethan Produkte undMembrane. Zur Reinigung von Verarbeitungswerkzeugen und metallischen Untergründen. Farbe transparent            

Im folgenden finden Sie die Prüfzeugnisse. Das erste ist mit Gültigkeit 21.03.2021 inzwischen abgelaufen und wird in der Kontinuität ersetzt durch das darunter befindliche, aktuelle Prüfzeugnis, welches eine Gültigkeit bis zum 04.12.2023 aufweist. Durch Klicken aufs jeweilige Bild erhalten Sie Zugang zum offiziellen PDF. Prüfzeugnis bis 2021: Prüfzeugnis mit Gültigkeit bis 2023:

Im folgenden finden Sie die Leitlinien des Umweltbundesamts zur Bewertungsgrundlage für Kunststoffe und andere organische Materialien im Kontakt mit Trinkwasser (Übergangsregelung KTW-BWGL).Durch Klicken aufs Bild erhalten Sie Zugang zum offiziellen PDF.

SikaCor®-6630 High Solid EG Gewicht / Farbton: siehe Auflistung Vielseitige Beschichtung - Direkt auf Stahl und Zink, Buntmetallen, Kunststoffen und Holz. Anwendungsgebiete Stahlkonstruktionen oder verzinkte Flächen in Land-, Stadt-, Industrie- und Meeresatmosphäre, wie Hallenkonstruktionen, Rohrleitungen, Brücken, Metallfassaden, Dächer, Gittermasten, Straßenleuchten, Wand- und Deckenverkleidungen, Behälter. Für das Beschichten von verzinktem Stahl liegt ein Prüfzeugnis nach dem AGK-Arbeitsplatt B 1 vor. Besonders geeignet auch für die Überholung alter Beschichtungen. Prüfzeugnisse inklusive der Beschichtung von Restrost liegen vor. Vielseitig anwendbar auch auf Edelstahl, Kupfer, Aluminium, Hart-PVC und Holz (z.B. Bretterverwahrungen und Holzzäune). Nicht geeignet für Fenster- und Türlackierungen. Produktmerkmale / Vorteile Lösemittelarm, verarbeitungs- und umweltfreundlich Ausgezeichneter Korrosionsschutz auch in chemisch-aggressiver Atmosphäre Hervoragende Haftung direkt auf Stahl, Verzinkung, Edelstahl, Kupfer, Aluminium, Hart-PVC und Holz Guter Korrosionsschutz auch bei handentrosteten Flächen Hohe Kreidungs- und Farbtonstabilität Keine Versprödung durch Verwendung eines Kombinationsbindemittels Farbe DB-Farbtöne Lieferform 15 kg netto

SikaCor®-6630 High Solid Farbton: RAL Wunschfarbton Vielseitige Beschichtung - Direkt auf Stahl und Zink, Buntmetallen, Kunststoffen und Holz. Anwendungsgebiete Stahlkonstruktionen oder verzinkte Flächen in Land-, Stadt-, Industrie- und Meeresatmosphäre, wie Hallenkonstruktionen, Rohrleitungen, Brücken, Metallfassaden, Dächer, Gittermasten, Straßenleuchten, Wand- und Deckenverkleidungen, Behälter. Vielseitig anwendbar auch auf Edelstahl, Kupfer, Aluminium, Hart-PVC und Holz (z.B. Bretterverwahrungen und Holzzäune). Nicht geeignet für Fenster- und Türlackierungen. Produktmerkmale / Vorteile Lösemittelarm, verarbeitungs- und umweltfreundlich. Ausgezeichneter Korrosionsschutz auch in chemisch-aggressiver Atmosphäre. Hervorragende Haftung direkt auf Stahl, Verzinkung, Edelstahl, Kupfer, Aluminium, Hart-PVC und Holz. Guter Korrosionsschutz auch bei handentrosteten Flächen. Hohe Kreidungs- und Farbtonstabilität. Keine Versprödung durch Verwendung eines Kombinationsbindemittels. Farbe RAL- und Eisenglimmer-Farbtöne. Lieferform SikaCor-6630 High Solid: 30 kg und 15 kg netto SikaCor-6630 High Solid EG: 15 kg netto SikaCor-6630 Primer: 15 kg netto SikaCor-6630 CU altkupfer: 12,5 kg netto

SikaCor® Cleaner Reinigen von Geräten, Werkzeugen etc.

SikaCor® EP Color 2-komponentige Epoxidharzbeschichtung für Stahl SikaCor® EP Color ist eine vielseitig verwendbare Grund- und Deckbeschichtung auf Stahl mit aktivem Korrosionsschutzpigment.Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe (VdL-RL 04). Einschichtig anwendbar Zähelastisch und hart, aber nicht spröde Weitgehend unempfindlich gegen Stoß und Schlag Anwendung Farbiger, robuster, schnellhärtender Korrosionsschutz für Stahlkonstruktionen.Besonders geeignet zur stationären Verarbeitung.   Vorteile Einschichtig anwendbar Zähelastisch und hart, aber nicht spröde Weitgehend unempfindlich gegen Stoß und Schlag Gute Chemikalienbeständigkeit Farbe Diverse RAL-Farbtöne auf Anfrage. Geringe Farbtonabweichungen sind aus rohstoffbedingten Gründen unvermeidbar.

PRODUKTDATENBLATTSikaCor® EP ColorZukünftiger Produktname: Macropoxy® EP Color  

PRODUKTDATENBLATTSikaCor® EP ColorZukünftiger Produktname: Macropoxy® EP Color 2-komponentige Epoxidharzbeschichtung für Stahl BESCHREIBUNGSikaCor® EP Color ist eine vielseitig verwendbareGrund- und Deckbeschichtung auf Stahl mit aktivemKorrosionsschutzpigment.Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe(VdL-RL 04).ANWENDUNGSikaCor® EP Color ist nur für die Anwendung durch gewerbliche Verarbeiter bestimmt.Farbiger, robuster, schnellhärtender Korrosionsschutzfür Stahlkonstruktionen.Besonders geeignetzurstationären Verarbeitung.PRODUKTINFORMATIONENPRODUKTMERKMALE/ VORTEILE▪ Einschichtig anwendbar▪ Zähelastisch und hart, aber nicht spröde▪ Weitgehend unempfindlich gegen Stoß und Schlag▪ Gute ChemikalienbeständigkeitPRÜFZEUGNISSE▪ Prüfzeugnisse nach DIN EN ISO 12944-6 für die Korrosivitätskategorien C2 und C3 liegen vor.Lieferform SikaCor® EP Color 30 kg nettoSika® Verdünnung EG 25 l, 10 l und 3 lSikaCor® Cleaner 160 l und 25 lAussehen/Farbton Diverse RAL-Farbtöne auf Anfrage.Geringe Farbtonabweichungen sind ausrohstoffbedingten Gründen unvermeidbar.Lagerfähigkeit 2 JahreLagerbedingungen Nicht angebrochene Gebinde bei kühler und trockener Lagerung.Dichte ~1,6 kg/lFeststoffanteil ~62 % Volumen~80 % Gewicht TECHNISCHE INFORMATIONENChemische Beständigkeit Das Produkt ist beständig gegen Witterungseinflüsse, erhöhte Feuchtigkeitund gegen kurzzeitige Einwirkung von Tausalz, Säure- und Laugendämpfen,Ölen, Fetten, Treibstoffen und Lösemitteln.Thermische Beständigkeit Trockene Hitze bis + 150°C, kurzzeitig bis + 200°CEine Belastung mit hohen Temperaturen kann zu Farbtonveränderungenführen.SYSTEMINFORMATIONENSystem Stahl1 - 2 x SikaCor® EP ColorVerzinkte Flächen, Edelstahl und Aluminium1 × SikaCor® EG-1 Plus1 × SikaCor® EP ColorBei hellen Farbtönen von SikaCor® EP Color kann ein zweiter Anstrich notwendig werden, um ein einwandfreies Deckvermögen zu erzielen.Bei erhöhten Ansprüchen an die Farbton- und Kreidungsbeständigkeit sind2-K PUR-Deckbeschichtungen einzusetzen, wie z.B.: SikaCor® PUR ColorPlus, SikaCor® EG-4, SikaCor® EG-5, SikaCor® EG-120, Sika® Permacor2330.ANWENDUNGSINFORMATIONENMischverhältnis Komponente A : BGewichtsteile 90 : 10Verdünnung Sika® Verdünnung EGBei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 3 % Sika®Verdünnung EG zugegeben werden.Materialverbrauch Theoretischer Materialverbrauch/VOC ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:Trockenschichtdicke 80 μmNassschichtdicke 130 μmVerbrauch ~0,205 kg/m2VOC ~41,3 g/m2Materialtemperatur Mind. + 5°CRelative Luftfeuchtigkeit Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als die Taupunkttemperatur, Taupunkt beachten. Taupunktabstand ≥ 3 K.Oberflächentemperatur Mind. + 5°CVerarbeitungszeit Bei + 10°C ~12 hBei + 20°C ~8 hBei + 30°C ~5 hTrockengrad 6 Trockenschichtdicke80 μm+ 5°C nach 10 h+ 10°C nach 7 h+ 20°C nach 3,5 h+ 40°C nach 25 min+ 80°C nach 15 min(DIN EN ISO 9117-5) Wartezeitzwischen den Arbeitsgängen Min.: Nach Erreichen von Trockengrad 6.Höhere Schichtdicken, aber auch niedrigere Temperaturen als angegebenführen zu verlängerten Trocknungszeiten. Die Überarbeitungsintervallekönnen sich dadurch verzögern und sind ggf. vor Ort zu ermitteln.Max.: 1 JahrBei längeren Wartezeiten bitten wir um Rücksprache.Vor dem nächsten Arbeitsgang: Nach einer Wartezeit oder nach Bewitterung sind alle entstandenen Verunreinigungen von der Oberfläche zu entfernen, bevor die nachfolgende Beschichtung aufgebracht wird.Trockenzeit SchlusstrockenzeitDie volle Härte ist je nach Schichtdicke und Temperatur innerhalb von einigen Tagen erreicht.Prüfungen an der fertigen Beschichtung sollten erst nach der genanntenSchlusstrockenzeit durchgeführt werden.MESSWERTEAlle technischen Daten, Maße und Angaben in diesemDatenblatt beruhen auf Labortests. Tatsächlich gemessene Daten können in der Praxis aufgrund von Umständen außerhalb unseres Einflussbereiches abweichen.ÖKOLOGIE, GESUNDHEITS- UND ARBEITSSCHUTZVor der Verarbeitung der Produkte muss der Anwender die dazugehörigen, aktuellen Sicherheitsdatenblätter (SDB) lesen. Das SDB gibt Informationen und Hinweise zur sicheren Handhabung, Lagerung und Entsorgung von chemischen Produkten und enthält physikalische, ökologische, toxikologische sowie weitere sicherheitsrelevante Daten.GISCODE: RE75Diese Codierung ermöglicht es, auf den Serviceseitender BG Bau (www.gisbau.de) weitere Informationensowie Hilfestellungen zum Erstellen von Betriebsanweisungen (WINGIS-online) zu erhalten.Hautkontakt mit Epoxidharzen kann zu Allergien führen!Beim Umgang mit Epoxidharzen ist der direkte Hautkontakt unbedingt zu vermeiden!VERARBEITUNGSANWEISUNGOBERFLÄCHENVORBEREITUNGStahl:Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2 ½ nach DIN EN ISO12944-4.Frei von Schmutz, Fett und Öl.Verzinkter Stahl, Edelstahl, Aluminium:Frei von Schmutz, Öl, Fett und Korrosionsprodukten.Bei dauernder Unterwasserbelastung und Kondenswasserbelastung Flächen leicht mit einem ferritfreienStrahlmittel anstrahlen (Sweep-Strahlen).Für die Reinigung verschmutzter und bewitterterOberflächen aller Art wie z.B. Verzinkung oder beschichtete Flächen empfehlen wir SikaCor® Wash.MISCHENVor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung imvorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischenRührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minutenund ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberesGefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wieoben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen undUmtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dicht schließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.VERARBEITUNGDie angegebene Trockenschichtdicke wird mit demAirless-Spritzverfahren erreicht. Das Erlangen einereinheitlichen Schichtdicke sowie gleichmäßiger Optikist vom Applikationsverfahren abhängig. Im Allgemeinen führt das Spritzverfahren zum besten Ergebnis.Die Zugabe von Lösemittel reduziert die Standfestigkeit und die Trockenschichtdicke. Im Streich- oderRollverfahren sind für die geforderte Schichtdicke jenach Konstruktion, örtlichen Gegebenheiten und Farbton ggfs. weitere Arbeitsgänge vorzusehen. Zweckmäßigerweise ist vor dem Beginn der Beschichtungsarbeiten mittels einer Probefläche vor Ort zu prüfen, ob dasgewählte Applikationsverfahren mit dem vereinbartenProdukt im Ergebnis den Erfordernissen entspricht.Streichen oder Rollen:▪ Unverdünnt verarbeitbar Airless-Spritzen:▪ Spritzdruck mind. 180 bar▪ Düse 0,38 - 0,53 mm▪ Spritzwinkel 40° - 80°GERÄTEREINIGUNGSikaCor® CleanerLÄNDERSPEZIFISCHE DATENDie Angaben in diesem Produktdatenblatt sind gültigfür das von der Sherwin-Williams CoatingsDeutschland GmbH ausgelieferte Produkt. Bittebeachten Sie, dass Angaben in anderen Ländern davonabweichen können. Beachten Sie das im Auslandgültige Produktdatenblatt.RECHTLICHE HINWEISEDie vorstehenden Angaben, insbesondere die Vorschläge für Verarbeitung und Verwendung unsererProdukte, beruhen auf unseren Kenntnissen und Erfahrungen im Normalfall, vorausgesetzt die Produktewurden sachgerecht gelagert und entsprechend derVorgaben unserer jeweiligen Produktdatenblätter angewandt. Wegen der unterschiedlichen Materialien,Untergründen und abweichenden Arbeitsbedingungenkann eine Gewährleistung eines Arbeitsergebnissesoder eine Haftung, aus welchem Rechtsverhältnisauch immer, weder aus diesen Hinweisen noch auseiner mündlichen Beratung begründet werden, es seidenn, dass uns insoweit Vorsatz oder grobeFahrlässigkeit zur Last fällt. Hierbei hat der Anwendernachzuweisen, dass er schriftlich alle Informationenund Kenntnisse, die zur sachgemäßen underfolgversprechenden Beurteilung durch SherwinWilliams erforderlich sind, rechtzeitig und vollständigan Sherwin-Williams übermittelt hat. Der Anwenderhat die Produkte auf ihre Eignung für denvorgesehenen Anwendungszweck eigenverantwortlichzu prüfen. Änderungen der Produktspezifikationenbleiben vorbehalten. Schutzrechte Dritter sind zubeachten. Im Übrigen gelten unsere jeweiligenVerkaufs-, Liefer-. und Zahlungsbedingungen. Es giltdas jeweils neueste Produktdatenblatt, das von unsangefordert werden kann.

PRODUKTDATENBLATTSikaCor® HM Primer PlusZukünftiger Produktname: Macropoxy® HM Primer Plus 2-K EPOXIDHARZ-EISENGLIMMER-GRUNDBESCHICHTUNG BESCHREIBUNGSikaCor® HM Primer Plus ist eine 2-komponentigeGrundbeschichtung auf Epoxidharz-Basis mit hervorragender Haftung auf vorbereitetem Stahl.Lösemittelarm nach Richtlinie des Verbands der Lackindustrie für Korrosionsschutz-Beschichtungsstoffe(VdL-RL 04).ANWENDUNGSikaCor® HM Primer Plus ist nur für die Anwendungdurch gewerbliche Verarbeiter bestimmt.Robuste Grundierungsschicht für den Korrosionsschutz auf vorwiegend in orthotroper Bauweise hergestellten Brückentafeln.PRODUKTINFORMATIONENPRODUKTMERKMALE/ VORTEILE▪ Hoher Korrosionsschutz▪ Robust und hart▪ Hervorragende Haftung auf StahlPRÜFZEUGNISSE▪ Zugelassen als Grundierungsschicht nach ZTVING, Teil 7, Abschnitt 4 (TL/TP-BEL-ST) zur Herstellung von Brückenbelägen auf Stahl mit einem Dichtungssystem. Eine Ausführungsanweisung liegt vor.▪ Zugelassen als Grundierungsschicht nach ZTV-ING,Teil 7, Abschnitt 5 (TL/TP-RHD-ST) zur Herstellungvon reaktionsharzgebundenen Dünnbelägen aufStahl. Eine Ausführungsanweisung liegt vor.▪ Zugelassen als optionale Grundierungsschicht nachdem Deutsche Bahn Standard DBS 918084 (Blatt 84)als Beschichtung von genieteten und geschweißtenStahlbrücken mit Schotterbett (Schottertröge). Ausführungsanweisungen liegen für alle Systeme vor.Lieferform SikaCor® HM Primer Plus 30 kg nettoSika® Verdünnung EG 25 l, 10 l und 3 lSikaCor® Cleaner 160 l und 25 lAussehen/Farbton Grau ca. DB 702Lagerfähigkeit 2 JahreLagerbedingungen Nicht angebrochene Gebinde bei kühler und trockener Lagerung.Dichte ~1,5 kg/lFeststoffanteil ~68 % Volumen~81 % Gewicht TECHNISCHE INFORMATIONENChemische Beständigkeit Beständig gegenüber Tausalzlösung und allen anderen an Verkehrsbauwerken auftretenden Belastungen aus Verkehr und Temperatur.SYSTEMINFORMATIONENSystem Auf orthotropen Fahrbahnplatten nach ZTV-ING, Teil 7, Abschn. 4:1 × SikaCor® HM Primer Plus1 × SikaCor® HM Mastic*Für Dünnbeläge auf Stahl nach ZTV-ING, Teil 7, Abschn. 5:1 × SikaCor® HM Primer Plus1 × SikaCor® Elastomastic TFN*Für Schottertröge aus Stahl nach DBS 918084 (Blatt 84):1 × SikaCor® HM Primer Plus (optional)1 × SikaCor® Elastomastic TFN* bzw. SikaCor® Elastomastic Airless** (siehe auch jeweilige Produktdatenblätter)ANWENDUNGSINFORMATIONENMischverhältnis Komponente A : BGewichtsteile 90 : 10Verdünnung Sika® Verdünnung EGBei Bedarf kann zur Korrektur der Verarbeitungsviskosität max. 3 % Sika®Verdünnung EG zugegeben werden.Materialverbrauch Theoretischer Materialverbrauch/VOC ohne Verlust für mittlere Trockenschichtdicke (TFD) von:Trockenschichtdicke 80 μmNassschichtdicke 118 μmVerbrauch ~0,176 kg/m2VOC ~33,5 g/m2Mit SikaCor®HM Primer Plussind in einemArbeitsgang beim Airless-SpritzenTrockenschichtdicken bis 120 μm erreichbar.Materialtemperatur Mind. + 5°CRelative Luftfeuchtigkeit Max. 85 %, außer die Objekttemperatur ist deutlich höher als dieTaupunkttemperatur, Taupunkt beachten. Taupunktabstand ≥ 3 K.Oberflächentemperatur Mind. + 5°CVerarbeitungszeit Bei + 10°C ~12 hBei + 20°C ~8 hBei + 30°C ~5 hTrockengrad 6 Trockenschichtdicke 80 μm (DIN EN ISO 9117-5)+ 5°C nach ~12 h+ 10°C nach ~8 h+ 20°C nach ~4 h+ 30°C nach ~2,5 hWartezeitzwischen den Arbeitsgängen Mind.: 1 Tag bei + 20°CMax.: 6 Tage bis zum Aufbringen von SikaCor® HM MasticMax.: 30 Tage bis zum Aufbringen von SikaCor® Elastomastic TFN bzw. SikaCor® Elastomastic AirlessVor dem nächsten Arbeitsgang sind eventuell entstandene Verunreinigungen zu entfernen. Bei längeren Wartezeiten bitten wir um Rücksprache.Trockenzeit SchlusstrockenzeitDie volle Härte ist je nach Schichtdicke und Temperatur innerhalb von1 - 2 Wochen erreicht.Prüfungen an der fertigen Beschichtung sollten erst nach der genanntenSchlusstrockenzeit durchgeführt werden.MESSWERTEAlle technischen Daten, Maße und Angaben in diesemDatenblatt beruhen auf Labortests. Tatsächlich gemessene Daten können in der Praxis aufgrund von Umständen außerhalb unseres Einflussbereiches abweichen.ÖKOLOGIE, GESUNDHEITS- UNDARBEITSSCHUTZVor der Verarbeitung der Produkte muss der Anwender die dazugehörigen, aktuellen Sicherheitsdatenblätter (SDB) lesen. Das SDB gibt Informationen und Hinweise zur sicheren Handhabung, Lagerung und Entsorgung von chemischen Produkten und enthält physikalische, ökologische, toxikologische sowie weitere sicherheitsrelevante Daten.GISCODE: RE70Diese Codierung ermöglicht es, auf den Serviceseitender BG Bau (www.gisbau.de) weitere Informationensowie Hilfestellungen zum Erstellen von Betriebsanweisungen (WINGIS-online) zu erhalten.Hautkontakt mit Epoxidharzen kann zu Allergienführen!Beim Umgang mit Epoxidharzen ist der direkte Hautkontakt unbedingt zu vermeiden!VERARBEITUNGSANWEISUNGOBERFLÄCHENVORBEREITUNGStahl:Strahlen im Vorbereitungsgrad Sa 2 ½ nach DIN EN ISO12944-4.Frei von Staub, Schmutz, Öl und Fett.Rauheitsgrad "mittel (G)" nach DIN EN ISO 8503-2.Für Schottertröge nach DBS 918084 wird der Rauheitsgrad "grob (G)" gefordert.MISCHENVor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A+B vor der Verarbeitung imvorgeschriebenen Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengegeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponenten mit einem stufenlos verstellbaren elektrischenRührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen. Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensiven Vermischung auf maximal 300 U/min steigern. Die Mischdauer beträgt mindestens 3 Minutenund ist erst dann beendet, wenn eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberesGefäß umfüllen (umtopfen), und nochmals kurz, wieoben beschrieben, durchmischen. Beim Mischen undUmtopfen der Produkte müssen geeignete Schutzhandschuhe, eine Gummischürze, Langarmhemd, Arbeitshose und eine dichtschließende Schutzbrille/Gesichtsschutz getragen werden.VERARBEITUNGStreichen oder RollenAirless-Spritzen:▪ Spritzdruck mind. 180 bar▪ Düse 0,38 - 0,53 mm▪ Spritzwinkel 40° - 80°GERÄTEREINIGUNGSikaCor® CleanerLÄNDERSPEZIFISCHE DATENDie Angaben in diesem Produktdatenblatt sind gültigfür das von der Sherwin-Williams CoatingsDeutschland GmbH ausgelieferte Produkt. Bittebeachten Sie, dass Angaben in anderen Ländern davonabweichen können. Beachten Sie das im Auslandgültige Produktdatenblatt. RECHTLICHE HINWEISEDie vorstehenden Angaben, insbesondere die Vorschläge für Verarbeitung und Verwendung unsererProdukte, beruhen auf unseren Kenntnissen und Erfahrungen im Normalfall, vorausgesetzt die Produktewurden sachgerecht gelagert und entsprechend derVorgaben unserer jeweiligen Produktdatenblätter angewandt. Wegen der unterschiedlichen Materialien,Untergründen und abweichenden Arbeitsbedingungenkann eine Gewährleistung eines Arbeitsergebnissesoder eine Haftung, aus welchem Rechtsverhältnisauch immer, weder aus diesen Hinweisen noch auseiner mündlichen Beratung begründet werden, es seidenn, dass uns insoweit Vorsatz oder grobeFahrlässigkeit zur Last fällt. Hierbei hat der Anwendernachzuweisen, dass er schriftlich alle Informationenund Kenntnisse, die zur sachgemäßen underfolgversprechenden Beurteilung durch SherwinWilliams erforderlich sind, rechtzeitig und vollständigan Sherwin-Williams übermittelt hat. Der Anwenderhat die Produkte auf ihre Eignung für denvorgesehenen Anwendungszweck eigenverantwortlichzu prüfen. Änderungen der Produktspezifikationenbleiben vorbehalten. Schutzrechte Dritter sind zubeachten. Im Übrigen gelten unsere jeweiligenVerkaufs-, Liefer-. und Zahlungsbedingungen. Es giltdas jeweils neueste Produktdatenblatt, das von unsangefordert werden kann

Sika Primer 3N Produktinfo: Sika PRIMER 3N verbessert die Haftung von Dichtstoffen aus Silikon, MS Polymer und Sikaflex auf Auf mattfeuchten und trockenen, porigen, saugenden Baustoffen sowie auf Metallen. Anwendungsgebiete: Alle porösen Untergründe Fugenflanken von Dehnungsfugen Fugenflanken von porösen Untergründen mit erhöhter Wasserbelastung Dünnflüssig, einfach zu verwenden Verbessert die Haftung von Silikon und MS Polymer auf porösen Untergründen Verarbeitung: Anbringungsmethode: mit PinselVerarbeitungstemperatur: +5°C bis +25°C.Die Fugenflanken müssen vor dem Primern fettfrei, sauber, trocken und frei von Staub sein. Anschließend sind die Fugen sorgfältig mit einem Pinsel zu grundieren. Sika PRIMER 3N muss vollständig getrocknet sein. Je nach Witterung ist dies nach ca. 30 Minuten bis max 8h abgeschlossen. Eventuell ist ein unmittelbares, zweites Primern nötig um eine vollflächige Benetzung der Fugenflanken zu erreichen. Der Primeranstrich ist bis zum Einbringen des Dichtstoffes (frühestens nach 30 Minuten) gegen Feuchtigkeit und erneute Verschmutzung zu schützen. Ergiebigkeit: Pro Liter:Auf porösen Untergründen 5 m2 Auf Metallen 8 m2 Pro Laufmeter Fuge: Auf porösen Untergründen 220 – 300 m Auf Metallen 400 m Lagerung: In ungeöffneter Verpackung bei kühler (+5ºC und +25ºC) und trockener Lagerung. Anbruchgebinde gut verschließen und kurzfristig verbrauchen. Lieferform:  250 ml Dose Farbe: transparent

Sikaflex® PRO-3 Purform® Hochleistungsdichtstoff auf PU-Basis für Bodenfugen und den Tiefbau Sikaflex® PRO-3 Purform® ist ein 1-komponentiger, feuchtigkeitshärtender, elastischer Dichtstoff auf Polyurethanbasis für die Abdichtung von Bodenfugen in verschiedenen Tief- und Ingenieurbauanwendungen. Die Elastizität bleibt über einen weiten Temperaturbereich erhalten, er zeichnet sich durch eine hohe mechanische sowie chemische Beständigkeit aus und bietet dadurch eine sehr gute Widerstandsfähigkeit. Anwendung Horizontale und vertikale Fugenabdichtungs-anwendungen im Innen- und Aussenbereich: Lebensmittelindustrie und Reinräume Lager- und Produktionsflächen Kläranlagen und Tunnel Parkhäuser und Tiefgaragen Fussgänger- und Verkehrsbereiche Vorteile Zulässige Gesamtverformung 25 % Hohe mechanische und chemische Beständigkeit Schnelle Entwicklung der mechanischen Hohe Weiterreissfestigkeit Alterungs- und witterungsbeständig Ausgezeichnete Haftung an den üblichen Baustoffen Gute Widerstandsfähigkeit Keine Randzonenverschmutzung auf einer Vielzahl von Untergründen PU-Technologie der neuesten Generation Purform® von Sika® Sehr geringer Monomergehalt, keine Schulungspflicht für die sichere Verwendung von diisocyanathaltigen Produkten (REACH-Beschränkung 2023) Geruchsneutral, lösemittelfrei, sehr emissionsarm UMWELTINFORMATIONEN EMICODE EC1PLUS, sehr emissionsarm LEED v4 EQc 2: Emissionsarme Materialien PRÜFZEUGNISSE CE-Kennzeichnung und Leistungserklärung gemäss DIN EN 15651-1 - Fugendichtstoffe für Fassaden-elemente - Klassifizierung F EXT-INT CC 25 HM CE-Kennzeichnung und Leistungserklärung nach EN 14188-2: Kalt verarbeitbare Fugendichtstoffe für den Einsatz auf Strassen, Flugplätzen, Brückendecks und Parkdecks (PW EXT-INT CC 25 HM) CE-Kennzeichnung und Leistungserklärung nach EN 15651-4: Fugendichtstoffe für nicht tragende Anwendungen in Gebäuden und Fussgängerwegen - Fugendichtstoffe für Fussgängerwege (PW EXT-INT CC 25 HM) Fraunhofer IPA, Stuttgart (DE): Reinraum, Ausgasung VOC/SVOC, CSM-Verfahren Prüfbericht Nr. SI 1909-1140 ISEGA GmbH, Aschaffenburg (DE): Migrationsverhalten gemäss EN 1186, EN 13130, CEN/TS 14234 Prüfbericht Nr. 54313 U 21 SKZ - Testing GmbH, Würzburg (DE): Zugfestigkeit, Haftung, Volumenänderungsprüfung gemäss DIN EN ISO 11600 F Klasse 25 HM -Prüfbericht Nr. 205279/19-I SKZ - Testing GmbH, Würzburg (DE): Prüfung in Anlehnung an die Bau- und Prüfgrundsätze für Abwasseranlagen (DIBt) - Prüfbericht Nr. 205279/19-V SKZ - Testing GmbH, Würzburg (DE): Bestimmung der Anfärbung gemäss ISO16938-1Prüfbericht Nr. 205279/19-III Lieferform: 300ml Kartusche

Sikafloor®-150 Sikafloor®-150 ist ein farbloses, niedrigviskoses, 2-komponentiges Epoxidharzbindemittel. Total solid nach Prüfverfahren DEUTSCHE BAUCHEMIE Anwendungsgebiete Grundierung für Beton, Zementestrich, und Epoxidharz-Mörtel Für normal bis stark saugende Oberflächen Grundierung, Egalisierung oder Reprofilierung unter allen Sikafloor-Epoxidharz bzw. Polyurethan Flüssigkunststoffen Für den Innen- und Außenbereich Produktmerkmale / Vorteile Niedrigviskos Gute Penetrierfähigkeit Hohe Haftfestigkeit Einfache Applikation Kurze Wartezeiten Universal einsetzbar Mechanisch hochfest Einfache Dosierung Farbe Harz - Komponente A Transparent, flüssig Härter - Komponente B Bräunlich, flüssig Lieferform Fertigmischungen: Komponente A 1,85 kg 7,4 kg 18,5 kg Komponente B 0,65 kg 2,6 kg 6,5 kg A+B 2,5 kg 10 kg 25 kg

PRODUKTDATENBLATT Sikafloor®-150 2-komponentige Epoxidharzbindemittel für Grundierung, Egalisierung, Mörtel und Estrichherstellung BESCHREIBUNG Sikafloor®-150 ist ein farbloses, niedrigviskoses, ge-ruchsarmes 2-komponentiges Epoxidharzbindemittel.Total solid nach Prüfverfahren DEUTSCHE BAUCHEMIEANWENDUNGSikafloor®-150 ist nur für die Anwendung durch ge-werbliche Verarbeiter bestimmt.Grundierung für Beton, Zementestrich und Epoxid-harz-Mörtel▪Für normal bis stark saugende Oberflächen▪Grundierung, Egalisierung oder Reprofilierung unter allen Sikafloor-Epoxidharz bzw. -Polyurethan Boden-systeme▪Bindemittel für Ausgleichs- und Estrichmörtel▪Bindemittel für Epoxidharz-Estriche▪Für den Innen- und Außenbereich▪PRODUKTMERKMALE/ VORTEILEGeruchsarm▪Gute Penetrierfähigkeit▪Hohe Haftfestigkeit▪Einfache Verarbeitung▪Kurze Wartezeiten▪Universal einsetzbar▪Mechanisch hochfest▪Einfache Dosierung▪Niedrigviskos▪Geprüft für Untergründe mit aufsteigender Feuchtig-keit▪UMWELTINFORMATIONENErfüllt LEED v4 EQc2: Gering emittierende MaterialienPRÜFZEUGNISSECE-Kennzeichnung nach EN 1504-2: Oberflächenschutz für BetonflächenCE-Kennzeichnung nach EN 13813: Kunstharzestriche für Innenanwendungen in GebäudenPRODUKTINFORMATIONENChemische BasisEpoxidharzLieferformFertigmischungen:A+B2,5 kg10 kg25 kgFässer:A+B730 kgKomponente A180 kg (3x)Komponente B190 kg (1x)1 / 6   IBC:Komponente A (DE)1000 kgKomponente B (DE)950 kgAussehen/FarbtonHarz - Komponente ATransparent, flüssigHärter - Komponente BBräunlich, flüssigLagerfähigkeitVom Tag der Produktion mind. 2 JahreLagerbedingungenIn original verschlossenen Gebinden trocken, kühl aber frostfrei.DichteKomponente A~ 1,12 kg/lKomponente B~ 0,99 kg/lMischung~ 1,08 kg/l(DIN EN ISO 2811-1)Werte wurden bei 23°C bestimmt.Festkörpergehalt~100 %Festkörpervolumen~100 %TECHNISCHE INFORMATIONENShore-Härte (D)~ 80 (7 Tage / +23 °C / 50 % r. F.)(DIN 53505)Druckfestigkeit~ 100 N/mm2 (Mörtel, 7 Tage / +23 °C / 50 % r. F.)(EN 196-1)Mörtel Estrich: Sikafloor®-150 gemischt 1:10 mit spezieller Sandmischung, siehe Systemaufbauten.Biegezugfestigkeit~ 30 N/mm2 (Mörtel, 7 Tage / +23 °C / 50 % r. F.)(EN 196-1)Mörtel Estrich: Sikafloor®-150 gemischt 1:10 mit spezieller Sandmischung, siehe Systemaufbauten.Haftzugfestigkeit>1.5 N/mm2 (Bruch im Beton)(EN 4624)SYSTEMINFORMATIONENSystemGrundierungNiederiger / mittlerer poröser Beton1 × Sikafloor®-150Hoch poröser Beton2 × Sikafloor®-150Egalisierung / Kratzspachtelung (Rautiefe bis zu 2 mm)Grundierung1-2 × Sikafloor®-150Egalisierung (DE/AT)1 × Sikafloor®-150 + Quarzsand (0,1–0,3 mm) + Sika® Stellmittel TEgalisierung (CH)2 x Sikafloor®-150 + Sikadur®-504 N (0,1-0,3 mm) + Sika® Stellmittel TEpoxymörtel (15–20 mm Schichtdicke) / ReparaturmörtelGrundierung1-2 × Sikafloor®-150Haftbrücke1 × Sikafloor®-150Estrich1 × Sikafloor®-150+ geeignete SandmischungPRODUKTDATENBLATTSikafloor®-150Juli 2020, Version 07.030208110200100000892 / 6        

Sikafloor®-151 Gewicht: siehe Auflistung Grundierung für Sikafloor-Beschichtungssysteme Sikafloor®-151 ist ein farbloses, niedrigviskoses, 2-komponentiges Epoxidharzbindemittel. Total solid nach Prüfverfahren DEUTSCHE BAUCHEMIE Geruchsarm Mechanisch hochfest Kurze Wartezeiten  

                                  PRODUKTDATENBLATT Sikafloor®-151 Grundierung für Sikafloor-Beschichtungssysteme BESCHREIBUNG Sikafloor®-151 ist ein farbloses, niedrigviskoses, 2-komponentiges Epoxidharzbindemittel.Total solid nach Prüfverfahren DEUTSCHE BAUCHEMIEANWENDUNGSikafloor®-151 ist nur für die Anwendung durch ge-werbliche Verarbeiter bestimmt.Grundierung für Beton, Zementestrich, und Epoxid-Mörtel▪Für normal bis stark saugende Oberflächen▪Grundierung, Egalisierung oder reprofilierung unter allen Sikafloor-Epoxidharz bzw. Polyurethan Flüssig-kunststoffen▪Für Innen- und Außenbereich▪PRODUKTMERKMALE/ VORTEILEGeruchsarm▪Mechanisch hochfest▪Kurze Wartezeiten▪Einfache Applikation▪Universal einsetzbar▪Hohe Haftfestigkeit▪Einfache Dosierung▪Für erhöhte Restfeuchte▪Geprüft für Untergründe mit aufsteigender Feuchtig-keit▪PRODUKTINFORMATIONENChemische BasisEpoxidharzLieferformFertigmischungenKomp. A 8.5 kg, 25.5 kgKomp.B1.5 kg, 4.5 kgFässerKomp. A255 kgKomp. B180Komp. A+B4 Fässer Komp. A (255 kg)+ 1 Fass Komp. B (180kg)Aussehen/FarbtonHarz - Komponente ABräunlich-transparent, flüssigHärter - Komponente BTransparent, flüssigLagerfähigkeitVom Tag der Produktion mind. 2 JahreLagerbedingungenIn orginal verschlossenen Gebinden trocken, kühl, aber frostfrei.1 / 5   DichteKomponente A~ 1,60 kg/lKomponente B~ 0,99 kg/lMischung~ 1,47 kg/l(DIN EN ISO 2811-1)Werte wurden bei 23°C bestimmt.Festkörpergehalt~100 %Festkörpervolumen~100 %Shore-Härte (D)~ 75 (7 Tage / +23 °C / 50 % r. F.)(DIN 53505)Haftzugfestigkeit> 1.5 N/mm² (Bruch im Beton)(ISO 4624)SYSTEMINFORMATIONENSystemGrundierungNiedrig / mittlerer poröser Beton1–2 × Sikafloor®-151Egalisierung (Rautiefe < 1 mm)Primer1–2 × Sikafloor®-151Egalisierung1 × Sikafloor®-151 + Quarzsand (0,1–0,3 mm)Egalisierung (Rautiefe bis zu 2 mm)Grundierung1–2 × Sikafloor®-151Egalisierung1 × Sikafloor®-151 + Quarzsand (0,1–0,3 mm)Zwischenschicht (Selbstverlaufend 1,5 bis 3,0 mm)Grundierung1-2 × Sikafloor®-151Nivellierschicht1 × Sikafloor®-151 + Quarzsand (0,1–0,3 mm)Epoxymörtel (15 - 20 mm Schichtdicke) / ReparaturmörtelGrundierung1–2 × Sikafloor®-151Haftbrücke1 × Sikafloor®-151Estrich1 × Sikafloor®-151 + geeignete Sand-mischungIn der Praxis hat sich folgende Sandmischung bewährt (Korngrößenvertei-lung für Schichtdicken von 15 - 20 mm).25 Gewichtsteile Quarzsand 0,1 – 0,5 mm25 Gewichtsteile Quarzsand 0,4 – 0,7 mm25 Gewichtsteile Quarzsand 0,7 – 1,2 mm25 Gewichtsteile Quarzsand 2,0 – 4,0 mmJe nach Kornform und Verarbeitungstemperatur müssen die Zuschlagsstof-fe in einem Vorversuch aufeinander abgestimmt werden. Konfektionierte Sandmischungen neigen beim Transport zum Entmischen, deshalb nur sackweise verarbeiten.ANWENDUNGSINFORMATIONENMischverhältnisKomponente A : Komponente B = 85 : 15PRODUKTDATENBLATTSikafloor®-151Juli 2020, Version 07.040208110200100000902 / 5   MaterialverbrauchBeschichtungssystemProduktVerbrauchGrundierung1–2 x Sikafloor®-1511–2 × 0,35–0,55 kg/m²Egalisierung (Rautiefe < 1 mm)1 Gewichtsteil Si-kafloor®-151 + 0,5 Ge-wichtsteile Quarzsand (0,1–0,3 mm)1,7 kg/m²/mmEgalisierung (Rautiefe bis zu 2 mm)1 Gewichtsteil Si-kafloor®-151 + 1 Ge-wichtsteil Quarzsand (0,1–0,3 mm)1,9 kg/m²/mmZwischenschicht (Selbstverlaufend 1,5 bis 3,0 mm)1 Gewichtsteil Si-kafloor®-151 + 1 Ge-wichtsteil Quarzsand (0,1–0,3 mm)+ optional abgesandet mit Quarzsand 0,3–0,8 mm1,9 kg/m²/mm~ 4.0 kg/m²Haftbrücke1–2 × Sikafloor®-1511–2 × 0,3–0,5 kg/m²Epoxymörtel (15–20 mm layer thickness ) / Reparaturmörtel1 Gewichtsteil Si-kafloor®-151 + 8 Ge-wichtsteile Quarzsand2,2 kg/m²/mmHinweis: Diese Angaben sind theoretisch und gelten nicht für alle Konditio-nen wie beispielsweise Oberflächenporösität, Oberflächenprofil, Höhenun-terschiede oder Abnutzung etc..Lufttemperatur+10 °C min. / +30 °C max.Relative Luftfeuchtigkeit80 % r. F. max.TaupunktVor Betauung schützen. Während der Applikation und der Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mind. +3°C über der Taupunkttemperatur liegen.Untergrundtemperatur+10°C min. / +30°C max.Untergrundfeuchtigkeit≤ 4 CM% bei zementgebundenen Untergründen4-6 CM% bei zementgebundenen Untergründen porenfreier Auftrag von mindestens 0,5 kg/m²≤0,3 CM% bei AnhydritestrichenVerarbeitungszeitTemperaturZeit+10 °C~ 50 Min.+20 °C~ 25 Min.+30 °C~ 15 Min.AushärtezeitAushärtung von Sikafloor®-151 wenn lösemittelfreies Produkt appliziert wird:SubstrattemperaturMinimumMaximum+10 °C24 Stunden4 Tage+20 °C12 Stunden2 Tage+30 °C8 Stunden24 StundenAushärtung von Sikafloor®-151 wenn lösemittelhaltiges Produkt appliziert wird:SubstrattemperaturMinimumMaximum+10 °C36 Stunden6 Tage+20 °C24 Stunden4 Tage+30 °C16 Stunden2 TageDie oben angegebenen Zeiten sind ca. Angaben und können bei alternati-ven Umgebungsbedingungen, wie beispielsweise Temperatur und Luft-feuchtigkeit, variieren.PRODUKTDATENBLATTSikafloor®-151Juli 2020, Version 07.040208110200100000903 / 5    

PRODUKTDATENBLATT Sikafloor®-169 2- KOMPONENTIGES, TRANSPARENTES, VERGILBUNGSARMES EPOXIDHARZBINDEMITTEL BESCHREIBUNG Sikafloor-169 ist ein vergilbungsarmes, niedrigvisko-ses, farbloses, 2 komponentiges Epoxidharzbindemit-telTotal solid nach Prüfverfahren DEUTSCHE BAUCHEMIEANWENDUNGSikafloor®-169 ist nur für die Anwendung durch ge-werbliche Verarbeiter bestimmt.Sikafloor®-169 soll nur von erfahrenen Fachleuten ver-wendet werden.Sikafloor®-169 wird verwendet alstransparentes Bindemittel und Versiegelung für Quarzmörtel und Estriche wie z.B. Sikafloor®-Deco-dur ES-22 Granite, Sikafloor®-Decodur EB-26 Quartz und Sikafloor®-Decodur EM-21 Compact▪Versiegelung für Einstreubeläge mit Color-Quarzsand oder auf im Überschuss mit Colorchips abgestreuten Flächen▪für normale bis starke Beanspruchung▪besonders geeignet für die Pharma- und Lebensmit-telindustrie, Austellungs- und Verkaufsräume und Produktionshallen▪PRODUKTMERKMALE/ VORTEILEtransparent▪emissionsarm gemäß AgBB-Prüfkriterien▪vergilbungsarm▪gute mechanische Beständigkeit, hohe Abriebbestän-digkeit▪niedrigviskos▪leicht zu verarbeiten▪vielseitig einsetzbares Bindemittel▪PRÜFZEUGNISSEEurofins-Ausgasungszertifikat gemäß AgBB-Schema und DIBt-Zulassungsgrundsätzen▪IPA-Zertifikat Sikafloor®-169 CSM-Qualifizierungsbe-scheinigung ISO 846: sehr gut - Report-Nr. SI 1008-533▪CE-Kennzeichnung (Siehe Leistungserklärung)▪PRODUKTINFORMATIONENChemische BasisEpoxidLieferformKomponente A:7,5 kgKomponente B:2,5 kgKomponente A+B:10 kg (Mischung)Komponente A:190 kg (Fassware)Komponente B:190 kgAussehen/FarbtonHarz - Komponente A:trübe, flüssigHärter - Komponente B:gelblich, flüssigLagerfähigkeitVom Tag der Produktion mind. 1 Jahr1 / 6   LagerbedingungenIn original verschlossenen Gebinden, unter trockenen Bedingungen, bei Temperaturen zwischen +5°C und +30°C lagern.DichteHarz - Komponente Aca. 1,1 kg/lHärter - Komponente Bca. 1,0 kg/lgemischtes Harzca. 1,1 kg/l(DIN EN ISO 2811-1)TECHNISCHE INFORMATIONENShore-Härte (D)ca. 80(7 Tage / 23°C)(DIN 53505)Abriebfestigkeit47 mg (CS 10/1000/1000)(8 Tage / 23° C)(DIN 53 109)Druckfestigkeit85 N/mm²(7 Tage / 23° C)(EN 196 Teil 1)Biegezugfestigkeit20 N/mm²(7 Tage / 23° C)(EN 196 Teil 1)Chemische Beständigkeitsiehe ChemikalienbeständigkeitslisteThermische BeständigkeitBelastung*trockene Hitzedauerhaft+50°Ckurzzeitig maximal 7 Tage+80°Ckurzzeitig maximal 12 Stunden+100°CKurzzeitige Hitzebelastung* bis zu +80°C, wenn die Belastung nur gelegent-lich auftritt, wie z. B. beim Dampfreinigen.ANWENDUNGSINFORMATIONENMischverhältnis75 Gew.-Teile Komp. A25 Gew.-Teile Komp. BSikafloor® DecoDur ES-26 FlakeBeschichtungProduktVerbrauchGrundierungSikafloor®-151ca. 0,3-0,5 kg/m²BasisschichtSikafloor®-264 NVerfüllt gemäß PDBca. 1,7 kg/m²/mmAbstreuungSika® PVA ColourFlakes3mmca. 1,0 kg/m² (im Über-schuss)BeschichtungProduktVerbrauch1. VersiegelungSikafloor®-169ca. 0,5 kg/m²2. VersiegelungSikafloor®-169nach leichtem Schleifen zwischen den Schichtenca. 0,3 kg/m²Sikafloor® DecoDur EB-26 QuartzBeschichtungProduktVerbrauchGrundierungSikafloor®-151ca. 0,3-0,5 kg/m²BasisschichtSikafloor®-264 NVerfüllt gemäß PDBca. 1,7 kg/m²/mmAbstreuungPU beschichtete, farbi-geSikafloor® Einstreumi-schung(Colorquarz 0,3-0,8 mm)ca. 4,0-7,0 kg/m²VersiegelungSikafloor®-169ca. 0,5 kg/m²Matte VersiegelungSikafloor®-304 Wca. 0,15 kg/m²MaterialverbrauchPRODUKTDATENBLATTSikafloor®-169Mai 2020, Version 02.050208110200100000362 / 6        

Sikafloor®-169 Sikafloor®-169 ist ein vergilbungsarmes, niedrigviskoses, farbloses, 2-komponentiges Epoxidharzbindemittel. Anwendungsgebiete Bindemittel für hochbeanspruchbare vergilbungsarme Colorquarzbeläge in Schichtstärken von 1,5 – 10 mm. Topcoat für vergilbungsarme Einstreubeläge mit Quarzsand oder auf im Überschuß mit Colorchips abgestreuten Flächen, wie insbesondere in Ausstellungs- und Verkaufsräumen (Aufenthaltsräume gemäß Landesbauordnungen). Einsetzbar auch in Werkstätten sowie in der Pharma- und Lebensmittelindustrie. Produktmerkmale / Vorteile Vergilbungsarm Emissionsarm gemäß AgBB-Prüfkriterien Transparent Lösemittelfrei Abrasionsbeständig Mechanisch hochfest Niedrigviskos Farbe Farblos-transparentUnter UV- und Witterungseinflüssen sind Epoxidharze generell nicht dauerhaft farbtonstabil, wobei die Funktionalität der Beschichtung erhalten bleibt. Lieferform 10 kg (A+B):Komp. A: 7,5 kgKomp. B: 2,5 kg760 kg (A+B): Komp. A: 3 x 190 kgKomp. B: 1 x 190 kg  

Sikafloor 264 Bodenbeschichtung 2K Sonderfarbton / Wunschfarbton Sikafloor 264 Bodenbeschichtung ist eine Epoxidharz Bodenbeschichtung zur verlaufsbeschichtung und Versiegelung, Egalisierung. Sikafloor 264 Bodenbeschichtung bietet eine gute chemische und Mechanische Beständigkeit. Sikafloor 264 Epoxidharzbeschichtung ist die ideale Bodenbeschichtung für Produktionsräumen, Lagerhallen, Werkstätten, Garagen und auf Verladerampen. Wirtschaftlich Gute chemische und mechanische Beständigkeit Flüssigkeitsdicht Stehend zu verarbeiten Leichte Verarbeitbarkeit Rutschhemmende Oberfläche möglich   Anwendungsgebiete Sikafloor 264 Bodenbeschichtung:   Grundierung, Egalisierung oder Reprofilierung unter allen Sikafloor-Epoxidharz bzw. Epoxid-Polyurethan-Flüssigkunststoffen. Auch zur Herstellung von Kunstharzestrichen sehr gut geeignet. Auf Beton und Zementestrich für normal bis stark saugende Oberflächen im Innen- und Außenbereich. Bei Zementestrichen mit überhöhter Restfeuchtigkeit (bis 4%) als Abdichtung bei Bodenbelags- und Parkettarbeiten. Verarbeitungshinweise: Der Untergrund muss ausreichend tragfähig sein (Druckfestigkeit mind. 25 N/mm2). Die Oberfläche muss eben, feingriffig, fest, trocken, fett- und ölfrei und frei von losen und absandenden Teilen sein. Die Abreißfestigkeit darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Verträglichkeit mit Altbeschichtungen ist zu prüfen. Dichte Oberflächen aus Hartstoffen sowie mit Nachbehandlungsmitteln, Verflüssigern oder anderen chemischen Zusätzen hergestellte Oberflächen können bei unzureichender Untergrundvorbereitung die Haftung von Beschichtungsstoffen stören. Hier sind Probeflächen anzulegen. Das Systemdatenblatt "Sikafloor Fußböden, Oberflächen beurteilen, vorbereiten, grundieren" ist zu beachten. Versiegelung:Versiegelungen können mit der kurzflorigen Walze aufgebracht werden.Versiegelung Einstreubelag:Vor dem Aufbringen einer Kopfversiegelung empfiehlt es sich, die sandrauhe Oberfläche kurz zu überschleifen. Dies ergibt ein angenehmeres Finish und reduziert den Materialverbrauch. Die Kopfversiegelung wird mit dem Gummischieber gleichmäßig aufgezogen. Mischanweisung: Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A + B nach vorgeschriebenem Mischungsverhältnis mit einem elektrischen Rührgerät (ca. 300 - 400 U/min) intensiv mischen. Die Mischzeit beträgt mindestens 3 Minuten, bis eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gebinde umfüllen (umtopfen) und nochmals kurz durchmischen. Verbrauch: Grundierung: Verbrauch ca. 0,35 - 0,55 kg/m2 pro Arbeitsgang, je nach Saugfähigkeit des Untergrundes. Bei rauhen Oberflächen, z.B. nach einer mechanischen Oberflächenvorbereitung, müssen die Unebenheiten mit einer Egalisierung oder Kratzspachtelung z.B. mit Sikafloor 161 egalisiert werden. Versiegelung: 2 x Sikafloor 264 Verbrauch: 0,25-0,3 kg/m2 je Arbeitsgang Grundierungen dürfen grundsätzlich nicht im Überschuss abgestreut werden! Zulassungen/Normen: Grundprüfung im System als befahrbare und mechanisch stark belastbare Beschichtung im: Sika Car Deck Static nach OS 8 (Rili DafStb) Allgemeines bauaufsichtliches Prüfzeugniss (AbP) entsprechend Bauregelliste   Lagerung: Nicht angebrochene Gebinde bei kühler und trockener Lagerung mindestens 24 Monate haltbar.Lieferform: 30 kg: 23,7 kg Komponente A 6,3 kg Komponente B       s

Sikafloor 264 N Bodenbeschichtung 2K Farbtöne und Gewichtsangabe: siehe Auflistung Produktinfo Sikafloor 264N Sikafloor 264 N Bodenbeschichtung ist eine Epoxidharz Bodenbeschichtung zur verlaufsbeschichtung und Versiegelung, Egalisierung. Sikafloor 264 N Bodenbeschichtung bietet eine gute chemische und Mechanische Beständigkeit. Sikafloor 264 N Epoxidharzbeschichtung ist die ideale Bodenbeschichtung für Produktionsräumen, Lagerhallen, Werkstätten, Garagen und auf Verladerampen. Wirtschaftlich Gute chemische und mechanische Beständigkeit Flüssigkeitsdicht Stehend zu verarbeiten Leichte Verarbeitbarkeit Rutschhemmende Oberfläche möglich   Anwendungsgebiete Sikafloor 264 N Bodenbeschichtung:   Grundierung, Egalisierung oder Reprofilierung unter allen Sikafloor-Epoxidharz bzw. Epoxid-Polyurethan-Flüssigkunststoffen. Auch zur Herstellung von Kunstharzestrichen sehr gut geeignet. Auf Beton und Zementestrich für normal bis stark saugende Oberflächen im Innen- und Außenbereich. Bei Zementestrichen mit überhöhter Restfeuchtigkeit (bis 4%) als Abdichtung bei Bodenbelags- und Parkettarbeiten. Verarbeitungshinweise: Der Untergrund muss ausreichend tragfähig sein (Druckfestigkeit mind. 25 N/mm2). Die Oberfläche muss eben, feingriffig, fest, trocken, fett- und ölfrei und frei von losen und absandenden Teilen sein. Die Abreißfestigkeit darf 1,5 N/mm2 nicht unterschreiten. Die Verträglichkeit mit Altbeschichtungen ist zu prüfen. Dichte Oberflächen aus Hartstoffen sowie mit Nachbehandlungsmitteln, Verflüssigern oder anderen chemischen Zusätzen hergestellte Oberflächen können bei unzureichender Untergrundvorbereitung die Haftung von Beschichtungsstoffen stören. Hier sind Probeflächen anzulegen. Das Systemdatenblatt "Sikafloor Fußböden, Oberflächen beurteilen, vorbereiten, grundieren" ist zu beachten. Versiegelung:Versiegelungen können mit der kurzflorigen Walze aufgebracht werden.Versiegelung Einstreubelag:Vor dem Aufbringen einer Kopfversiegelung empfiehlt es sich, die sandrauhe Oberfläche kurz zu überschleifen. Dies ergibt ein angenehmeres Finish und reduziert den Materialverbrauch. Die Kopfversiegelung wird mit dem Gummischieber gleichmäßig aufgezogen. Mischanweisung: Vor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A + B nach vorgeschriebenem Mischungsverhältnis mit einem elektrischen Rührgerät (ca. 300 - 400 U/min) intensiv mischen. Die Mischzeit beträgt mindestens 3 Minuten, bis eine homogene Mischung vorliegt. Gemischtes Material in ein sauberes Gebinde umfüllen (umtopfen) und nochmals kurz durchmischen. Verbrauch: Grundierung: Verbrauch ca. 0,35 - 0,55 kg/m2 pro Arbeitsgang, je nach Saugfähigkeit des Untergrundes. Bei rauhen Oberflächen, z.B. nach einer mechanischen Oberflächenvorbereitung, müssen die Unebenheiten mit einer Egalisierung oder Kratzspachtelung z.B. mit Sikafloor 161 egalisiert werden. Versiegelung: 2 x Sikafloor 264N Verbrauch: 0,25-0,3 kg/m2 je Arbeitsgang Grundierungen dürfen grundsätzlich nicht im Überschuss abgestreut werden! Zulassungen/Normen: Grundprüfung im System als befahrbare und mechanisch stark belastbare Beschichtung im: Sika Car Deck Static nach OS 8 (Rili DafStb) Allgemeines bauaufsichtliches Prüfzeugniss (AbP) entsprechend Bauregelliste   Lagerung: Nicht angebrochene Gebinde bei kühler und trockener Lagerung mindestens 24 Monate haltbar.      

PRODUKTDATENBLATTSikafloor®-264 NWirtschaftliche Epoxidharz - Verlaufsbeschichtung und hochpigmentierte VersiegelungBESCHREIBUNG2-komponentiges, vielseitiges, farbiges Bindemittel aufEpoxidharzbasis für Verlaufsbeschichtungen und Einstreubeläge, glatte und strukturierte Beschichtungensowie Estriche.Total solid nach Prüfverfahren Deutsche Bauchemie.ANWENDUNGSikafloor®-264 N ist nur für die Anwendung durch gewerbliche Verarbeiter bestimmt.Dünnbeschichtung, Verlaufsbeschichtung, Einstreubelag oder Estrich für Industriefussböden▪▪ Kopfversiegelung von starren EinstreubelägenFür normale bis mittelschwere mechanische undchemische Belastung, z. B. in Einkaufszentren, Produktions- und Lagerhallen, Werkstätten, Parkhäusernetc.▪Für trockene und nasse Produktionsbereiche, z. B. inder Lebensmittel- und Getränkeindustrie▪▪ Auf Beton und ZementestrichenPRODUKTMERKMALE/ VORTEILE▪ Gute mechanische und chemische Beständigkeit▪ Leichte Verarbeitbarkeit▪ Flüssigkeitsdicht▪ Glänzende Oberfläche▪ Rutschhemmende Oberflächen möglich▪ Leicht zu reinigen▪ FarbtonvielfaltPRÜFZEUGNISSEKlassifizierung und Prüfung des Brandverhaltens▪ Rutschhemmung und VerdrängungsraumPrüfung indirekter Lebensmittelkontakt, Institut Fresenius, Berichtnummer: 3419034-01, November2017▪Prüfung der Lackverträglichkeit (Audi, BMW, Daimlerund VW)▪Fraunhofer IPA, Stuttgart (DE): Partikelemission gemäss ISO 14644-1, Klasse 3 - Prüfbericht Nr. SI 1709-952▪ILF Magdeburg: Dekontaminierbarkeit, Bericht-Nr.170280▪Fraunhofer IPA, Stuttgart: Partikelemission gemäßISO 14644-1, Bericht-Nr. SI 1709-952▪Fraunhofer IPA, Stuttgart: Ausgangsverhalten gemäßISO 14644-1, Bericht-Nr. SI 1709-952 PRODUKTINFORMATIONENChemische Basis EpoxidharzLieferform FertigmischungenKomp. A: 7.9 kg, 23.7 kg, 220 kgKomp. B: 2.1 kg, 6.3 kg, 59 kg, 177 kgKomp. A + B: 10 kg, 30 kgFässerKomp. A: 220 kgKomp. B: 59 kg, 177 kgKomp. A + B: ▪ 1 Fass Komp. A (220 kg) + 1 Fass Komp. B (59 kg) = 279 kg3 Fässer Komp. A (220 kg)+ 1 Fass Komp. B (177 kg) = 837 kg▪Aussehen/Farbton Komp. A Harz: Farbig, flüssigKomp. B Härter: Transparent, flüssigFast alle Farbtöne möglichAusgenommen, wenn Sikafloor®-264 N als Dünnbeschichtung aufgetragenwird, ist die Verfügbarkeit von Farben begrenzt. Bitte wenden Sie sich andie technische Abteilung vor Ort.Geringe Farbtonabweichungen sind aus rohstoffbedingten Gründen unvermeidbar. Bei hellen Farbtönen (Gelb- oder Orangebereich) können durchdas Verfüllen mit Quarzsand Farbtonabweichungen auftreten. Zudem istbei diesen Farbtönen die Deckkraft beim Einsatz als Deckschicht begrenzt.Vorversuche durchführen! Bei direktem Sonnenlicht können Farbtonveränderungen vorkommen. Die technische Funktionalität wird dadurch nichtbeeinträchtigt.Lagerfähigkeit Vom Tag der Produkion mind. 24 Monate.Lagerbedingungen In original verschlossenen Gebinden trocken, kühl, aber frostfrei.Dichte Komp. A 1,64 kg/lKomp. B 1,00 kg/lKomp. A + B 1,40 kg/l(DIN EN ISO 2811-1)Alle Werte wurden bei 23°C bestimmt.Festkörpergehalt ~100 %Festkörpervolumen ~100 %TECHNISCHE INFORMATIONENShore-Härte (D) ~76 (7 Tage / +23 °C) (DIN 53 505)Abriebfestigkeit ~25 mg (CS 10/1000/1000) (8 Tage / +23 °C) (DIN 53109)Druckfestigkeit Harz (verfüllt mit 1:0.9 Quarzsand 0,1-0,3 mm)~53 N/mm2 (28 Tage / +23 °C) (EN 196-1)Biegezugfestigkeit Harz (verfüllt mit 1:0.9 Quarzsand 0,1-0,3 mm)~20 N/mm2 (28 Tage / +23 °C) (EN 196-1)Haftzugfestigkeit > 1,5 N/mm2 (Betonbruch) (ISO 4624)Chemische Beständigkeit Siehe Chemikalienbeständigkeitsliste. Thermische Beständigkeit Belastung1)Trockene HitzeDauernd: +50 °CKurzzeitig max. 7 Tage +80 °CKurzzeitig max. 12 Stunden +100 °CKurzzeitige feuchte/nasse Hitze1) bis +80 °C bei gelegentlicher Beanspruchung (z. B. während Dampfreinigung).1) Keine gleichzeitige chemische und mechanische Belastung.SYSTEMINFORMATIONENSystem Dünnbeschichtung, ca. 0,5 mm: Sikafloor® MultiDur ES-14 NBeschichtung Produkt VerbrauchGrundierung: Sikafloor®-150 /-151 /-264N1 - 2 x 0,35 - 0,55 kg/m2Basisschicht: Sikafloor®-264 N 1 - 2 x 0,25 - 0,30 kg/m2Strukturbeschichtung, ca. 1,0 mm: Sikafloor® MultiDur ET-14 NBeschichtung Produkt VerbrauchGrundierung: Sikafloor®-150 /-151 /-264N0,30 - 0,50 kg/m2Basisschicht: Sikafloor®-264 N ThixooderSikafloor®-264 N + 1 - 2 %Stellmittel T1 - 2 x 0,50 - 0,80 kg/m2pro SchichtFliessbelag, ca. 1,0 mm: Sikafloor® MultiDur ES-26 NBeschichtung Produkt VerbrauchGrundierung: Sikafloor®-150 /-151 /-264N0,30 - 0,50 kg/m2Basisschicht: 1 Gew.-Teil Sikafloor®-264N+ 0,4 Gew.-Teil Sikafloor®Filler-11,60 kg/m21,15 kg/m2 Bindemittel+ 0,45 kg/m2 Sikafloor® Filler-1Fliessbelag, ca. 1,5 - 3,0 mm: Sikafloor® MultiDur EB-26 NBeschichtung Produkt VerbrauchGrundierung: Sikafloor®-150 /-151 /-264N0,3 - 0,50 kg/m2Basisschicht: 1 Gew.-Teil Sikafloor®-264N+ 0,7 Gew.-Teil Quarzsand0,1-0,3 mm~ 1,70 kg/m2 Mischung promm Schichtdicke aus 1,0kg/m2 Bindemittel+ 0,7 kg/m2 QuarzsandEinstreubelag, ca. 4,0 mm: Sikafloor® MultiDur EB-40 NBeschichtung Produkt VerbrauchGrundierung: Sikafloor®-150 /-151 /-264N0,30 - 0,50 kg/m2Basisschicht: 1 Gew.-Teil Sikafloor®-264N+ 0,7 Gew.-Teil Quarzsand0,1-0,3 mm2,00 kg/m21,40 kg/m2Abstreuung: Quarzsand 0,3-0,8 mm imÜberschuss4,00 - 6,00 kg/m2Versiegelung: Sikafloor®-264 N 0,60 - 0,80 kg/m2 Sikafloor® MultiDur EB-40 N ECFBeschichtung Produkt VerbrauchGrundierung: Sikafloor®-150 /-151 /-264 N0,30 - 0,50 kg/m2Ableitset: Sikafloor®-Leitset oderSikafloor®-KupferleitbandLeitfilm: Sikafloor®-220 W Conductive0,08-0,1 kg/m²Basisschicht: 1 Gew.-Teil Sikafloor®-264 N+ 0,7 SiC2,00 kg/m21,40 kg/m2Alternativ kann Sikafloor®-701 verwendet werden. Bitte entsprechendesProduktedatenblatt beachten.Bei tieferen Temperaturen, niedrigeren Schichtdicken oder Sonderfarbtönen kann es notwendig sein, den Anteil Quarzsand zu reduzieren.Dies sind theoretische Werte und beinhalten keine Zugaben für Oberflächenporosität, Oberflächenrauheit, Niveauunterschiede und Restmaterialim Gebinde etc.ANWENDUNGSINFORMATIONENMischverhältnis 79 Gew.-Teile Komp. A21 Gew.-Teile komp. BLufttemperatur +10 °C min. / +30 °C max.Die Minimaltemperatur darf auch während der Aushärtung nicht unterschritten werden.Relative Luftfeuchtigkeit Max. 80 % r.F.Taupunkt Vor Betauung schützen!Während der Applikation und der Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mind. 3 °C über dem Taupunkt liegen.Untergrundtemperatur +10 °C min. / +30 °C max.Die Minimaltemperatur darf auch während der Aushärtung nicht unterschritten werden.Untergrundfeuchtigkeit Maßgeblich sind die Angaben der unter "Beschichtungsaufbauten" genannten Systemgrundierungen.Verarbeitungszeit Temperatur Zeit+10 °C ~50 Minuten+20 °C ~25 Minuten+30 °C ~15 MinutenAushärtezeit Untergrundtemperatur Minimum Maximum+10 °C 30 Stunden 3 Tage+20 °C 24 Stunden 2 Tage+30 °C 16 Stunden 1 TagDiese Werte werden durch wechselnde Witterungsbedingungen beeinflusst, speziell durch Temperatur und relative Luftfeuchtigkeit.Wartezeit bis zur Nutzung Temperatur Begehbar Leicht belastbar Voll belastbar+10 °C ~72 Stunden ~6 Tage ~10 Tage+20 °C ~24 Stunden ~4 Tage ~7 Tage+30 °C ~18 Stunden ~2 Tage ~5 TageWichtig: Diese Richtwerte verändern sich je nach Witterungsbedingungen MESSWERTEAlle technischen Daten, Maße und Angaben in diesemDatenblatt beruhen auf Labortests. Tatsächlich gemessene Daten können in der Praxis aufgrund von Umständen außerhalb unseres Einflussbereiches abweichen.WEITERE DOKUMENTESystem-MerkblattSikafloor Fußböden, Oberflächen beurteilen, vorbereiten, grundieren.System-MerkblattReinigungs- und Pflegenaleitung.WEITERE HINWEISESikafloor®-264 N nicht auf Flächen applizieren bei denen mit aufsteigender Feuchtigkeit zu rechnen ist.Frisch appliziertes Sikafloor®-264 N muss für mindestens 24 Stunden vor Dampf, Kondensation und Wasser geschützt werden.Ungenügende Vorbehandlung von Rissen kann zu einer reduzierten Nutzungsdauer und erneuter Rissbildung führen.Um Farbunterschiede zu vermeiden nur Komp. A undKomp. B der selben Chargen-Nummer verwenden.Bei gleichzeitiger Belastung durch hohe Temperaturund hohe Punktlast können Eindrücke entstehen.Muss eine Einhausung beheizt werden, empfehlen wirden Einsatz von elektrischen Heizgeräten. Verbrennungs-Heizgeräte führen zur Entwicklung von Wasserdampf und Kohlendioxid, die die Beschichtung beeinträchtigen können.Dünn-/StrukturbeschichtungUnebene Flächen sowie Einschlüsse von Schmutz können mit einer dünnen Versiegelung nicht überdecktwerden. Daher Untergrund sowie angrenzende Flächen vorher gründlich vorbereiten und reinigen.Einstreubeläge, Dünn-/StrukturbeschichtungBei leichter Beanspruchung und normal saugendemUntergrund ist keine Grundierung notwendig.EstricheSikafloor®-264 N Estrich ist ohne Versiegelung nichtgeeignet für permanente Wasserbelastung.Für Estriche Musterfläche anlegen, um die geeigneteMischung und die richtige Korngrösse des Zuschlagstoffes zu bestimmen.ÖKOLOGIE, GESUNDHEITS- UND ARBEITSSCHUTZCE-KENNZEICHNUNGSiehe Leistungserklärung GefahrenhinweiseGISCODE: RE 30 (bislang RE 1)Vor der Verarbeitung der Produkte muss der Anwender die dazugehörigen, aktuellen Sicherheitsdatenblätter (SDB) lesen. Das SDB gibt Informationen und Hinweise zur sicheren Handhabung, Lagerung und Entsorgung von chemischen Produkten und enthält physikalische, ökologische, toxikologische sowie weitere sicherheitsrelevante Daten.RICHTLINIE 2004/42/EG - BEGRENZUNG DER VOCEMISSIONENDer in der EU-Richtlinie 2004/42 erlaubte maximaleGehalt an VOC (Produktkategorie IIA/j Typ sb) beträgtim gebrauchsfertigen Zustand 500 g/l (Limit 2010). Dermaximale Gehalt von Sikafloor®-264 N im gebrauchsfertigen Zustand ist < 500 g/l VOCVERARBEITUNGSANWEISUNGUNTERGRUNDQUALITÄT / VORBEREITUNGTrocken, sauber, fett- und ölfrei, keine Zementhautoder losen Teile.Druckfestigkeit mindestens 25 N/mm2, Haftzugfestigkeit mindestens 1.5 N/mm2.Im Zweifelsfall ist eine Musterfläche zu erstellen.VorbehandlungUntergrund muss mechanisch vorbereitet werden, z.B. durch Kugelstrahlen. Die Zementhaut muss vollständig entfernt werden. Eine raue, offene Oberfläche istzu erzielen.Nicht ausreichend tragfähige Schichten und Verschmutzungen müssen entfernt werden. Poren undandere Oberflächenfehlstellen müssen freigelegt werden.Untergrundreparaturen wie das Füllen von Poren oderdas Reprofilieren können mit entsprechenden Sikafloor®, Sikadur® und Sikagard® Produkten vorgenommen werden.Der Untergrund muss glatt und eben sein. Unebenheiten beeinflussen die Schichtdicke. Erhebungen müssendurch Schleifen entfernt werden.Staub, lose und schlecht haftende Teile müssen restlosentfernt werden, vorzugsweise mit einem Industriestaubsauger MISCHENVor dem Mischen Komponente A maschinell aufrühren. Die Komponenten A + B vor der Verarbeitung imvorgeschriebenem Mischungsverhältnis vorsichtig zusammengeben. Um Spritzer oder gar ein Überschwappen der Flüssigkeit zu verhindern, die Komponentenmit einem stufenlos verstellbaren elektrischen Rührgerät kurze Zeit mit geringer Drehzahl durchmischen.Anschließend die Rührgeschwindigkeit zur intensivenVermischung auf maximal 300 U/min steigern. Nachca. 2 Minuten die vorgesehenen Anteile Quarzsandoder Sikafloor-Filler zugeben. Die Mischdauer beträgtmindestens 3 Minuten und ist erst dann beendet,wenn eine homogene Mischung vorliegt. GemischtesMaterial in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen),und nochmals kurz, wie oben beschrieben durchmischen.VERARBEITUNGVor der Verarbeitung Feuchtigkeitsgehalt, relativeLuftfeuchtigkeit und Taupunkt kontrollieren.GrundierungMit der Grundierung muss eine einheitliche und porenfreie Oberfläche sichergestellt werden. Falls erforderlich ist ein 2. Arbeitsgang beim Grundieren nötig.Das entsprechende Produktdatenblatt der gewähltenGrundierung ist zu beachten.AusgleichenRaue Oberflächen müssen vorher mit einer Kratzspachtelung aus Sikafloor® Grundierharz ausgeglichenwerden. Das entsprechende Produktdatenblatt der gewählten Grundierung ist zu beachten.DünnbeschichtungBeide Arbeitsgänge der Dünnbeschichtung mit einemkurzflorigen Roller kreuzweise aufbringen.StrukturbeschichtungAls 2. Schicht der Dünnbeschichtung Sikafloor®-264 N(thixotropiert) mit einem kurzflorigen Roller gleichmässig aufbringen und mit einer Strukturrolle nacharbeiten. Eine gleichmässige Struktur ist zu erzielen.FliessbelagSikafloor®-264 N wird ausgegossen und mit einerZahntraufel gleichmässig verteilt. Danach sofort mit einer Stachelwalze im Kreuzgang egalisieren und entlüften.EinstreubelagSikafloor®-264 N wird ausgegossen und mit einerZahntraufel gleichmässig verteilt. Die gleichmässig verlegte Schicht sofort mit zuerst leicht, dann im Überschuss mit Quarzsand abstreuen.KopfversiegelungGleichmässig mit einem Hartgummischieber oder glatter Traufel verteilen und mit einem kurzflorigen Rollerim Kreuzgang nachrollen.GERÄTEREINIGUNGArbeitsgeräte sofort nach Gebrauch mit Sika® Verdünnung C reinigen. Ausgehärtetes Material kann nurnoch mechanisch entfernt werden.LÄNDERSPEZIFISCHE DATENDie Angaben in diesem Produktdatenblatt sind gültigfür das von der Sika Deutschland GmbH ausgelieferteProdukt. Bitte beachten Sie, dass Angaben in anderenLändern davon abweichen können. Beachten Sie dasim Ausland gültige Produktdatenblatt.RECHTLICHE HINWEISEDie vorstehenden Angaben, insbesondere die Vorschläge für Verarbeitung und Verwendung unsererProdukte, beruhen auf unseren Kenntnissen und Erfahrungen im Normalfall, vorausgesetzt die Produktewurden sachgerecht gelagert und entsprechend derVorgaben unserer jeweiligen Produktdatenblätter angewandt. Wegen der unterschiedlichen Materialien,Untergründen und abweichenden Arbeitsbedingungenkann eine Gewährleistung eines Arbeitsergebnissesoder eine Haftung, aus welchem Rechtsverhältnis auchimmer, weder aus diesen Hinweisen, noch aus einermündlichen Beratung begründet werden, es sei denn,dass uns insoweit Vorsatz oder grobe Fahrlässigkeitzur Last fällt. Hierbei hat der Anwender nachzuweisen,dass er schriftlich alle Informationen und Kenntnisse,die zur sachgemäßen und erfolgversprechenden Beurteilung durch Sika erforderlich sind, rechtzeitig undvollständig an Sika übermittelt hat. Der Anwender hatdie Produkte auf ihre Eignung für den vorgesehenenAnwendungszweck eigenverantwortlich zu prüfen. Änderungen der Produktspezifikationen bleiben vorbehalten. Schutzrechte Dritter sind zu beachten. Im Übrigen gelten unsere jeweiligen Verkaufs-, Liefer-. undZahlungsbedingungen, einzusehen und herunterzuladen unter www.sika.de. Es gilt das jeweils neuesteProduktdatenblatt, das von uns angefordert oder imInternet unter www.sika.de heruntergeladen werdenkann.

Sikafloor®-416 MAT Witterungsbeständige und transparente Versiegelung Sikafloor®-416 MATist eine lösemittelhaltige,1-komponentige, feuchtigkeitshärtende, Polyurethan-Versiegelung, die durch die innovative MTC-Technologie unmittelbar nach der Applikation regenfest ist. Luftfeuchtigkeitshärtend Elastisch Rissüberbrückend Anwendung Transparente und abriebfeste Versiegelung im Sika® Premium Balkonsystem (Uni, Deco, Deco+) und im Sika® Fast Cure System (Decomix) für Balkone,Loggien, Laubengänge und Terrassen. Zum Schutz vor Verschmutzung und zum Erhalt der Sikafloor® Color Chips. Auch für die Ausbildung einer Rutschhemmung geeignet. Nur im Außenbereich einsetzbar.   Vorteile Luftfeuchtigkeitshärtend Elastisch Rissüberbrückend Schnelle Aushärtung UV-beständig Gute Witterungsstabilität Abriebfest bei nutzungsüblicher Beanspruchung Rutschhemmend ausführbar (vgl. Prüfzeugnisse) Verpackung 5 l (5,15 kg) Farbe Transparent, seidenmatt

PRODUKTDATENBLATT Sikafloor®-416 MAT Witterungsbeständige und transparente Versiegelung BESCHREIBUNG Sikafloor®-416 MATist eine lösemittelhaltige, 1-kom-ponentige, feuchtigkeitshärtende, Polyurethan-Versie-gelung, die durch die innovative MTC-Technologie un-mittelbar nach der Applikation regenfest ist.ANWENDUNGSikafloor®-416 MAT ist nur für die Anwendung durch gewerbliche Verarbeiter bestimmt.Transparente und abriebfeste Versiegelung verschie-dener Sika® Premium Balkonsysteme auf Balkonen, Laubengängen und Terrassen. Zum Schutz von Color-Quarzsand und Farbchips vor Verschmutzung. Auch für die Ausbildung einer Rutschhemmung geeignet. Nur im Außenbereich einsetzbar.PRODUKTMERKMALE/ VORTEILEUnmittelbar regenfest▪UV-stabil - nicht vergilbend▪Gute Witterungsstabilität▪Abriebfest▪Elastisch und rissüberbrückend▪Schnelle Aushärtung▪PRÜFZEUGNISSEEuropean Technical Approval No ETA 13/0231▪Klassifizierung des Brandverhaltens nach DIN EN-13051-1▪PRODUKTINFORMATIONENChemische BasisPolyurethaneLieferform5 l (5,15 kg)Aussehen/FarbtonTransparent, seidenmattLagerfähigkeitVom Tag der Produktion mind. 12 MonateLagerbedingungenIn original verschlossenen Gebinden trocken, kühl, aber frostfrei.Dichte1.03 kg/l(DIN 53 217)Festkörpergehalt~59 %(EN ISO 3251)Festkörpervolumen~53 %(EN ISO 3251)TECHNISCHE INFORMATIONENReißfestigkeit~37 N/mm² (24 Std/60 °C)(EN ISO 527-1/EN ISO 527-3)1 / 4   Reißdehnung~34 %(DIN 53 455)Chemische BeständigkeitDurch Wein, Kaffee, Laub, Blütenblätter usw. können Verfärbungen auftre-ten, die die Funktionsfähigkeit jedoch nicht beeinträchtigen.SYSTEMINFORMATIONENSystemSika Premium BalkonsystemSystemaufbauProduktVerbrauchBasisabdichtungGrundierungSika® Bonding Primerca. 0,15 l/m²(~ 0,15 kg/m²)1. SchichtSikafloor®-405min. 1,1 l/m²(~ 1,43 kg/m²)EinbettungSika Reemat Premiumvollflächig in 1. Schicht2. SchichtSikafloor®-405min. 0,5 l/m²(~ 0,65 kg/m²)Deckschicht: Premium Quarz:GrundierungSikafloor®-406ca. 0,1 l/m²(~ 0,1 kg/m²)VerschleißschichtSikafloor®-406Sikafloor QuarzsandKG 7, z. B. Graffito (0,6-1,2 mm)0,75 kg/m²(3 mm Dicke)5 kg/m²VersiegelungSikafloor®-416ca. 0,2 l/m²(~ 0,21 kg/m²)Deckschicht: Premium Deco+VerschleißschichtSikafloor®-405,Sikafloor Colour Chips Mix, z.B. Gobimin. 0,3 l/m²(~0,4 kg/m²)1 kg/m² (vollflächig ab-gestreut)VersiegelungSikafloor®-416ca. 0,3 l/m²(~ 0,31 kg/m²)Deckschicht: Premium DecoVerschleißschichtSikafloor®-405,Sikafloor Colour Chips Mix, z.B. Namibmin. 0,3 l/m²(~0,4 kg/m²)0,05 kg/m²VersiegelungSikafloor®-416max. 0,1 l/m²(~ 0,1 kg/m²)+ 4% Sikafloor Anti Slip Agent (Antirutschmit-tel)Deckschicht: Premium UniVersiegelungSikafloor®-416max. 0,1 l/m²(~ 0,1 kg/m²)+ 4% Sikafloor Anti Slip Agent (Antirutschmit-tel)PRODUKTDATENBLATTSikafloor®-416 MATJuli 2020, Version 01.010208120200300000092 / 4    

Sikafloor Kupferleitband Ergänzung für elektrostatisch ableitfähige Beschichtung selbstklebend ableitfähig 9mm x 20Meter zum Ableiten der elektrischen Aufladung im Sikafloor System Selbstklebendes Kupferleitband zum Anschluss der elektrostatisch ableitfähigen Beschichtung an den Potentialausgleich (Erdungsanschluß) nach festgelegtem Rasterplan. Der Anschluss des Kupferbandes wird an den Potentialausgleich durch Sikafloor Leitset hergestellt.    

Sikafloor Leitset zum Ableiten der elektrischen Aufladung im Sikafloor System Leitset zum elektrischen Anschluss der elektrostatisch ableitfähigen Beschichtung an einen Potentialausgleich (Erdungsanschluss) nach festgelegtem Rasterplan. Der Anschluss des Leitsets an den Potentialausgleich erfolgt durch einen Elektroinstallateur bauseits. Eigenschaften: ableitfähige Messingelektroden Set inklusive Installationszubehör Lieferform: 1 Set mit 10 Anschlusspunkten    

Sikagard®-140 Pool Wässrige Schwimmbadbeschichtung auf Dispersionsbasis Blau 32 Sikagard®-140 Pool ist ein einkomponentiger, wässriger, farbiger Beschichtungsstoff auf Dispersionsbasis mit hoher Wasserbeständigkeit. 1-komponentig, gebrauchsfertig Hohe Farbton- und Kreidungsstabilität Sehr gute Beständigkeit gegen Sonnenöle und Lotionen Anwendung Sikagard®-140 Pool kann für die folgenden Anwendungen eingesetzt werden: Als Schutzbeschichtung für Betonbecken im Innen- und Außenbereich Als Schutzbeschichtung für chlorbehandelte öffentliche Schwimmbäder im Innen- und Außenbereich      Sikagard®-140 Pool kann auf folgenden Untergründen eingesetzt werden: Beton Sikagard®-720 EpoCem® Sikafloor®-81 EpoCem® Sika® Icoment®-520 Mörtel Sikagard®-Poolcoat Wasserbeständige Faserzementplatten (nicht dauerhaft in Wasser eingetaucht) Beschichtungen aus Chlorkautschuk   Bitte beachten Sie:    Sikagard®-140 Pool ist nicht für die Wasseraufbereitung mittels Ozon oder Elektrolyse geeignet Hohe Chlorkonzentrationen von > 0,6 mg/l (festgelegt in DIN 19643-2) können zu Kreidung und Verfärbung führen Vorteile 1-komponentig, gebrauchsfertig Hohe Farbton- und Kreidungsstabilität Sehr gute Beständigkeit gegen Sonnenöle und Lotionen Hohe Wasser- und Chemikalienbeständigkeit Überarbeitung alter Chlorkautschukanstriche möglich Einfache Reinigung und Desinfizierung Leichte Instandhaltung durch Überlackierbarkeit Gute Deckkraft über vorhandenen Beschichtungen und Ausgleichsmörteln

Sikagard®-140 Pool Wässrige Schwimmbadbeschichtung auf Dispersionsbasis Grün 21 Sikagard®-140 Pool ist ein einkomponentiger, wässriger, farbiger Beschichtungsstoff auf Dispersionsbasis mit hoher Wasserbeständigkeit. 1-komponentig, gebrauchsfertig Hohe Farbton- und Kreidungsstabilität Sehr gute Beständigkeit gegen Sonnenöle und Lotionen Anwendung Sikagard®-140 Pool kann für die folgenden Anwendungen eingesetzt werden: Als Schutzbeschichtung für Betonbecken im Innen- und Außenbereich Als Schutzbeschichtung für chlorbehandelte öffentliche Schwimmbäder im Innen- und Außenbereich      Sikagard®-140 Pool kann auf folgenden Untergründen eingesetzt werden: Beton Sikagard®-720 EpoCem® Sikafloor®-81 EpoCem® Sika® Icoment®-520 Mörtel Sikagard®-Poolcoat Wasserbeständige Faserzementplatten (nicht dauerhaft in Wasser eingetaucht) Beschichtungen aus Chlorkautschuk   Bitte beachten Sie:    Sikagard®-140 Pool ist nicht für die Wasseraufbereitung mittels Ozon oder Elektrolyse geeignet Hohe Chlorkonzentrationen von > 0,6 mg/l (festgelegt in DIN 19643-2) können zu Kreidung und Verfärbung führen Vorteile 1-komponentig, gebrauchsfertig Hohe Farbton- und Kreidungsstabilität Sehr gute Beständigkeit gegen Sonnenöle und Lotionen Hohe Wasser- und Chemikalienbeständigkeit Überarbeitung alter Chlorkautschukanstriche möglich Einfache Reinigung und Desinfizierung Leichte Instandhaltung durch Überlackierbarkeit Gute Deckkraft über vorhandenen Beschichtungen und Ausgleichsmörteln

PRODUKTDATENBLATTSikagard®-140 PoolWässrige Schwimmbadbeschichtung auf DispersionsbasisBESCHREIBUNGSikagard®-140 Pool ist ein einkomponentiger, wässriger, farbiger Beschichtungsstoff auf Dispersionsbasismit hoher Wasserbeständigkeit.ANWENDUNGSikagard®-140 Pool kann für die folgenden Anwendungen eingesetzt werden:Als Schutzbeschichtung für Betonbecken im Innenund Außenbereich▪Als Schutzbeschichtung für chlorbehandelte öffentliche Schwimmbäder im Innen- und Außenbereich▪ Sikagard®-140 Pool kann auf folgenden Untergründeneingesetzt werden:▪ Beton▪ Sikagard®-720 EpoCem®▪ Sikafloor®-81 EpoCem®▪ Sika® Icoment®-520 Mörtel▪ Sikagard®-PoolcoatWasserbeständige Faserzementplatten (nicht dauerhaft in Wasser eingetaucht)▪▪ Beschichtungen aus ChlorkautschukBitte beachten Sie: Sikagard®-140 Pool ist nicht für die Wasseraufbereitung mittels Ozon oder Elektrolyse geeignet▪Hohe Chlorkonzentrationen von > 0,6 mg/l (festgelegt in DIN 19643-2) können zu Kreidung und Verfärbung führen▪PRODUKTMERKMALE/ VORTEILE▪ 1-komponentig, gebrauchsfertig▪ Hohe Farbton- und KreidungsstabilitätSehr gute Beständigkeit gegen Sonnenöle und Lotionen▪▪ Hohe Wasser- und ChemikalienbeständigkeitÜberarbeitung alter Chlorkautschukanstriche möglich▪▪ Einfache Reinigung und Desinfizierung▪ Leichte Instandhaltung durch ÜberlackierbarkeitGute Deckkraft über vorhandenen Beschichtungenund Ausgleichsmörteln▪PRÜFZEUGNISSECE-Kennzeichnung und Leistungserklärung nachEN 1504-2: Oberflächenschutzprodukt - Beschichtung▪PRODUKTINFORMATIONENChemische Basis Wasserbasiertes AcrylharzLieferform 5 l, 10 lAussehen/Farbton Weiß, Adriablau, Blau 32, Grün 21, Seegrün, SchwarzGeringe Farbtonabweichungen von den aufgeführten Farbtönen sind ausrohstoffbedingten Gründen unvermeidbar.Lagerfähigkeit 12 Monate ab Produktionsdatum Lagerbedingungen Nicht angebrochene Gebinde bei +5 °C bis +25 °C trocken, kühl lagern. VorFrost schützen!Dichte Ca. 1,34 g/mlFestkörpergehalt Ca. 63,5 %Festkörpervolumen Ca. 50,9 %TECHNISCHE INFORMATIONENChemische Beständigkeit Chemische Einflüsse:Chemisch beständig gegen saure und alkalische Reiniger, gechlortes Wasser und gegen Reinigungs- und Desinfektionsmittel nach Vorgaben der SikaDeutschland GmbH. Nicht beständig gegen Lösemittel. Einschränkung:Bei erhöhten Chlorkonzentrationen (> 0,6 mg/l) oder Ozonanteilen imWasser (siehe DIN 19643-2) besteht die Gefahr des Abkreidens / Verblassens. Im Bedarfsfall kann aus optischen Gründen ein Auffrischungsanstrichnotwendig werden.Wird das Beckenwasser mittels einer Elektrolyse-Desinfektionsanlage aufbereitet, kann Sikagard®-140 Pool nicht verwendet werden. Achtung:Durch Laub und Blütenblätter können Verfärbungen auftreten. Gegenmaßnahmen: Abdecken, reinigen.Thermische Beständigkeit Trockene Hitze +60 °C Feuchte Hitze +30 °CUV-Einwirkung Wenn Sikagard®-140 Pool direktem Sonnenlicht ausgesetzt ist, kann es zueiner gewissen Verfärbung und Farbabweichung kommen. Dies hat keinenEinfluss auf die Funktion und Leistung der Produktoberfläche.ANWENDUNGSINFORMATIONENMaterialverbrauch ca. 160 g/m² pro Arbeitsgang Beton:Eine Spachtelung mit Icoment®-520 Mörtel oder Sikagard®-720 EpoCem in2 Arbeitsgängen vermeidet Blasenbildung im Unterwasserbereich und garantiert eine porenfreie Beschichtung. Sikagard®-140 Pool wird 2 - 3 x aufgetragen, wobei der 1. Anstrich mit 5 % Wasser verdünnt wird. Überholungsanstriche auf Altbeschichtungen:1 - 2 x Sikagard®-140 PoolDer Materialbedarf liegt bei ca. 160 g/m² je Arbeitsgang Kunststoffe:Sikagard®-140 Pool ist aufgrund der Gefahr osmotischer Blasenbildungnicht für Becken aus GFK geeignet.Schichtdicke Ca. 120 µm Nassfilmdicke pro ArbeitsgangLufttemperatur Minimum: +8 °CMaximum: +30 °CRelative Luftfeuchtigkeit maximal: 75 %Taupunkt Während der Applikation und der Aushärtung muss die Untergrundtemperatur mind. +3 °C über dem Taupunkt liegen. Eine Betauung in der Aushärtephase (2 Tage) ist zwingend zu vermeiden, da ansonsten eine Störungder Filmbildung zu erwarten ist. Ferner sollte während der Aushärtephasestehendes Wasser sofort aufgenommen bzw. mit einem Gummischieberabgezogen werden. Untergrundtemperatur Minimum: +8 °CMaximum: +30 °CUntergrundfeuchtigkeit Sikagard®-140 Pool kann auf Untergründe mit einem Feuchtigkeitsgehaltvon ≤ 4 CM-% aufgetragen werden. Der Untergrund muss sichtbar trockensein und darf kein stehendes Wasser aufweisen.Wartezeit zwischen den Arbeitsgängen Sikagard®-140 Pool auf Sikagard®-140 PoolTemperatur Minimum Maximum+10 °C 40 Stunden 4 Tage+20 °C 16 Stunden 3 TageDie Zeiten sind ungefähre Angaben und werden von der Schichtdicke undden wechselnden Umgebungsbedingungen, insbesondere Temperatur undrelative Luftfeuchtigkeit, beeinflusst.Wartezeit bis zur Nutzung Nach Fertigstellung der Beschichtung mindestens 14 Tage, dabei täglichmehrere Stunden, belüften.Die Zeiten sind ungefähre Angaben und werden von der Schichtdicke undden wechselnden Umgebungsbedingungen, insbesondere Temperatur undrelative Luftfeuchtigkeit, beeinflusst.MESSWERTEAlle technischen Daten, Maße und Angaben in diesemDatenblatt beruhen auf Labortests. Tatsächlich gemessene Daten können in der Praxis aufgrund von Umständen außerhalb unseres Einflussbereiches abweichen.WEITERE HINWEISE▪ Nicht auf feuchte Untergründe auftragen.Um eine gleichmäßige Farbgebung zu gewährleisten,stellen Sie sicher, dass das Produkt in jedem Bereichdieselbe Chargennummer aufweist.▪ÖKOLOGIE, GESUNDHEITS- UND ARBEITSSCHUTZVor der Verarbeitung der Produkte muss der Anwender die dazugehörigen, aktuellen Sicherheitsdatenblätter (SDB) lesen. Das SDB gibt Informationen und Hinweise zur sicheren Handhabung, Lagerung und Entsorgung von chemischen Produkten und enthält physikalische, ökologische, toxikologische sowie weitere sicherheitsrelevante Daten.VERARBEITUNGSANWEISUNGAUSRÜSTUNG▪ Pinsel▪ Kurzflorige MalerwalzeAirlessspritzgerät:▪ Druck: 180 bar,▪ Düsendurchmesser: 0,38 bis 0,66 mm,▪ Winkel: 40° bis 60°▪UNTERGRUNDQUALITÄT / VORBEREITUNGBeton: Der Untergrund muss trocken fest, griffig, frei von losen und absandenden Teilen, Staub, Schmutz, insbesondere trennenden Substanzen (Sonnenschutzöle)und sonstigen Verunreinigungen sein. Eine Oberflächenvorbereitung mittels Druckluftstrahlen mit festemStrahlmittel ist unbedingt erforderlich. Poren und Lunker sowie die Rauhigkeit der Unterlage sind mit Icoment®-520 Mörtel oder Sikagard®-720 EpoCem® zuschließen bzw. zu egalisieren. Altbeschichtungen: Alte, gut erhaltene, kalk-, öl- und fettfrei gereinigteChlor-Kautschukbeschichtungen sind mechanisch mittels sweepen oder schleifen aufzurauen. BesondereAufmerksamkeit ist der Tragfähigkeit des Altanstricheszu widmen. Bereits gerissene, mit Krakelierrissen vorliegende Flächen, dürfen nicht überarbeitet werden.Musterflächen sind anzulegen. Sikagard®-Altbeschichtungen: Alte, gut erhaltene, kalk-, öl- und fettfreie Sikagard®-Poolcoat bzw. Sikagard®-140 Pool Beschichtungenkönnen nach der Reinigung, mit Hilfe von Druckwasserstrahlen (ca. 100-150 bar) und gegebenenfalls Verwendung von geeigneten Reinigungsmitteln, ohne zusätzliche mechanische Anrauhung mit Sikagard®-140Pool überarbeitet werden. Im Zweifelsfall sind Musterflächen anzulegen. VERARBEITUNGSpritzapplikationApplizieren Sie Sikagard®-140 Pool in einem kontinuierlichen Arbeitsgang und mit einer Geschwindigkeitauf, die eine gleichmäßige Schichtdicke und Oberflächenstruktur ergibt. Kontrollieren Sie die Schichtdickewährend des Auftragens mit einem Nassfilm Messkamm. Die Beschichtung muss porenfrei und einedurchgängige, gleichmäßige Oberfläche aufweisen.Schützen Sie Sikagard®-140 Pool vor Regen, Kondenswasser und Wasser für mindestens 24 Stunden bei+20 °C und mindestens 48 Stunden bei +10 °C. StellenSie sicher, dass der Applikationsbereich während derVerarbeitung und Trocknung gut belüftet ist. WeitereAnstriche können nach Bedarf gemäß den Überarbeitungszeiten aufgetragen werden. Händische ApplikationTragen Sie Sikagard®-140 Pool mit einer kurzflorigenMalerwalze gleichmäßig auf die Fläche auf. Kontrollieren Sie die Schichtdicke während des Auftragens miteinem Nassfilm Messkamm. Um ein glattes Finish zuerzielen, glätten Sie die Oberfläche mit einem Pinsel.Die Beschichtung muss porenfrei und eine durchgängige, gleichmäßige Oberfläche aufweisen. Schützen SieSikagard®-140 Pool vor Regen, Kondenswasser undWasser für mindestens 24 Stunden bei +20 °C undmindestens 48 Stunden bei +10 °C. Stellen Sie sicher,dass der Applikationsbereich während der Verarbeitung und Trocknung gut belüftet ist. Weitere Anstrichekönnen nach Bedarf gemäß den Überarbeitungszeitenaufgetragen werden.GERÄTEREINIGUNGReinigen Sie alle Werkzeuge sofort nach Gebrauch mitWasser.Ausgehärtetes Material kann nur mechanisch entferntwerden.LÄNDERSPEZIFISCHE DATENDie Angaben in diesem Produktdatenblatt sind gültigfür das von der Sika Deutschland GmbH ausgelieferteProdukt. Bitte beachten Sie, dass Angaben in anderenLändern davon abweichen können. Beachten Sie dasim Ausland gültige Produktdatenblatt.RECHTLICHE HINWEISEDie vorstehenden Angaben, insbesondere die Vorschläge für Verarbeitung und Verwendung unsererProdukte, beruhen auf unseren Kenntnissen und Erfahrungen im Normalfall, vorausgesetzt die Produktewurden sachgerecht gelagert und entsprechend derVorgaben unserer jeweiligen Produktdatenblätter angewandt. Wegen der unterschiedlichen Materialien,Untergründen und abweichenden Arbeitsbedingungenkann eine Gewährleistung eines Arbeitsergebnissesoder eine Haftung, aus welchem Rechtsverhältnis auchimmer, weder aus diesen Hinweisen, noch aus einermündlichen Beratung begründet werden, es sei denn,dass uns insoweit Vorsatz oder grobe Fahrlässigkeitzur Last fällt. Hierbei hat der Anwender nachzuweisen,dass er schriftlich alle Informationen und Kenntnisse,die zur sachgemäßen und erfolgversprechenden Beurteilung durch Sika erforderlich sind, rechtzeitig undvollständig an Sika übermittelt hat. Der Anwender hatdie Produkte auf ihre Eignung für den vorgesehenenAnwendungszweck eigenverantwortlich zu prüfen. Änderungen der Produktspezifikationen bleiben vorbehalten. Schutzrechte Dritter sind zu beachten. Im Übrigen gelten unsere jeweiligen Verkaufs-, Liefer-. undZahlungsbedingungen, einzusehen und herunterzuladen unter www.sika.de. Es gilt das jeweils neuesteProduktdatenblatt, das von uns angefordert oder imInternet unter www.sika.de heruntergeladen werdenkann.

Sikagard®-140 Pool Wässrige Schwimmbadbeschichtung auf Dispersionsbasis Adriablau Sikagard®-140 Pool ist ein einkomponentiger, wässriger, farbiger Beschichtungsstoff auf Dispersionsbasis mit hoher Wasserbeständigkeit. 1-komponentig, gebrauchsfertig Hohe Farbton- und Kreidungsstabilität Sehr gute Beständigkeit gegen Sonnenöle und Lotionen Anwendung Sikagard®-140 Pool kann für die folgenden Anwendungen eingesetzt werden: Als Schutzbeschichtung für Betonbecken im Innen- und Außenbereich Als Schutzbeschichtung für chlorbehandelte öffentliche Schwimmbäder im Innen- und Außenbereich      Sikagard®-140 Pool kann auf folgenden Untergründen eingesetzt werden: Beton Sikagard®-720 EpoCem® Sikafloor®-81 EpoCem® Sika® Icoment®-520 Mörtel Sikagard®-Poolcoat Wasserbeständige Faserzementplatten (nicht dauerhaft in Wasser eingetaucht) Beschichtungen aus Chlorkautschuk   Bitte beachten Sie:    Sikagard®-140 Pool ist nicht für die Wasseraufbereitung mittels Ozon oder Elektrolyse geeignet Hohe Chlorkonzentrationen von > 0,6 mg/l (festgelegt in DIN 19643-2) können zu Kreidung und Verfärbung führen Vorteile 1-komponentig, gebrauchsfertig Hohe Farbton- und Kreidungsstabilität Sehr gute Beständigkeit gegen Sonnenöle und Lotionen Hohe Wasser- und Chemikalienbeständigkeit Überarbeitung alter Chlorkautschukanstriche möglich Einfache Reinigung und Desinfizierung Leichte Instandhaltung durch Überlackierbarkeit Gute Deckkraft über vorhandenen Beschichtungen und Ausgleichsmörteln

Sikagard®-140 Pool Wässrige Schwimmbadbeschichtung auf Dispersionsbasis schwarz Sikagard®-140 Pool ist ein einkomponentiger, wässriger, farbiger Beschichtungsstoff auf Dispersionsbasis mit hoher Wasserbeständigkeit. 1-komponentig, gebrauchsfertig Hohe Farbton- und Kreidungsstabilität Sehr gute Beständigkeit gegen Sonnenöle und Lotionen Anwendung Sikagard®-140 Pool kann für die folgenden Anwendungen eingesetzt werden: Als Schutzbeschichtung für Betonbecken im Innen- und Außenbereich Als Schutzbeschichtung für chlorbehandelte öffentliche Schwimmbäder im Innen- und Außenbereich      Sikagard®-140 Pool kann auf folgenden Untergründen eingesetzt werden: Beton Sikagard®-720 EpoCem® Sikafloor®-81 EpoCem® Sika® Icoment®-520 Mörtel Sikagard®-Poolcoat Wasserbeständige Faserzementplatten (nicht dauerhaft in Wasser eingetaucht) Beschichtungen aus Chlorkautschuk   Bitte beachten Sie:    Sikagard®-140 Pool ist nicht für die Wasseraufbereitung mittels Ozon oder Elektrolyse geeignet Hohe Chlorkonzentrationen von > 0,6 mg/l (festgelegt in DIN 19643-2) können zu Kreidung und Verfärbung führen Vorteile 1-komponentig, gebrauchsfertig Hohe Farbton- und Kreidungsstabilität Sehr gute Beständigkeit gegen Sonnenöle und Lotionen Hohe Wasser- und Chemikalienbeständigkeit Überarbeitung alter Chlorkautschukanstriche möglich Einfache Reinigung und Desinfizierung Leichte Instandhaltung durch Überlackierbarkeit Gute Deckkraft über vorhandenen Beschichtungen und Ausgleichsmörteln

Sikagard®-140 Pool Wässrige Schwimmbadbeschichtung auf Dispersionsbasis Seegrün Sikagard®-140 Pool ist ein einkomponentiger, wässriger, farbiger Beschichtungsstoff auf Dispersionsbasis mit hoher Wasserbeständigkeit. 1-komponentig, gebrauchsfertig Hohe Farbton- und Kreidungsstabilität Sehr gute Beständigkeit gegen Sonnenöle und Lotionen Anwendung Sikagard®-140 Pool kann für die folgenden Anwendungen eingesetzt werden: Als Schutzbeschichtung für Betonbecken im Innen- und Außenbereich Als Schutzbeschichtung für chlorbehandelte öffentliche Schwimmbäder im Innen- und Außenbereich      Sikagard®-140 Pool kann auf folgenden Untergründen eingesetzt werden: Beton Sikagard®-720 EpoCem® Sikafloor®-81 EpoCem® Sika® Icoment®-520 Mörtel Sikagard®-Poolcoat Wasserbeständige Faserzementplatten (nicht dauerhaft in Wasser eingetaucht) Beschichtungen aus Chlorkautschuk   Bitte beachten Sie:    Sikagard®-140 Pool ist nicht für die Wasseraufbereitung mittels Ozon oder Elektrolyse geeignet Hohe Chlorkonzentrationen von > 0,6 mg/l (festgelegt in DIN 19643-2) können zu Kreidung und Verfärbung führen Vorteile 1-komponentig, gebrauchsfertig Hohe Farbton- und Kreidungsstabilität Sehr gute Beständigkeit gegen Sonnenöle und Lotionen Hohe Wasser- und Chemikalienbeständigkeit Überarbeitung alter Chlorkautschukanstriche möglich Einfache Reinigung und Desinfizierung Leichte Instandhaltung durch Überlackierbarkeit Gute Deckkraft über vorhandenen Beschichtungen und Ausgleichsmörteln

Sikagard®-140 Pool Wässrige Schwimmbadbeschichtung auf Dispersionsbasis Weiss Sikagard®-140 Pool ist ein einkomponentiger, wässriger, farbiger Beschichtungsstoff auf Dispersionsbasis mit hoher Wasserbeständigkeit. 1-komponentig, gebrauchsfertig Hohe Farbton- und Kreidungsstabilität Sehr gute Beständigkeit gegen Sonnenöle und Lotionen Anwendung Sikagard®-140 Pool kann für die folgenden Anwendungen eingesetzt werden: Als Schutzbeschichtung für Betonbecken im Innen- und Außenbereich Als Schutzbeschichtung für chlorbehandelte öffentliche Schwimmbäder im Innen- und Außenbereich      Sikagard®-140 Pool kann auf folgenden Untergründen eingesetzt werden: Beton Sikagard®-720 EpoCem® Sikafloor®-81 EpoCem® Sika® Icoment®-520 Mörtel Sikagard®-Poolcoat Wasserbeständige Faserzementplatten (nicht dauerhaft in Wasser eingetaucht) Beschichtungen aus Chlorkautschuk   Bitte beachten Sie:    Sikagard®-140 Pool ist nicht für die Wasseraufbereitung mittels Ozon oder Elektrolyse geeignet Hohe Chlorkonzentrationen von > 0,6 mg/l (festgelegt in DIN 19643-2) können zu Kreidung und Verfärbung führen Vorteile 1-komponentig, gebrauchsfertig Hohe Farbton- und Kreidungsstabilität Sehr gute Beständigkeit gegen Sonnenöle und Lotionen Hohe Wasser- und Chemikalienbeständigkeit Überarbeitung alter Chlorkautschukanstriche möglich Einfache Reinigung und Desinfizierung Leichte Instandhaltung durch Überlackierbarkeit Gute Deckkraft über vorhandenen Beschichtungen und Ausgleichsmörteln

Sikalastic®-827 HT Modifiziertes Heißschmelzklebergranulat Sikalastic-827 HT ist ein modifiziertes Heißschmelzklebergranulat und wird als ein Bestandteil des Brückenabdichtungssystems nach H HANV unter Gussasphalt/Walzasphalt verwendet. Sikalastic-827 HT hat eine definierte Klebekraft zum Asphalt bei einer definierten Volumenvergrößerung. Die Klebewirkung und Volumenvergrößerung wird durch die Temperatur des Asphaltes aktiviert.  Erzielt eine innige Klebeverbindung zwischen dem H HANV - Belag und Gussasphalt Einfache Applikation Verarbeitung durch Einstreuendes des Granulates Anwendung Mit dem Heißschmelzklebergranulat wird die Oberfläche der Brückenabdichtung nach H HANV gleichmäßig im frischen Zustand abgestreut. Sikalastic®-827 HT ist die Verbindungs-, Klebeschicht für den nachfolgenden Gussasphalt.   Vorteile Erzielt eine innige Klebeverbindung zwischen dem H HANV - Belag und Gussasphalt Einfache Applikation Verarbeitung durch Einstreuendes des Granulates Sehr gute Haftungseigenschaften, gute Schubfestigkeit im System Hervorragende Verbundeigenschaften zum Gussasphalt Fremdüberwacht  Verpackung 25 kg Sack Farbe Weißes Granulat, Granulatgröße ca. 1 - 2 mm

PRODUKTDATENBLATTSikalastic®-827 HT Modifiziertes Heißschmelzklebergranulat BESCHREIBUNGSikalastic-827 HT ist ein modifiziertes Heißschmelzklebergranulat und wird als ein Bestandteil desBrückenabdichtungssystems nach H HANV unter Gussasphalt/Walzasphalt verwendet. Sikalastic-827 HT hateine definierte Klebekraft zum Asphalt bei einer definierten Volumenvergrößerung. Die Klebewirkung undVolumenvergrößerung wird durch die Temperatur desAsphaltes aktiviert.ANWENDUNGSikalastic®-827 HT ist nur für die Anwendung durch gewerbliche Verarbeiter bestimmt.Mit dem Heißschmelzklebergranulat wird die Oberfläche der Brückenabdichtung nach H HANV gleichmäßigim frischen Zustand abgestreut. Sikalastic®-827 HT istdie Verbindungs-, Klebeschicht für den nachfolgendenGussasphalt.PRODUKTMERKMALE/ VORTEILEErzielt eine innige Klebeverbindung zwischen dem HHANV - Belag und Gussasphalt▪▪ Einfache Applikation▪ Verarbeitung durch Einstreuendes des GranulatesSehr gute Haftungseigenschaften, gute Schubfestigkeit im System▪Hervorragende Verbundeigenschaften zum Gussasphalt▪▪ FremdüberwachtPRÜFZEUGNISSEPrüfzeugnis nach Regelwerk H HANV Nr. 1807092.PRODUKTINFORMATIONENChemische Basis Modifiziertes Ethyl-vinyl-acetat CopolymerLieferform 25 kg SackLagerfähigkeit In gut verschlossenen Originalgebinden ist das Produkt unter trockenenBedingungen 24 Monate ab Produktionsdatum lagerfähig.Lagerbedingungen Lagertemperatur zwischen +5 °C und +30 °C.Festkörpergehalt ca. 100%TECHNISCHE INFORMATIONENThermische Beständigkeit Sikalastic-827 HT ist kurzzeitig beständig gegenüber Aspahlttemperaturenvon ca. 230°C.Chemische Beständigkeit Sikalastic-827 HT ist beständig gegenüber Wasser, Bitumen und TausalzSYSTEMINFORMATIONEN Systemaufbau System nach H HANV (Schnelle Abdichtung Betonbrücken)System ProduktbezeichnungHohlraumreiches AsphalttraggerüstverfülltSika Ergodur-1000 HANVVerbindungs- und Klebeschicht Sikalastic-827 HTAsphalt Asphalt nach H HANVANWENDUNGSINFORMATIONENMaterialverbrauch System H HANV Produkte VerbrauchHohlraumreiches AsphalttraggerüstSika Ergodur-1000HANVAbhängig vom HohlraumgehaltKlebeschicht (Granulat) Sikalastic-827 HT mind. 0,8 kg/m²max. 1,0 kg/m2Die Angaben sind theoretisch, witterungs- und untergrundbedingte Einflüsse, wie. z.B. Porosität, Rautiefe, Unebenheiten, Materialverlust, könnenzu einem Mehrverbrauch führen.Lufttemperatur Min. + 5°CMax. + 45°CRelative Luftfeuchtigkeit max. 85%Untergrundtemperatur Min. + 5°CMax. + 45°CWartezeit zwischen den Arbeitsgängen Wartezeiten bis zum Einbau der Asphaltzwischenschicht (Gussasphaltbzw. Walzasphalt):Die Wartezeit ist objektspezifisch abzustimmen. Mit dem Einbau von Walzasphalt als Zwischenschicht kann nach ca. 2 – 3 Stunden begonnen werden. Die Wartezeit ist immer von der Objekttemperatur abhängig,diese bestimmt maßgeblich die Reaktionsgeschwindigkeit des Epoxidharzes Sika Ergodur-1000 HANV.MESSWERTEAlle technischen Daten, Maße und Angaben in diesemDatenblatt beruhen auf Labortests. Tatsächlich gemessene Daten können in der Praxis aufgrund von Umständen außerhalb unseres Einflussbereiches abweichen.ÖKOLOGIE, GESUNDHEITS- UND ARBEITSSCHUTZBeim Umgang mit nicht ausreagierten Flüssigharzen istder direkte Hautkontakt unbedingt zu vermeiden! ZurAuswahl einer geeigneten Schutzausrüstung stehen Ihnen unter www.sika.de unsere Infodatenblätter „Allgemeine Hinweise zum Arbeitsschutz“ (Kennziffer7510) und „Allgemeine Hinweise zum Tragen vonSchutzhandschuhen“ (Kennziffer 7511) zur Verfügung.Für den Umgang mit unseren Produkten sind die wesentlichen, physikalischen, sicherheitstechnischen, toxikologischen und ökologischen Daten den stoffspezifischen Sicherheitsdatenblättern zu entnehmen. Dieeinschlägigen Vorschriften, wie z.B. die Gefahrenstoffverordnung, sind zu beachten.VERARBEITUNGSANWEISUNGH HANV:Nach vollständiger Tränkung des hohlraumreichen Asphalttragerüstes mit Sika Ergodur-1000 HANV wird dieOberfläche frisch in frisch mit Sikalastic®-827 HTgleichmäßig in der vorgeschriebenen Menge abgestreut.LÄNDERSPEZIFISCHE DATENDie Angaben in diesem Produktdatenblatt sind gültigfür das von der Sika Deutschland GmbH ausgelieferteProdukt. Bitte beachten Sie, dass Angaben in anderenLändern davon abweichen können. Beachten Sie dasim Ausland gültige Produktdatenblatt. RECHTLICHE HINWEISEDie vorstehenden Angaben, insbesondere die Vorschläge für Verarbeitung und Verwendung unsererProdukte, beruhen auf unseren Kenntnissen und Erfahrungen im Normalfall, vorausgesetzt die Produktewurden sachgerecht gelagert und entsprechend derVorgaben unserer jeweiligen Produktdatenblätter angewandt. Wegen der unterschiedlichen Materialien,Untergründen und abweichenden Arbeitsbedingungenkann eine Gewährleistung eines Arbeitsergebnissesoder eine Haftung, aus welchem Rechtsverhältnis auchimmer, weder aus diesen Hinweisen, noch aus einermündlichen Beratung begründet werden, es sei denn,dass uns insoweit Vorsatz oder grobe Fahrlässigkeitzur Last fällt. Hierbei hat der Anwender nachzuweisen,dass er schriftlich alle Informationen und Kenntnisse,die zur sachgemäßen und erfolgversprechenden Beurteilung durch Sika erforderlich sind, rechtzeitig undvollständig an Sika übermittelt hat. Der Anwender hatdie Produkte auf ihre Eignung für den vorgesehenenAnwendungszweck eigenverantwortlich zu prüfen. Änderungen der Produktspezifikationen bleiben vorbehalten. Schutzrechte Dritter sind zu beachten. Im Übrigen gelten unsere jeweiligen Verkaufs-, Liefer-. undZahlungsbedingungen, einzusehen und herunterzuladen unter www.sika.de. Es gilt das jeweils neuesteProduktdatenblatt, das von uns angefordert oder imInternet unter www.sika.de heruntergeladen werdenkann.

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